人工挖孔桩施工技术交底加安全.doc

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贵梧高速公路第1合同段
技术交底
项目名称
贵梧高速公路第1合同段
交底时间
2021 年 月 日
交底地点
项目部会议室
交底主题
人工挖孔桩施工技术交底
交底组织人

接受交底人

交底主要内容：
Ⅰ、施工难点与主要控制点：
桩基多处于水系发达地区，挖孔排水尤为关键;岩层爆破的安全应特别警惕。
Ⅱ、质量控制依据：
1《公路桥涵施工技术规范》
2、《公路工程质量评定标准》
Ⅲ、桩基施工技术要求:
（一）、人工挖孔灌注桩施工
施工准备:
①工地现场的三通一平，即水通、电通、路通以及通讯畅通。
②工地现场的控制点的布设及加密，水准点的复测及平差.
③工地材料计划的报批及人员机械的进场。
④工地现场清除淤泥和表土，回填压实。
⑤桩基础中心位置的放样.
⑥开挖前应该准备好扬程水泵、防水照明灯、线坠、振捣棒、吊桶、电动卷扬机、安全帽、安全绳、风镐、楸、手铲、手推车、串筒、导管、绳制爬梯、盖板等，鼓风机，瓦斯检测仪等。

施工工艺及质量控制流程清理场地

图

报监理工程师检查
不合格
合格
桩位放样

制作模板， 准备空压机，风钻，通风设备，安全设备
人工挖孔

安装护壁模板

浇注护壁砼

合格
不合格
报监理工程师检查
不合格
护壁砼达到安全强度

报监理工程师检查
达到设计要求终孔

合格
报监理工程师检查

钢筋笼制作
安装钢筋笼

合格

不合格
测量砼面高度
砼输送
砼检验
灌注砼

完 工

施工工艺：
一、)清理场地：把开挖桩基础周围的水源改道，清除杂物及周围淤泥和腐质土。在桩孔周围设置围挡和施工标识牌,防止上方掉落杂物。
二、）桩位放样:测量人员用全站仪定出该桩的中心位置，采用定护桩的方式,在桩中心附近定四个护桩，四个护桩对角线的交点即为该桩中心位置（四个护桩应相对桩中心位置适当的距离，以便于开挖孔桩为宜，并对护桩作必要的保护)。
三、）开挖:
㈠、一般要求:
①挖孔桩深度超过10m时,采用小型鼓风机向孔内通风，保证孔内的空气质量符合《环境空气质量标准》；
②挖孔桩的平面尺寸不得小于设计断面尺寸；挖孔深度达到设计标高。
③现场技术人员认真填写每根桩的施工记录，特别是地质资料，以便监理工程师检查。
④挖孔桩施工中的废渣处理应符合环保要求,并取得监理工程师的同意。
⑤挖孔时,应特别注意施工安全,挖孔工人必须配有安全帽,安全绳，必要时搭设掩体.取出土渣的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等机具必须经常检查，井口周围用混凝土浇注30cm高的围护圈，防止井口掉物到孔内，砸伤工人。井孔应设置牢固可靠的安全梯,以便施工人员上下。
㈡挖掘工艺
①挖掘方法
采用人工挖掘,机械出渣，施工条件较差时用钢绞车提升，有条件则采用电动链滑车或架设三脚架，用10KN～20KN慢速卷扬机提升。
②挖掘程序
挖掘程序视土层性质及桩孔布置而定。土层紧密、地下水不大者，一个墩台基础的所有桩孔可同时开挖，便于缩短工期，但渗水量大的一孔应超前开挖、集中抽水，以降低其它孔水位。土层松软、地下水位较大者,宜对角开挖，避免孔间间隔层太薄造成坍塌.
③挖掘的一般工艺要求
