预制柱施工方案.doc

预制柱施工方案完整
(完整版资料，可直接使用可编辑，推荐下载）

一、预制柱施工工艺
本工程预制构件主要是钢筋砼预制柱。钢筋砼预制柱在场外预制。根据场外场地实际情况，拟考虑预制柱采取按轴线单柱依次预制。
7。1模板工程
7。1.1、柱胎膜制作
柱胎模用普通粘土砖砌筑,胎膜上表面抹1：2水泥砂浆30厚,砌砖时预置加固模板的￠48钢管或预留贯穿孔洞，间距@600。制作的胎膜应平整光洁，并不得有影响结构的下沉现象。
7。1。2预制柱模板加工
预制柱模板均采用胶合板加工制作，模板必须具有一定刚度，根据设计预制柱模板几何尺寸将木板切割成型，加工后的模板必须保证其直线度。保证边缘整齐，棱角分明，牛腿有特殊角度处应根据图纸角度进行倒角，板材切割后一侧外背50×100mm通长木方,木方接头应错开，错开长度以两个胎膜加固孔距为宜。方木应平整无翘曲并保证其直线度.板材与方木结合用的钢钉钉入板面深度应以钉帽与板面平齐为准,板面不得有明显的敲打痕迹. 木方中心间距一般为250mm,。
7。1。3模板安装
1）隔离层模板的安装
在验收合格的柱胎模表面上按施工图纸弹出拟施工型号柱的轮廓墨线,然后上铺设已加工好的模板作为隔离层。模板上应标明预埋件位置，隔离层模板拼接处应黏贴双面密封胶带，接头处用小钢钉将模板牢固固定在胎膜上，防止撬起出现错胎现象。安装完毕经复核正确无误后，方可进行下道工序施工。
2）、柱侧模的安装
柱侧模安装前柱钢筋、预埋件等应经自检、报验通过确认无遗漏后进行，模板表面应涂刷脱模剂，以增加砼表面光洁度，严禁用废机油代替脱模剂。侧模与隔离层模板、侧模拼接处应用2cm宽双面胶带将接缝密封，保证加固后的模板拼缝严丝合缝，杜绝漏浆。相邻板平整度小于0.2mm。包括阴角处的接缝一律加2mm 厚双面胶带，粘贴胶带时须注意胶带边缘与模板内表面必须齐平，黏贴牢固。模板加固采用￠48*5脚手管配合扣件进行固定，胎膜预留孔每孔必设,上下横杠与立杆必须保证横平竖直，连接可靠，模板安装过程中应随时挂白线进行检查、校核。
3)、预埋件安装
吊装点、翻身点的位置经吊装验算后留设位置,翻身点采用￠32或￠28吊环。吊装点采用￠80 0.5厚薄皮钢管管做预留孔。
6）、柱顶预埋件预先弹出中心线,与底模上弹出的中心线重合找正后加以固定.
7）、墙体抗震筋、圈梁预留插筋均用预埋钢板代替，以保证预留筋的位置准确,以及砼观感质量。
10）、预埋铁件与模板接触部位，用2mm厚密封胶条在预埋铁件四周围贴，以保证拆模后预埋铁件能够全部外漏.
4）、模板拆除
模板拆除时,必须由一个方向开始，千万不能乱撬，拆除后检查清理，刷隔离剂后再用.否则预制柱侧表面就容易因为粘模而被损坏。
13)、预制柱模板安装的偏差应符合下表的规定。首次使用及大修后的模板全数检查;使用的模板应定期检查，并根据情况不定期抽查。
预制柱模板安装的允许偏差及检验方法
项 目
允许偏差（mm）
检验方法
长 度
0，—10
钢尺量两边，取其中较大值
宽 度
+2，—5
钢尺量一端及中部，取其中较大值
高（厚)度
+2，-5
钢尺量一端及中部，取其中较大值
板的平整度
3
2m靠尺和塞尺检查
相邻两板表面高低差
1
钢尺检查
2、钢筋工程
A、材料要求：
a、工程中使用的所有钢筋都具备出厂合格证或质量证明书，并按批次向监理单位报验，每批由同一牌号、同一炉罐号、同一规格的钢筋组成，重量不大于60t，进行见证取样复检，合格后方可加工，对轻微锈蚀的钢筋应进行除锈，锈蚀严重的钢筋不得使用。钢筋须分类架空堆放，对堆放时间较长的堆放钢筋场地要搭设防护棚，防止雨淋锈蚀。
b、焊条、焊剂：Ⅰ级钢筋焊接用E43型焊条、Ⅱ级钢筋焊接用E50型焊条，使用前需经250~300℃烘焙2h。在运输和储存过程中要保持干燥。
B、钢筋制作:
钢筋制作在现场钢筋加工场进行集中机械加工，制作好的成品钢筋应按规格、类别堆放整齐，挂牌标识；对圆形结构的环向钢筋采用机械调直机拉直成型.
C、钢筋焊接
柱钢筋的焊接采用闪光对焊,同一断面接头百分率不应大于50%，两接头错开40d。
a、冷拉钢筋的闪光对焊应在冷拉前进行。
b、对焊接头质量检验.
在同一台板内，由同一焊工,按同一焊接参数完成300个同类型接头作为一批。一周内连续焊接时，可以累积计算.一周内累积不足300个接头时,也按一批计算.力学性能试验时试件应从成品中随机切取6个试件,其中3个做拉伸试验，3个做弯曲试验。
钢筋闪光对焊接头的外观检查,应符合下列要求：
接头处不得有横向裂纹,与电极接触处的钢筋表面,不得有明显的烧伤。接头处的弯折,不得大于4度。