1）.挖掘时，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平,以增加桩的摩阻力。
2).在挖孔过程中，须经常检查桩孔尺寸和平面位置：群桩桩位误差不得大于100mm，排架桩桩位误差不得大于50mm；直桩倾度不超过0.5％，孔径、孔深必须符合设计要求。
3）.挖孔时如有渗水，应及时支护孔壁，防止水在孔壁浸泡流淌造成坍孔。渗水应设法排除（如用井点法降水或集水泵排.）
4）.桩孔挖掘及支撑护壁两道工序必须连续作业，不宜中途停顿，以防坍孔。
5）.挖孔如遇到涌水量较大的潜水层承压水时，可采用水泥砂浆压灌卵石环圈，或其它有效的措施.
6).挖孔达到设计深度后，应进行孔底处理。应清除孔底松土、沉渣、杂物；如地质复杂,应用钢钎探明孔底下地质情况,并报经监理工程师复查认可后方可灌注混凝土。
④孔内爆破施工
具体步骤：检查上部孔径、形状及垂直度→第一层风钻打孔（梅花打孔,孔径40mm，深30～40cm）→装填炸药→填塞孔眼→检查→人员疏散，关闭盖板→分段（1、3、5段）引爆→排烟、尘→检查（如有哑炮,做好排除工作）→检查有无松动的岩石→人工清除松散岩石→检查孔径、形状及垂直度→风镐凿除突出岩石直至成型→清孔→第二层爆破→逐层往下循环作业直至设计高程→清孔。
孔内爆破施工应注意以下事项：
1）。孔深超过5m时应采用电雷管引爆。
2）。必须打眼放炮,严禁裸露药包.对于软岩石炮眼深度不超过0。8m，对于硬岩石炮眼深度不超过0.5m。炮眼数目、位置和斜插方向，应按岩层断面方向来定,中间一组集中掏心，四周斜插挖边。
3）。严格控制用药量，以松动为主。一般中间炮眼装硝铵炸药1/2节，边眼装药1/3节~1/4节。
4).有水眼孔要用防水炸药，尽量避免瞎炮。如有瞎炮要按安全规程处理.
5）。炮眼附近的支撑应加固或设防护措施，以免支撑炸坏引起坍孔。
6）。孔内放炮后须迅速排烟。可采用铁桶生火放入孔底，促进空气对流；或用高压风管或电动鼓风机放入孔底吹风等措施。
当孔深大于12m时，每次放炮后立即测定孔内有毒气体浓度;无仪表测定时,可将敏感性强的小动物先吊入孔底考验,数分钟取出观察,如其活动正常，人员方可下孔施工。
7）.一个孔内进行爆破作业，其它孔内的施工人员也必须到地面安全处躲避.
⑤孔内爆破设计:
当挖至弱风化片岩而人工难以继续下挖时，应采取浅眼松动爆破法爆破，取炮眼深度0.8m。采用风钻打孔,直径为40mm,炸药采用硝胺质防水炸药，雷管采用非电启动毫秒雷管，分段搭配松动爆破法。
挖孔达到设计标高后应该将孔底沉渣清除干净，检测入岩深度和基底承载力，满足设计要求则可转入下道工序。
挖孔挖出的废土应该及时处理，表层种植土及强风化片岩和砂岩应及时运至就近弃土场;弱风化片岩可做路基和构造物基底填筑用料.
④孔口围护及护壁
为防止桩孔壁塌方,确保安全施工,成孔应设置现浇混凝土井圈，与土壁紧密结合。护壁模板采用拆上节、支下节重复周转使用。模板之间用卡具、扣件连接固定，并在每节模板的上下端各设一道圆弧形的、用角钢做成的内钢圈作为内侧支模，防止内模因受力而变形。不设水平支撑，以方便操作。现浇混凝土井圈应高出地面30～50cm，便于挡土、挡水。
护壁厚度采用20cm.为保证护壁质量,护壁砼采用与桩基同标号砼.孔口围护及护壁示意图
C30混凝土围护