当有一个接头不符合要求时,应对全数接头进行检查，剔出不合格接头,切除热影响区后重新焊接.
D、钢筋绑扎
a、钢筋绑扎安装，必须符合《砼结构工程施工质量验收规范》（GBJ5 4—2002）、《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18—2003)、《建筑结构抗震构造图集》97G329和《混凝土结构施工平面整体表示方法制图规则和构造详图》03G101-1等有关要求.
b、钢筋绑扎前,应熟悉图纸,核对料表及料牌，核对成品钢筋的品种、规格、尺寸、数量.如有错漏,应纠正增补。
钢筋接头位置、接头面积百分率应符合设计要求.
绑扎牛腿、柱顶钢筋时，应先研究每根钢筋穿插就位的顺序，配合木工、下预埋件工定出合理的次序和施工方法，明确施工进度要求，以减少绑扎困难，避免返工,以便于加快进度。
c、钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求，钢筋表面应洁净、无损伤、油污，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不能使用。
d、做厂房防雷接地用的钢筋应与预制柱上下连接，并与柱顶预埋件焊接，形成电流通路.
e、钢筋在加工、运输、绑扎过程中，注意防止碰撞。
f、钢筋安装位置的偏差应符合下表要求。
钢筋安装位置的允许偏差和检验方法
项目
允许偏差
检验方法
绑扎钢筋骨架
长
±10
钢尺检查
宽、高
±15
钢尺量连续三档，取最大值
受力钢筋
间距
±10
钢尺量两端、中间各一点，取最大值.
排距
±5
柱子受力钢筋保护层厚度
±5
钢尺检查
绑扎箍筋、横向钢筋间距
±20
钢尺量连续三档,取最大值
预埋件
中心线位置
5
钢尺检查
水平高差
+3，0
钢尺和塞尺检查
E、预埋件安装
安装前对预制柱进行检查，仔细核对埋件的大小、长度、标高及位置。
a、钢板埋件:为保证砼表面工艺质量,钢板预埋件制作采用半自动割炬或切板机切割，角铁埋件用无齿锯切割，焊后无翘曲变形，四条边要修磨光滑，不合格的埋件坚决不用。
b、直埋螺栓：浇筑基础前要进行核对各部尺寸，留专人看护;浇筑完毕后要再次校核,以确保符合设计要求。
c、在现场安装时，首先根据木工放样，按照规格将埋件画在模板上，安装时对号入座，固定要结实牢靠。需在模板上打孔的，现场用手枪电钻钻孔.要保证埋件和模板结合严密,拆模后埋件表面和砼面平齐。埋件的标高、位置要准确无误,与模板面接触严密，无空隙。
d、预埋件在确定数量、位置、方向无误后,用焊接方式使其与钢筋紧密连接,以保证在浇筑混凝土时埋件位置不发生变动。焊接时预埋件焊接点不能与与预制柱主筋项焊接，避免因操作不当造成主筋的烧伤。
e、预埋件和预留孔洞的允许偏差应符合下表要求。
项 目
允许偏差（mm)
预埋钢板中心位置
3
预埋管、预留孔中心线位置
3
插 筋
中心线位置
3
外漏长度
+10,0
预埋螺栓
中心线位置
2
外漏长度
+10，0
3、混凝土工程
为保证混凝土质量,预制柱砼采用商品砼。
ａ、混凝土的运输和浇注
1)采用混凝土搅拌车运送砼。
2）混凝土在浇筑前,应清除模板、钢筋、铁件上的冰雪和污垢，运输和浇筑用的容器应有保温措施。
3)混凝土浇筑应尽量在白天温度较高条件下进行，混凝土表面收水后，应立即用彩条布及草袋子等保温材料覆盖保温养护。
4)浇注时，应随时测定混凝土的入模温度,发现偏低，及时采取纠正措施.并在适当位置埋设测温管，以便测温。
5)柱砼要求一次浇筑完，不允许留施工缝，浇筑程序：从一端向另一端推进。
6)柱牛腿部位钢筋密集处，要慢浇、轻捣、多捣,并可用带刀片振动棒进行捣实.
7）浇筑完毕后，须将砼表面用铁板抹平压光,不足之处用同样材料填补,严禁用砂浆办法来修正构件表面尺寸.
8)当大气温度下降至防冻剂规定温度（见外加剂说明书）以下时，混凝土抗压强度必须达到设计强度标准值的30％以上，且不小于4N/mm2，否则应及时采取加温养护措施。
9）混凝土试块的制作取样规定如下：
预制柱施工过程中,除按常温施工要求留置试块外，还应增做与构件同条件养护，以便确定预制柱实际强度及吊装时间.
ｂ、混凝土的养护
a、混凝土养护采用覆盖保温养护，在预制构件上覆盖棉毯或草帘保温。棉毯覆盖厚度不小于2cm,养护时间不得少于7d。
b、拆模后混凝土表面温度与环境温度差大于15℃时，应对混凝土采取保温覆盖，进行缓慢降温。
c、当混凝土同条件试块抗压强度达到设计强度标准值的30％以上,且不小于3.5N/mm2后，方可解除养护。