D

0.2m
0.4m
0.3m
混凝土围护示意图
20cm
10cm
1.0m
护壁示意图
D+60㎝钢筋罩盖
⑤钢筋笼制作、吊放
钢筋笼在现场专门的加工场加工制作完成，钢筋焊接严格按照规范要求执行，钢筋焊接的接头型式、焊接方法、适用范围应符合现行《钢筋焊接及验收规程》（JGJ 18)的规定。同一截面焊接接头不得大于该钢筋截面积的50％，且接头错开45d。钢筋笼吊放采用25t吊车起吊至孔位下放,在钢筋笼的吊装过程中避免其扭曲和变形，在钢筋笼周围焊接耳环,以保证桩体保护层的厚度。为了保证钢筋笼安装的垂直度及安装效率，本工程采用平地整体胎模长线法制作,每节钢筋笼均在胎模上整体成型.钢筋接头采用锥螺纹接头时，锥螺接头钢筋应符合现行国家标准要求,锥螺纹接头施工时有关材料、加工、操作、质量检验应符合现行«钢筋锥螺纹接头技术规程»(JGJ109)的规定。锥螺纹接头在现场对接钢筋笼时及绑扎声测管焊接时按记号对号入座，同时在架立筋中间焊接正三角形内支撑,确保吊装时的刚度，避免钢筋笼在吊装时发生扭曲.声测管焊接时施工困难较大，采用在声测管下接头处套焊大一级无缝管15cm,同时焊工要求技艺精湛，确保声测管节缝处、上下底口必须封焊严密.这样即保证了钢筋笼的垂直度又提高了安装效益.桩径大于1。5m时，桩基内等距离设四根Rby50×2.5热轧无缝钢管作声测管，桩径小于或等于1。5m时，桩基内等距离设三根Rby50×2。5热轧无缝钢管作声测管,并与主筋绑扎定位牢固。
⑥灌注桩基混凝土
1）当自孔底及孔壁渗出的地下水渗水量较大（大于6㎜/min）,则采用水下灌注混凝土的方法。
水下砼浇注导管采用内径为φ300型钢管，在首次导管下放前必须对所用导管长度测量标码。在每次使用导管前必须进行水压试验，并检查导管接头的牢固性,确保在砼浇注过程中安全可靠。下导管时,现场技术员必须在现场旁站并指导工人安装,记录导管节数,导管组合和总长度.吊装工正确指挥吊机起放导管,操作工人导管就位后上好夹板及卡件。
料斗内的残留水泥浆、砼结块要清理干净，每次灌注砼前，料斗要湿润，检查“闸门”的动作情况包括阀门能否开启和关闭，关闭后是否牢固可靠.
砼制备：粗骨料采用碎石,粒径为0。5～20mm，砂用级配良好的中砂。混凝土水灰比采用0。48,水泥用量400kg/m3，优先采用矿碴水泥，含砂率为45%，坍落度为18～22cm,混凝土初凝时间为169min。
砼运输:陆上砼运输采用砼运输车直接运至砼灌注地点将砼送至料斗内；
砼灌注：现场技术员应在原始记录表上如实填写孔深，导管总长，并标明导管节数及导管组合，确定合理的导管悬空（在0。2~0。4m左右）.安装“猫头鹰"及支架和料斗,并检查安装情况。准备工作就绪后通知拌和站拌和砼。砼在拌和过程中，试验组派专人值班，按规定频率检查砼的塌落度以及和易性，并随时与前场保持联系，确保砼的灌注顺利进行.
浇注时先灌入首批混凝土，其数量经过计算，使其有一定的冲击能量,能把泥浆从导管中排出,并能把导管下口埋入砼，其深度不少于1.5m；堵塞导管采用混凝土隔水栓。隔水栓预先用8号铁丝悬吊在混凝土漏斗下口,当混凝土装满漏斗后，剪断铁丝，混凝土即下入到孔底，排开泥浆;随着浇注连续进行，随浇随拔管,导管拆除前要准确测量砼顶面和基准面的高度，计算导管埋深,确定拆管长度，并通过导管总长减去已拆除的导管长度复核拆管后埋深是否在2-6m范围之间。绝对不允许出现导管超深或提空的现象.导管拆除时全体操作人员必须听从现场技术员的指挥,吊装工人严格按照要求指挥吊机提升导管，拆管工人须在确定导管固定好后方能进行导管拆除。导管拆除时可根据现场具体情况确定是否暂停砼的生产。导管拆除后，现场技术员应检查导管内情况.第一次拆管后，为便于操作，可采用小料斗代替大储料斗接在导管上由罐车或输送泵直接向料斗内输送砼的方式进行砼的灌注.砼灌注过程中现场技术员应经常观察砼下落情况和孔内泥浆面的变化，经常测量孔内砼面至孔口高度,掌握孔内砼的上升情况,以便了解扩孔、缩孔位置（若有），绘制砼灌注柱状图。另外，现场技术员、试验员应经常检查砼质量,如发现不合格应将其及时废弃.砼灌注至离设计桩顶标高6～7米时，现场技术员应多次测量孔深，准确计算砼面距设计桩顶的高度，以便计算所需砼方量，确定最后所需砼盘数并及时与后场拌和站联系，避免造成砼的损失.砼灌注完成时孔内砼全截面应高出桩顶标高50～60cm。并尽可能清除孔内桩顶5～10cm以上的不良砼和泥浆。桩基砼灌注过程中，试验人员应在监理监督的前提下按技术规范要求制作砼试件.
首批灌注砼的数量应能满足导管首次埋置深度（≤1。0m）和填充导管底部的需要，所需混凝土数量计算公式如下：
V≥πD2/4（H1+H2）+πd2/4h1
式中：V—灌注首批混凝土所需数量（m3）；
D—桩孔直径（m）;
H1—桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；
H2—导管初次埋置深度（m)；
d—导管内径(m)；
h1—桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度(m），即h1=Hwγw/γc；
Hw—井孔内水或泥浆的深度(m）；
γw—井孔内水或泥浆的重度(kN/m3)；
γc—混凝土拌和物的重度（取24kN/m3）。
质量控制要点:试验员现场技术员检查每盘（每车）砼质量，包括是否出现坍落度过大或过小，砼是否严重离析或夹有水泥结块和大粒径的石子；每次砼灌注前，必须进行导管压水试验,检查导管接头连接是否牢固；施工过程中注意控制砼的落差，使其满足规范要求,确保砼密实，导管提升应缓慢平衡；准确计算首批砼方量，复核导管悬空情况，勤测孔内砼上升情况,准确计算导管埋深；保证基桩砼灌注连续、快速地进行，做到一气呵成,出现问题要及时处理；砼灌注开始后,注意保持孔内的静压水头不少于2.0m；砼灌注前应组织专人对各种机械设备进行检查、维修,确保机械设备正常运作。水电配置满足施工要求,并备有发电机;施工时应有不少于3倍桩基方量的存料。
当孔底及孔壁渗入的地下水渗水量较小（小于6㎜/min），则用扬程水泵抽干地下水，再采用挂串筒的方式进行浇灌。开始灌注混凝土时，孔底地下水应及时抽干，串筒离桩底标高必须少于2m,以免混凝土灌注时离析.混凝土必须一次性浇注完毕，以免产生断桩。混凝土通过导管时速度应尽可能快，使混凝土对孔壁的侧压力大于渗水压力，以防地下水渗入砼内.混凝土振捣采用插入式振动棒，人工分层（层厚约30cm）振捣密实。混凝土灌注完毕后，应及时取混凝土试件，送标准养护室养护。
溶洞处理方法
碰到溶洞时应根据具体情况，采取不同施工方法：
1、检查护壁。护壁一定要牢固，确认不牢固时,拆除重做；溶洞上方用钢筋混凝土护壁（高度1.00M以上）.
2、扩孔.遇溶洞时，孔径应增大300mm，其理由是遇溶洞时，万一岩溶膨胀或下滑影响护壁，可在内再做一层护壁加固，同时也增大了施工作业面，这有利于边做边护壁,提供优越条件。
3、用钢钎探插溶洞大小，深浅，走向，制订施工方案，用钢钎探插的方法，可根据探插的结果研究可行性分析施工步骤,特别是材料准备等等相当关键。
4、施工方法
4—1、土洞   即在土体由地下水溶蚀而成的溶洞，溶洞内无岩石,一般可能为流质泥浆填充或无填充物的空洞等几种情形.在无外力搅动请况下，溶洞壁一般都处于稳定状态,所以在遇到土中溶洞时应尽量避免搅动溶洞壁，不宜采用爆破方法施工.要穿过土体中溶洞施工时应采用人工清除溶洞中填充物再回填密实材料的方法施工。
4-1—1、无填充物干洞
①、无填充物干洞在打穿洞顶土层后能直接观察到溶洞内的情况.