目 录
第一章 编制依据 4
一、编制依据 4
二、工程概况 4
1、Z1线设计概况 4
2、5号线设计概况 4
3、地下空间设计概况 4
4、型钢柱设计概况 5
三、工程重难点分析 6
1、桩基础孔径大、深度深，保证成孔质量是本工程的重点 6
2、做好型钢柱加工质量，确保定位垂直度是本工程施工管理和技术控制的重点 7
3、保证混凝土灌注质量的同时确保型钢柱的稳定性和垂直度是本工程的难点 8
第二章 施工准备及资源筹备 9
一、施工准备 9
1、技术准备工作 9
2、施工设备、材料准备 9
3、现场准备 10
4、型钢柱的外加工 11
二、资源配置 11
1、施工机具计划配置 11
2、劳动力配置 11
第三章 施工组织及工艺 13
一、总体施工组织 13
1、施工方案 13
2、施工组织及施工分区安排 13
3、工期安排 14
二、施工方法及技术措施 14
1、钻孔灌注桩施工方案 14
2、钻孔灌注桩施工工艺 14
3、钢筋笼加工及安装 18
4、水下混凝土灌注 20
5、质量保证措施 22
6、桩基检测 23
三、型钢柱施工工艺 23
1、型钢柱加工 23
2、型钢柱的运输及安装 24
3、型钢柱精确定位及纠偏 24
4、混凝土灌注 26
第四章 质量保证措施 28
一、测量定位 28
二、成孔技术措施 28
1、保证桩位符合设计规范的技术措施 28
2、保证钻孔垂直度的技术措施 28
3、保证孔深的技术措施 28
4、孔底沉渣厚度控制措施 28
5、质量标准及检测方法 29
三、钢筋笼制作及安装技术措施 29
1、材料供应的质量控制 29
2、钢筋笼成型技术措施 29
3、钢筋笼埋设技术措施 29
4、钢筋笼质量检验标准 30
四、钢格构制作拼接与安装主要工序质量保证措施 30
1、型钢柱的加工 30
2、钢立柱的安装 30
3、钢立柱的纠偏 31
五、混凝土灌注技术措施 31
1、下导管技术措施 31
2、混凝土灌注成桩技术措施 31
3、试块制作及养护技术措施 32
第五章 施工安全保证措施 33
一、安全责任制度 33
二、安全教育制度 34
三、安全设施验收挂牌制度 35
四、安全检查制度 35
五、安全技术措施 35
第一章 编制依据
一、编制依据
1、施工设计图纸
2、国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB5 4—2002
3、国家标准《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB5 2—2002
4、国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB5 4—2002
5、国家标准《建筑地基处理技术规范》JGJ79—2002
6、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB5 2-2002
7、《建筑桩基技术规范》JGJ94-2021
8、《钻孔灌注桩施工规程》DGTJ08-202—2007
二、工程概况
本工程包含Z1线文化中心站、5号线文化中心站及西端区间、地下空间工程。
1、Z1线设计概况
Z1线文化中心站主体为地下三层三跨现浇钢筋混凝土框架结构，基坑宽度25。7m，深度约26.3m，采用盖挖顺作法施工。本站结构采用一桩一柱，底板以下支承桩采用φ2200钻孔灌注桩，设计桩长35m，共70根，底板以上安装十字形工字钢格构柱,对盖挖法结构顶板起支撑作用。后期施作800×1200结构柱。
2、5号线设计概况
5线文化中心站及西端区间工程，主体为地下两层三跨现浇钢筋混凝土框架结构，基坑宽度22。7m，深度约17.7m，采用盖挖顺作法施工。本站结构采用一桩一柱，底部以下支承桩采用φ2200钻孔灌注桩,设计桩长25m，共81根，底板以上安装十字形工字钢格构柱，对盖挖法结构顶板起支撑作用。后期施作800×1200结构柱。
3、地下空间设计概况
地下空间工程（能源中心和设备用房)范围为5号线以南、Z1线以东、越秀路以西范围。建筑面积约7455m2.主体为地下一层现浇钢筋混凝土框架结构，采用盖挖法施工。其中北侧局部区域开挖深度7.8m，其余开挖深度10。8m。
基坑内设计有102根φ800抗拨桩，设计深度25m。116根φ1600立柱桩,设计深度33m。
4、型钢柱设计概况
4。1 十字型钢柱
5号线及Z1线上部立柱为型钢柱，与结构板钢筋采用钢套筒（采用Q345B的低合金高强度结构钢）连接，型钢柱锚入桩基础2.0m，端部设700×450×50mm端板,（柱翼缘与底板间宜采用完全熔透的坡口对接焊缝连接，柱腹板及加劲板与底板间采用双面角焊缝连接。）并设4个M20的锚栓以加强端部的锚固力，柱四周设8cm长的栓钉,型钢柱柱脚大样见图1所示。