当溶洞侧向深度小于1.0M且确认溶洞壁不会坍塌时，将溶洞内的浮土杂物清除干净后用C30砼护壁，砌筑护壁时在溶洞顶上方预留浇灌混凝土入口，待护壁砼凝结24小时后，用C25混凝土从预留口向护壁后的溶洞空腔浇灌填充.
②、当溶洞侧深较大时，应选用松木对溶洞顶土体进行支撑(一次性使用，不再拆除），确保施工安全，支撑好洞顶后用护壁定型钢模装模时在溶洞顶上方预留浇灌混凝土入口，钢模形成稳固后浇灌C25混凝土填充溶洞空腔，浇灌混凝土应振捣密实,可在混凝土中参加适量的微膨胀剂，保证混凝土与溶洞壁不留空隙。
4-1—2、流质泥浆（或积水）填充溶洞。因打穿洞顶后不能直接观察溶洞内的情况,则应先用钢钎探明溶洞的侧向和高度才能因地制宜地确定施工方法。
①、当溶洞侧深不大时,按溶洞内无填充物作业方法施工,先掏干净溶洞内泥浆抽干积水,溶洞侧深在1.0M以内的,砌筑好120厚钢筋砖护壁后用C25混凝土填充护壁后的溶洞空腔。
②、溶洞侧深较大的，则先支撑加固洞顶土体后装钢模（或用水泥砂浆砌筑240厚钢筋砖护壁)浇灌C25混凝土填充溶洞空腔。
4-1—2、当溶洞高度小于1.0M时,可一次砌筑护壁（或装护壁定型钢模）到顶，在溶洞顶上方留浇灌混凝土口浇灌混凝土填充护壁后溶洞空腔.当溶洞高度大于1.0M以上时，应分节(每节高度不超过1。0M)进行施工，且应待下一节的混凝土强度达到12Kpa以上后才能进行上一节的施工。
4-2、岩石层中的溶洞
岩石层中的溶洞一般有开口溶洞（溶槽、漏斗）、封闭溶洞等情况，开口溶洞有半边岩石半边土或放射状溶槽等情形.溶洞内填充可能是硬质粘土或软土或流质泥浆或流砂等填充物或干洞。
4-2—1、半边岩石半边土开口溶洞
①、当土体为硬质粘土时，按逐节1。0M深往下施工，先掏空土体部分，然后爆破炸碎岩石清出石渣,修正墩孔后将土壁部分用C30砼护壁，待护壁砼凝结24小时后。按照同样方法施工下一节，直至墩孔底全部见岩后扩底成孔。
②、当土体为软土（但不流动)时，按逐节0。5M深往下施工,先在土体部分沿孔壁周向孔外斜打入1。0～1.5M长的硬原木(梢径3～5cm，沿墩孔周布桩间距15cm)桩，然后掏空土体部分，再爆破炸碎岩石清出石渣，修正墩孔后将土壁部分用C30砼护壁。待护壁砼凝结24小时后，按照同样方法施工下一节，直至墩孔底全部见岩后扩底成孔.
③、当土体部分是流质泥土或流砂时，按逐节0.5M深往下施工，先在土体部分沿孔壁周向孔外斜打入1.5M以上长的硬原木（梢径3～5cm，沿墩孔周布桩间距10cm）桩，然后掏空土体部分，掏土作业时边掏土边用扎成团的稻草塞入硬木桩间缝隙，便其能滤水挡泥（砂)，掏土至一节(0。5M左右）深时，如发生孔底涌泥（砂)则用尼龙编织袋装砂压住孔底堵住泥（砂）涌,然后装定型钢模.抽干孔内积水后浇筑C30混凝土护壁，护壁厚度应不少于20cm，护壁内配竖向和水平双向φ10@200钢筋网，待护壁混凝土凝结24小时后再爆破炸碎岩石清出石渣,修正墩孔。按照同样方法施工下一节,直至墩孔底全部见岩后扩底成孔。
④、当土体部分流质泥土显泥浆状流动性很大时，先用尼龙编织袋（能透水）装干拌1:2水泥砂浆(或干水泥粉)压入溶洞空腔泥浆中筑成一道封闭式围堰，围堰上部应顶紧溶洞顶，待水渗透编织袋使袋子内的干拌水泥砂浆（或干水泥粉)吸水凝结后清除墩孔内泥浆，然后装定型钢模抽干孔内积水后浇筑C30钢筋混凝土护壁，待护壁混凝土凝结24小时后再爆破炸碎岩石清出石渣，修正墩孔。按照同样方法施工下一节，直至墩孔底全部见岩后扩底成孔.
4—2-1、岩石层中封闭式溶洞
①、当填充土体为硬质粘土时，按在硬质粘土层作业方法每节1.0M深往下施工，直至穿过溶洞墩孔底全部见岩后扩底成孔。