图1 型钢柱柱脚大样图
钢柱设计为工字钢十字型焊接型式，断面尺寸为：300×300×60×50mm采用Q235B钢板焊接。
为加强型钢柱的刚度,型钢柱沿柱全高每隔1m设35mm厚的柱加劲板，如图2所示。十字形型钢柱的腹板与翼缘、水平加劲肋与翼缘的焊接采用坡口熔透焊缝，水平加劲肋与腹板连接采用角焊缝，型钢柱的焊接应达到一级焊缝。

图2 型钢柱加劲板型式与焊接图
4。2 H型钢柱
地下空间结构上部立柱为型钢柱,与结构板钢筋采用钢套筒（采用Q345B的低合金高强度结构钢）连接，型钢柱锚入桩基础3m，与灌注桩主筋焊接牢固。
钢柱设计为H型焊接型式,采用Q235 B40mm的钢板焊接，断面尺寸见图3所示。

图3 H型钢柱型式与焊接图
三、工程重难点分析
1、桩基础孔径大、深度深，保证成孔质量是本工程的重点
本工程设计有151根桩，桩径为2200mm，最大深度达61。3m，桩深穿越粉土、粉砂层,并穿透两个承压水层，成孔过程易发生孔壁坍塌，施工难度大。空槽部分采用碎石和砂（7:3）回填，不采取措施极易发生坍塌，影响成桩质量。因此，如何保证成孔质量是施工需重点考虑的。
应对措施：
① 从思想上认识大直径、超深钻孔灌注桩防塌的重要性，做好方案策划和施工准备,并做好管理人员和操作人员的技术交底，确保各项措施落到实处。
② 选择机械稳定性好、扭矩大、能保证成孔质量的钻孔机械；根据以往施工经验,本工程采用BG25C钻机,该机性能好、扭矩大，最深能钻80m,能够满足本工程要求.
③ 钻机就位前，仔细对桩位进行复测、校核，确保定位准确。为保证钻机稳固,防止在钻进中钻机倾斜,钻机底座应固定平稳,确保钻机钻进过程安全平稳。
④ 在钻孔时根据地层资料配备性能良好的泥浆，制浆中适当掺加部分优质膨润土或纯碱，钻进过程中实验工程师专项跟踪,随时检测比重、粘度、含沙率，及时调整各项参数，以充分保证孔壁的稳定性。
⑤ 做好钻进速度的控制,钻进中认真细致观察地层变化,根据不同地层变化适当用不同转速，防止糊钻、卡钻。粉质粘土中钻进易塌孔,采取轻压、慢进、小泵量、并适当加大泥浆比重，确保孔壁稳定。
⑥ 距连续墙较近的桩施工前应对空腔段进行加固处理，碎石填充段采用注浆加固，粘土填筑段采用旋喷加固,以确保靠连续墙较近桩的成孔及成桩质量。
2、做好型钢柱加工质量,确保定位垂直度是本工程施工管理和技术控制的重点
本工程Z1、5号线采用盖挖顺作,基坑施工期间顶板填土厚度达2m，型钢柱悬空段约25.1m，型钢柱承受荷载较大,同时型钢柱垂直度1/500，所有焊接要求一级焊缝.因此，做好型钢柱加工质量，确保定位垂直度是施工控制的重点.
应对措施：
① 选择有型钢桩加工资质并有丰富制作经验的厂家进行型钢柱的加工制作，确保制作加工质量；焊缝在焊后24小时经超声波探伤仪100%检测,检测委托有资质的独立的第三方检测单位进行,检测人员按相应资质要求持证上岗,检测不合格的严格按相应规范及技术文件要求作返修处理至合格为止。
② 由于型钢构件整体制作，四周的栓钉、接驳器及缀板等一起加工好，需在现场搭设型钢临时存放台模,保证型钢柱的顺直精度。
③ 设计专用工具节和固定夹来保证型钢的定位及垂直度精度。
④ 设计专用“光电型”型钢测斜纠偏装置,保证型钢在安装时垂直度控制要求，同时在混凝土灌注时可以随时监测到型钢的变形情况,可以随时对型钢进行调节.确保型钢柱的安装垂直度。
3、保证混凝土灌注质量的同时确保型钢柱的稳定性和垂直度是本工程的难点
应对措施：
确保混凝土灌注质量措施：
设计制作专用混凝土灌注料斗、采用全新双导管,提前策划安排好混凝土的正常供给，确保现场技术及劳动力保障，保证导管的垂直度，垂直升降导管，避免与钢筋笼挂碰，造成堵管,从而确保灌注混凝土的质量。
确保型钢柱的稳定型与垂直度措施:
⑴ 垂直提升导管时，控制好提升速度与方位，避免碰撞型钢柱、定位及加固装置。
⑵ 灌注混凝土时确保对称、匀速，严格控制浇注速度。
⑶ 严格把关缓凝混凝土的各项参数，尤其是确保缓凝时间不小于12小时。
⑶ 动态监控型钢柱的垂直度，浇混凝土后如有变化及时进行动态调整。
第二章 施工准备及资源筹备
一、施工准备
1、技术准备工作
⑴ 熟悉了解和审查施工图纸及其设计文件，在此基础上搞好施工图设计交底。了解和审查图纸要弄清设计意图和设计要求。为便于贯彻实施,审查时还应对图纸是否存在错误、不明确或疑点进行检查，归纳后通过设计交底会议向设计单位提出，以求得更正、明确和意见统一.
⑵ 对图纸检查的重点：检查图纸是否完整有效;技术参数、结构尺寸、标高数据图面反映是否清晰或有遗漏；图与图之间是否存在矛盾；图纸要求的做法在实际施工操作中是否可行;建筑框线现场实际施放及其与建筑红线关系是否和总平面图一致.
⑶ 做好施工组织设计交底。由项目工程师向参与施工及管理的项目管理人员、技术人员和机组班长进行交底。交底后将项目工程师签署的技术交底文件交技术组、施工员、质量员和各机组班长留存,作为指导施工的技术依据。同时，施工员应在施工前按工序和操作要点向各机组成员再进行技术交底.
2、施工设备、材料准备
⑴ 根据工程需要,提前做好施工用机械设备的计划报批和调拨工作，于开工前五日安排和组织调运进场,并责成专人于规定的开工日前,负责落实好设备的维修保养和安装调试试运转工作.
机械设备配置和控制的重点是：设备选型合理，配套完善，机械性能状态经现场试运转验收,证明能满足连续施工的需要。
⑵ 对用于实施监视和测量所需的器具(水准仪、经纬仪和50m钢卷尺)的符合性进行开工前的检查验收。
测量仪器控制的重点是:自检无明显度量矢离和几何尺寸走样。具备证明自身精度合格的《检定证书》或《校准报告》，且在有效期内.
⑶ 匡算包括损耗在内的各种材料计划总用量和分批进货量，由设备物资部办理材料订购审批手续和组织采购。材料进场后，由质量员会同材料员及当班负责人对材料进行现场验收，并将验收结果记入当天的《施工日记》,进行备案。进场材料严格把好质量、数量关，并按指定地点堆（码)放好。
材料采购控制的重点：为避免不合格材料经非正规渠道流入施工现场，材料必须从合格供应商处购买。同时，材料必须有质量证明文件。
3、现场准备
⑴ 根据工期要求，选择3台BG25C钻孔桩机进行施工.
⑵ 根据建筑总平面图测量角桩,将施工高程引入施工区并作好标记。认真做好施工现场测量基准点的核验工作。为保证施工精度和自检方便，施工现场应建立施工方格控制网，所选择的纵、横主控制轴线必须引至施工区以外予以埋设固定。待方格控制网建立完成，根据控制网再定出其他轴线,然后按设计围护平面布置图定出桩位点及轴线。
⑶ 测量放样控制的重点：做好施工方格控制网的闭合检查，闭合误差须符合测量规范要求。为防止定位出错,所定拐点位置之间尺寸必须由二人以上校验核对，并签字确认。定位数据计算稿应由技术负责复核无误后方可放样，并报请监理验收合格后方可施工。
⑷ 测量放线点采用Φ8钢筋或涂红色油漆作为醒目标记,经监理复核后才能施工。放样允许偏差20mm，施工前，再次测量拐点之间的相对位置关系，校正无误后施工.
⑸ 施工用水水源的接头应有足够的接口,以保证正常施工用水。
⑹ 现场布置：型钢拼接台模、泥浆循环系统、钢筋焊接棚、泥浆工厂的搭设等临时设施，现场道路设置应该尽量避开桩位,同时施工临时设施应该满足工程总体施工的平面布置要求，严禁乱搭乱建。

施工总体平面图
⑺ 泥浆池为钢结构，外部用［5槽钢作为骨架，内部用5mm厚的钢板,顶部焊接吊环.桩基比较分散,采用钢板制作的泥浆箱可以在场地内用吊车搬运，还可满足文明施工要求。
4、型钢柱的外加工
型钢柱是永久结构件，在本工程中柱的质量关系到施工质量和长期使用的可靠度，该型钢的加工采用工厂加工，同时加工该构件的企业，必须是具有重钢加工资质的企业。加工的标准及验收按设计说明要求执行，在确定构件加工厂之前必须通过现场考察.
二、资源配置
1、施工机具计划配置
机械设备配备遵循原则：以能力配套、高效适用、满足需要为标准，绩效优先为目的，规避能力不衡进行设备配置，在满足使用前提下，尽量减少规格种类，以便于共同备用和必要时抽调。一柱一桩的施工分项主要由钻孔桩和型钢柱组成,其主要的施工机械为钻孔灌注桩成桩机械、成型钢筋机械、型钢安装机械、孔底后注浆机械的组成。拟投入的主要机械设备见下表1所示。
表1 主要施工机械设备及主要测仪表配备计划
序号
机械名称
规格型号
功率
数量
备注
1
旋挖钻机
BG25C