②、当填充土体为软土（但不流动）时，按逐节0。5M深往下施工，先在土体部分沿孔壁周向孔外斜打入1。0～1.5M长的硬原木（梢径3～5cm,沿墩孔周布桩间距15cm）桩，然后掏空土体部分，修正墩孔用C30砼护壁。待护壁砼凝结24小时后，按照同样方法施工下一节，直至墩孔底全部见岩后扩底成孔。
③、当填充土体是流质泥土或流砂时,按逐节0.5M深往下施工，先在土体部分沿孔壁周向孔外斜打入1.5M以上长的硬原木（梢径3~5cm，沿墩孔周布桩间距10cm）桩，然后掏空土体部分，掏土作业时边掏土边用扎成团的稻草塞入硬木桩间缝隙，便其能滤水挡泥（砂)，掏土至一节(0.5M左右）深时，如发生孔底涌泥(砂）则用尼龙编织袋装砂压住孔底堵住泥(砂）涌，然后装定型钢模抽干孔内积水后浇筑C30混凝土护壁，护壁厚度应不少于15cm，护壁内配竖向和水平双向φ6@200钢筋网，待护壁混凝土凝结24小时后。按照同样方法施工下一节，直至墩孔底全部见岩后扩底成孔。
④、当溶洞内填充物是流动性很大泥浆或积水时，排除溶洞内的泥浆、积水，如果溶洞壁岩石完整，溶洞侧深不大（1。0M以内）且墩孔全部在溶洞内时,可不做护壁，只需将溶洞内的泥浆冲洗干净，待浇灌墩芯混凝土一并填充。当溶洞侧深大于1。0M以上时，则按设计墩径要求用水泥砂浆砌筑120mm厚砖护壁,边砌护壁边用混合砂石填充护壁的溶洞空腔，如溶洞高度在1。0M以内则一次将护壁砌到顶封闭溶洞，待护壁砌体砂浆凝结12小时才能继续往下成孔施工;如溶洞高度超过1。0M以上了则清除干净溶洞内填充杂物后，从溶洞底往上分节施工,砖砌护壁厚度应不少于240mm，应采取坐浆砌法砌筑护壁砌体，完成护壁砌体12小时内应不断排除溶洞内的积水，保证砌体砂浆的凝结，必须待下节护壁砌体砂浆凝结24小时候才能施工上一节。
4—3、遇多个裂隙型溶洞
采取各个填堵的施工方式，即先施工一个裂隙口堵死后，再进行等下个裂隙孔，依次施工，特别要注重护壁薄弱的环节。
先用钢钎探插裂隙的深浅走向，必要时要打木枋，踩干水泥粉来固定裂隙中的岩溶。
4-4、遇岩溶翻涌
遇岩溶翻涌情况很多,也很难发现，对施工安全存在很多隐患，这就要多多研究《勘探报告》和相邻几根桩孔的岩溶,岩石及裂隙、溶槽的走向进行分析,用几米长的钢钎密密探插岩溶和溶洞的深度，宽度，了解其大致的岩溶含有量，并分析其对桩孔的施工影响.
视分析情况，能堵则用木方，用整袋干水泥粉等一切办法堵，不能堵就须花大力气将其掏空再堵，堵好洞口后，再在护壁处打洞,用混凝土再填充实。
堵溶洞涌泥用整袋干粉水泥堵，踩是最好的方法。
4—5、遇涌水
遇涌水时，不要将水堵住，可用竹节或水管将其引入底部,用高扬程水泵日夜抽排，抽若干天后,涌水可变小，同时可将浅桩孔的水位降低，对以后浇筑提供方面。
5、溶洞施工安全措施
1、要有足够的工作面。保证遇特殊情况时有躲闪空间。
2、大孔径及可能遇有岩溶膨胀下滑影响护壁时加大护壁厚度。
3、扩孔施工要慢，不得爆破强挖。
4、孔径要按设计放大角度慢慢变大，不得挖成悬岩装。
5、岩石爆破时，一定要放小炮，以免炸坍护壁。
6、遇溶洞翻涌或堵溶洞岩溶时，应有三人以上配对施工，以便照应和保证突击施工力量。
7、保证场地排水畅通。避免地面水回渗墩孔内增加岩溶翻涌的次数和涌量。
8、技术员应跟班逐孔检查护壁及施工情况，及时排除安全隐患，纠正不合格工作。
附表1：
挖孔桩实测项目
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
桩位
(mm）
群桩
100
全站仪或经纬仪:
每桩检查
排架桩
允许
50
极值
100
孔深（m）
不小于设计值
测量绳：每桩测量
孔径（mm）
不小于设计值
探孔器：每桩测量
孔的倾斜度（mm)
0。5%桩长，且不大于200
垂线法：每桩检查
钢筋骨架底面高程（mm）
±50
水准仪测骨架顶面高程后反算：每桩检查