3台
负责800及1600桩基施工
2
钻机
GPS—20
37KW
9台
负责2。2m桩基施工
3
泥浆泵
200l/min
15 kw
20台
5台备用
4
吊车
50t

2台

5
吊车
100t

2台

6
挖土机
0。6 m3

2台

7
全站仪
J2

1台

8
水准仪
S1

2台

9
直流弧焊机
ZX3—500

36台

10
套丝机

3台

11
切断机

3台

2、劳动力配置
根据本标段的工程数量、工期要求及进度计划安排,并结合我单位机械设备配备情况、施工经验、技术水平及劳动力工效水平，按照一桩一桩施工工艺要求,劳动力主要配置了几下几个班组：成孔班组、钢筋班组、型钢班组、吊装班组、混凝土班组、测量班组、泥浆班组、现场保洁班组.其中吊装班组中包含型钢纠偏施工。
表2 劳动力计划配置表
序号
机械名称
数量
备注
1
现场管理人员
10

3
成孔班组
36

3
钢筋班组
90

4
混凝土班组
32

5
测量班组
5

6
泥浆班组
10

7
现场保洁班组
6

8
合计
189

第三章 施工组织及工艺
一、总体施工组织
1、施工方案
根据桩位的分布情况和施工场地条件,本项目总体施工方案流程如下：
施工准备（含施工平台制作、型钢柱加工、砼配制)→桩位测量放线→钻机就位及校正→GPS—20钻进成孔钻进→优质泥浆护壁→固定架安装施工→100T与50T吊车配合吊放钢筋笼→吊放钢构柱及初次定位→双导管安装→清孔→型钢柱校直→灌注水下混凝土→型钢柱再次校核→等强及空孔回填细砂与密实→工具节及固定架拆除。
另根据型钢柱设计特点，本工程施工平台和型钢柱采用工厂制作、汽车运输到工地现场对接组装;桩基础采用回旋钻机成孔、泥浆护壁、导管法灌注水下混凝土成桩；钢筋笼采用现场加工分节制作、分节吊装、接驳器连接;型钢柱采取整体制作、整体吊装、工作台较直。
2、施工组织及施工分区安排
为便于组织施工，根据桩位布置特点、深度、现场情况及工期要求，按分区、平行作业方式组织施工.本工程拟划分3个施工区组织施工，施工区的划分遵循桩深相同、桩数相近的划分在一个区,主施工区兼顾附属结构区，即：以Z1线为一个区、5号线为一个区、地下空间为一个区.具体情况见图4.

图4 格构柱施工分区示意图
3、工期安排
Z1线钻孔灌注桩基、格构柱施工时间66天，即2021年10月27日至2021年12月31日。
5号线钻孔灌注桩基格构柱施工时间66天，即2021年10月27日至2021年12月31日.
地下空间抗拔桩、格构柱施工时间66天，即2021年10月27日至2021年12月31日。
钻孔灌注桩施工进度指标如下表3。
表3 主要项目施工进度指标
序号
施工项目
进度指标
备注
1
钻孔灌注桩＋格构柱
1根/(台·7天)
φ2200,50m以上
2
钻孔灌注桩＋格构柱
1根/（台·4天）
φ2200，50m以下
3
钻孔灌注桩＋格构柱
2根/（台·天）
φ1600，50m以下
4
φ800抗拨桩
3根/(台·天）

格构柱施工计划见表4。
表4 格构柱施工计划表
项目名称
数量
十月
十一月
十二月
5号线支撑桩
81
8
35
38
Z1线支撑桩
70

30
40
地下空间抗拔桩
102
8
40
54
地下空间支撑桩
116
10
50
56
二、施工方法及技术措施
1、钻孔灌注桩施工方案
钻孔灌注桩施工采用旋挖钻机成孔，分为四序：成孔、泥浆护壁、钢筋笼在加工平台整体预制、吊机吊放,商品混凝土导管法水下灌注一次成型。
2、钻孔灌注桩施工工艺
钻孔灌注桩施工工艺如图5所示。