人工挖孔安全注意事项：
1、现场操作人员应进行岗前安全教育培训,熟知本工种的安全技术操作规程。
2、进入施工现场必须戴安全帽及劳动保护用品,作业时不得吸烟，不得穿化纤衣裤，不得在孔内使用明火。同一人在孔内连续作业时间不得超过2h. 3、挖孔桩周围应设置防护栏或防护网，高度宜为30—50cm,孔口设警示标志。
4、施工现场所有设备、设施、安全防护装置、工具、配件以及个人防护用品必须经常检查,确保完好和正确使用，发现问题应及时修理或更换.
5、当孔深超过10m时，地面应配备向孔内送风的专用设备，风量不宜少于25L／s，孔底凿岩时尚应加大送风量。井下应架设照明设施。配电箱设置位置要合理；应做到—机-闸—触电保护装置使用安全电压,灯具应符合防爆要求，孔内电缆必须固定并有防破损、防潮的措施。夜间禁止人工挖孔作业。 6、必须遵守逐节施工的原则，即必须做到挖一节土,做一节混凝土护壁。孔内开挖作业必须待护壁稳定后再挖下一节。在施工的桩孔，每天班前应将积水抽干,并用鼓风机向孔内送风至少5min，经检测符合要求后方可下人作业。
7作业人员上下孔井，应使用安全性能可靠的吊笼或爬梯，使用吊笼时其起重机械各种保险装置必须齐全有效.不得用人工拉绳子运送作业人员和脚踩护壁凸缘上下桩孔。桩孔内壁应设置尼龙保险绳，并随挖孔深度增加放长至作业面，作为救急之备用。 
8、孔内有人作业，孔口应有专人监护。发现护壁变形、涌水、流沙以及有异味气体等时，应立即停止作业迅速将孔内作业人员撤至地面，并报告施工负责人处理，在排除隐患后方可继续施工。 
9、当桩孔探至5m以下时，应在孔底面3m左右处的护壁凸缘上设置半圆形的防护罩，防护罩可用钢(木)板做成，当装运挖出土方的提桶上下时，孔内作业人员必须停止作业，并站在防护罩下.由桩孔内往上提升大石块时，孔内不得有人，孔内作业人员在装载好物件后，必须先上到地面上后才可提升. 
10、孔底凿岩时应采用湿式作业法,并必须加大送风量。作业人员必须穿绝缘鞋，戴绝缘手套。排除孔内积水应使用潜水泵，不得用内燃机放在孔内作为排水动力，排水过程孔内不得有人。排水作业结束,必须在切断潜水泵电源后，作业人员方可进入孔内。  11、挖出的土方应及时运走，桩孔周边2m范围内不得存放任何杂物或挖出的土方。桩孔内作业需要的工具应放在提桶内递送,长柄工具应将重的一头放在提桶底部，上端用绳捆绑在起重绳上。禁止向孔内抛掷，禁止工具与土方混装提升。 12、机动车辆需在作业现场内通行，必须制定安全防护措施,对其行驶路线进行专项规划.机动车辆在作业现场内行驶时，其行驶路线近旁的桩孔内不得有人作业。 13、孔口地面应设置好排水系统，以防积水向孔内回灌。如孔口附近出现泥泞现象必须及时清理。 
　　14、孔内停止作业时,必须盖好孔口或设置不低于1．2m的防护栏杆将孔口封闭围住，并应设立醒目的警示牌，夜间应设红灯示警。 
　 15、挖孔桩暂停施工时，应在孔口架设护盖,防止孔口掉人,挖孔成型后，必须在当天验收并立即下置护筒或灌筑混凝土，以防塌孔。