施工准备

桩位放线

埋设护筒

护筒制作

钻机就位

桩位复测

钻进、掏碴

泥浆调制

一次清孔

安装清孔设备

泥浆净化

成 孔 检 查

测量孔深、斜度

安放钢筋笼

钢筋笼制作

下 导 管

导管拼装

二次清孔及准备工作

钻机移位

灌注水下混凝土

制作混凝土试件

商品混凝土

灌注标高测量

拆、拔护筒

孔口围护

基桩无损检测

试件养护

图5 钻孔灌注桩工艺流程图
2。1、施工准备
在桩基施工前，根据设计资料和现场调研、勘测确定钻孔桩施工范围内地上管线和既有构筑物情况,若发现不明管线要及早上报并按程序进行切改.施工时，先清除设计桩位范围内场地的杂物、障碍物，平整施工场地.按文明施工管理的要求，场区经过平整夯实并进行硬化处理，使机械进场顺利和场区行走、搬移方便。同时在施工中确保钻机及其它机械的稳定、安全。
2.2、测量放线
依据设计所提供的交桩资料及桩位，采用导线与三角测量相结合的方法，沿设计线路的两侧建立控制网，所有控制点都要填写报验资料,经监理工程师复测，并签字同意后方可使用。每个控制点都作好精心保护，在施工中每15天要进行一次复测，一旦出现偏差及时进行修正恢复。
场内使用的临时水准点,依据业主提供的基准点和高程引入场内并认真加以保护，临时水准点和高程的引入需经监理工程师复核，并签字同意后方可使用。
依据设计图纸计算各桩位的坐标，并确定每个桩孔与相邻控制点的位置关系。经复核无误后在施工现场内实地放出，同时以桩中心为交点,在纵向和横向埋设好护桩，桩位经监理工程师复核并签字同意后方可进行下步施工。
2.3、钢护筒埋设
护筒加工采用6mm厚钢板，长2.3m，埋深2.0m.在挖埋护筒时，挖坑直径比护筒大0.2~0。4m,护筒底应位于坚实的地层上。护筒埋设时，护筒中心与桩位中心偏差不大于2cm,严格控制护筒的垂直度，护筒倾斜度不大于1％,同时其顶部高出施工地面30cm。护筒固定正确后，四周均匀回填最佳含水量的粘土，并分层夯实，以防止泥浆流失。在护筒的上口边缘开设2个溢浆口，便于泥浆循环。
2。4、钻机就位
护筒安装完毕,进行钻机就位。钻机安放前，将桩孔周边地面夯平,确保钻机机身安放平稳，钻机就位时确保机架的天车、钻盘中心及桩位中心在同一铅垂线上，其对中误差小于20mm;钻机就位后，测量钻机平台标高（或护筒顶标高）和钻头直径.同时填写报验单,经监理工程师对钻机的对中、平台水平、钻杆垂直度检查验收合格后，方可钻进。正式钻孔前,钻机要先进行运转试验,检查钻机的稳定和机况，确保后面成孔施工能连续进行。
2。5、泥浆护壁
采用膨润土泥浆护壁。在粘性土中成孔时，应注入清水以原土浆造浆护壁，循环泥浆比重应控制在1。1～1。3.
在砂土或较厚的夹砂层中成孔时,应采用制备泥浆，或在孔中投入泥团造浆，泥浆比重应控制在1。2～1。3;在砂层或容易塌孔的土层中成孔时，泥浆比重应加大至1.3～1.5.
在钻进过程中,应根据不同的地质条件，经常测定泥浆比重、粘度、含砂率和胶体率等主要指标性能。
2。6、成孔
⑴ 开始钻孔时，为防止堵塞钻头的吸渣口,应将钻头提高距孔底约20～30cm,将真空泵加足清水,关紧出水控制阀和沉淀室放水阀使管路封闭,打开真空管路阀门使气水畅通，然后启动真空泵，抽出管路内的气体，产生负压，把水引到泥石泵，通过沉淀室的观察室看到泥石泵充满水时关闭真空泵，立即启动泥石泵。当泥石泵出口真空压力达到0.2Mpa以上时，打开出水控制阀，把管路中的泥水混合物排到沉淀池，形成反循环，待泥浆均匀后以低档慢速开始钻进，使护筒角处有牢固的泥皮护壁。钻至护筒脚下1。0m后，方可按正常速度钻进。如护筒底土质松软发现漏浆时,可提起钻头，向孔内投放粘土，再放下钻头旋转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆空隙,待不再漏浆时，继续钻进。钻进过程中,保证钻孔垂直。
当一节钻杆钻完后，先停止钻盘转动,并使反循环系统延续工作至孔底沉渣基本排净，然后关闭泥石泵接长钻杆；在接头法兰盘之间垫3~5mm厚的橡皮圈，并拧紧螺栓，以防漏气、漏水；然后如上工序，一切正常钻进。
钻孔作业应连续进行，因故停钻时，必须将钻头提离孔底5m以上以防止坍孔埋钻。
⑵ 在钻进过程中，应注意地层变化，对不同的土层，采用不同的钻进方法。
在硬粘土中钻进时，用一档转速，放松起吊钢丝绳，自由进尺；
在普通粘土、砂粘土中钻进时，可用二档、三档转速，自由进尺;
在砂土或含少量卵石中钻进时，宜用一、二档转速，并控制进尺,以免陷没钻头或抽吸钻渣的速度跟不上；
遇地下水丰富容易坍孔的粉砂土,宜用低档慢速钻进，减少钻头对粉砂土的搅动，同时应加大泥浆比重和提高水头，以加强护壁防止塌孔。
⑶ 钻孔时，必须采取减压钻进，即使孔底承受的钻压不超出钻锥重力和压重块重力之和扣除浮力后的80％,这样可使钻杆维持竖直状态,使钻头竖直平稳旋转,避免或减少斜孔、弯孔和扩孔现象。
⑷ 施工中每钻进1m或地层变化处,应及时捞取钻渣样品，查明土类并记录，以便与设计资料核对.遇地质情况与设计发生差异及时报请设计及监理单位,研究处理措施后继续施工。
⑸ 钻进过程中应经常测量孔深，并对照地质柱状图随时调整钻进技术参数。达到设计孔深后及时清孔提钻,清孔时以所换新鲜泥浆达到孔内泥浆含砂量逐渐减少至稳定不沉淀为度。
⑹ 泥石泵应有足够的流量，以免影响钻孔速度。如泥石泵流量不足可用污水泵代替.为了避免泥石泵损坏时停工，每台钻机应配备两套泥石泵轮换使用。
2.7、清孔
⑴ 第一次清孔
桩孔成孔后,开泵进行第一次清孔，清孔时保证泥浆液面标高。
⑵ 第二次清孔
钢筋笼、导管下好后，用导管进行第二次清孔。
2。8、施工注意事项
⑴ 由于钻机设备较重，施工场地必须平整、宽敞，并有一定硬度，避免钻机发生沉陷。
⑵ 钻机施工中检查钻斗，发现侧齿磨坏，钻斗封闭不严时必须及时整修。
⑶ 泥浆初次注入时,垂直向桩孔中间进行注浆，避免泥浆沿着护筒壁冲刷其底部,致使护筒底部土质松散.
⑷ 因粘土层中钻进过深易造成颈缩现象,在钻机施工时应严格一次钻进深度.
⑸ 钢筋笼或探孔器向孔内放置时，应由吊车吊起，将其垂直、稳定放入孔内，避免碰坏孔壁,使孔壁坍塌，在混凝土浇筑时出现废桩事故.
⑹ 根据不同地质情况，必须检测清孔后灌注混凝土时泥浆性能指标,确保泥浆对孔壁的撑护作用。
3、钢筋笼加工及安装
钻孔灌注桩钢筋笼主筋直径≥28采用机械连接，主筋直径＜28采用闪光对焊接长，加强箍筋采用双面搭接焊,螺旋筋和主筋连接采用电弧点焊焊接.为防止钢筋笼在灌注混凝土过程中上浮，在加工钢筋笼时预先在钢筋笼底部焊接抗浮钢板.
3。1、材料验收、保管
进场钢筋必须有出厂质保书,并经过原材料抽检及焊接检验合格后方能使用,进料时应有专人负责验收.钢筋堆放下垫枕木，以免被地面油污污染。
3.2、钢筋笼制作
本工程钢筋笼制作在现场进行，按照图纸分节制作，分节钢筋笼的连接采用钢筋连接器。
对配筋的种类、规格、根数、间距不得任意变更.考虑笼较重对接处加强筋须加强焊接,每接笼的上端口拟采用宽20cm，厚12mm的板箍，板箍与主筋采用双面满焊焊接。
钢筋笼按设计图纸设置保护块，每5米设一道垫块，每一组保护块不少于3块，保证钢筋笼与钻孔的同心度和混凝土保护层厚度。
3。3、钢筋笼的焊接
钢筋笼制作与安装属于隐蔽工程之一，需现场进行单独验收并在“预制钢筋笼验单”相应栏目内签字确认.
钢筋笼制作顺序：先制作加强箍筋，并焊接好闭合节点。将箍筋与主筋在制作架上点焊牢，成型后再缠绕螺旋筋.外形尺寸必须符合设计图纸要求，其允许偏差如下表:
表5 钢筋笼焊接允许偏差表
项目名称
钢筋笼直径
钢筋笼长度
主筋间距
箍筋间距
保护层厚度
允许偏差（mm)
±10
±50
±10
±20
±20
钢筋焊接为电焊弧焊接，其搭接长度应符合下表规定：
表6 钢筋笼搭接焊搭接长度表
项次
钢筋级别
焊缝形式
搭接长度
焊接宽度
焊接厚度
1
I级
单面焊
双面焊
8d
4d
不小于
0。7D
不小于
0。3D
2
II级
单面焊
双面焊
10d
5d
同一平面主筋接头数量不超过主筋根数的50％，两个接头间的距离不得小于35d。焊接每300个同一类型为一批做拉伸试验.
3。4、钢筋笼吊放、垂直度控制
在孔深、孔径、垂直度、孔底沉渣等成孔质量检查合格，办理钢筋笼验收手续后，即行吊放。搬运过程应平起、平放，防止弯曲、变形.
孔口钢筋笼的对接采用钢筋连接器，减少焊接时间。主筋对接时，在自然状态下，上、下节笼子必须垂直，主筋平行排列，必要时须用测锤量测，后用卡尺卡牢主筋，使主筋沿弧线平行并排，保证垂直度，然后套接钢筋连接套筒.
钢筋笼采用三点吊装,以确保钢笼不至于变形，钢筋笼吊装见图6所示。

图6 钢筋笼吊装图
下入孔内时，对准钻孔中心，扶