*＊＊*＊*＊＊*公路项目
第*＊合同段
(＊＊＊＊*＊＊＊）

人工挖孔桩施工技术、安全、环保
二级交底书

广东省＊*公路工程
高速公路第*＊合同段项目部

一、工程概况
本合同段桥梁工程包括大桥4座，分离式立交桥1座.分别是旺科1号大桥、旺科2号大桥、平寨坑尾大桥、龙社1号大桥、ZK4+333/YK4+334分离式立交桥.桩基共有195根，桩径分别为： D120cm、D140cm、D160cm、D 180cm。
二、桩基施工原则
1、系梁顶面标高及桩顶标高确定原则
由于山区地面起伏变化大，施工中队应在桩基施工前复测墩台位的地面线，并与设计系梁顶标高及桩顶标高进行对照，如与设计不符时，应根据以下原则调整标高。
（1）地面横断面变化不大时，同一桥墩的桩顶标高相同,系梁为桩系梁，系梁顶面覆土厚度控制在低侧20cm。
（2）地面横断面变化较大时(高差H>2.0m),为避免系梁另一端开挖较深，同一桥墩的桩顶标高根据地形确定，但桩顶标高必须低于地面，系梁顶标高与高侧的桩顶标高相同。
（3）支座墩墩高变化>2m和固结墩墩高变化>1m时,需及时通知项目部。
2、桩基终孔原则
(1）嵌岩桩终孔要求:要求桩底嵌入中风化岩不小于2。0D，嵌入微风化岩不小于1。0D，D为桩基直径:最小桩长L=12～15m。施工时如发现地质情况与设计参考钻孔出入较大时，请及时与项目部联系。
（2） 桥墩处于山体斜坡上或谷地时，考虑桥墩桩基的入土计算有效长度:全风化岩层中桩基的有效长度从扣除上表面2m土层后并保证侧向厚度不小于2m时开始计及;嵌岩桩保证岩体的侧向厚度不小于2m；谷地或河流中桩基有效桩长扣除可能被冲刷的土层。
（3）当岩面变化大时,嵌岩桩入岩深度为桩基础边缘最小入岩深度。
3、填方段桥台施工时应先填土后挖桩，台后接路肩墙及台后、台下挡墙的，先挖桩后施工挡墙，最后浇注台帽及前墙、耳墙.座板式桥台，台后填土高度较高或地面坡度较陡，须先进行锥坡和台后路基填土，等路基压实度达到96％，预压3个月后再桩基施工，最后反开挖施工承台。软基路段桥台桩基与桥台相邻的桥墩桩基须等软基沉降稳定后（月沉降小于2cm），方可进行桩基施工。
三、施工方案
桩基础采用挖孔桩施工，护壁采用15cm厚，与桩基同标号混凝土，水位较高和渗水量较大（＞5毫米/分钟)的挖孔桩采用导管法灌注水下砼，渗水量较少（≤5毫米/分钟）、水位较低的挖孔桩采用串筒干灌法浇注砼.
3.1 人工挖孔桩基础施工
一、施工准备
1、施工场地准备
在施工前,对桥位地面有树木、杂草丛生或乱坑、不平的地方要进行清除、平整,有建筑物的地方进行协商拆除，以便为施工创造条件。对场内的便道要进行整修，为挖孔桩弃土提供通道。
2、施工测量放样
施工前要对桩位进行逐桩测量放样，定出桩位中心桩,并设护桩加以保护。
3、施工机具准备
根据孔内地质情况，对土类的一般采用铁铲、风镐等工具.孔内弃土采用简易电动提升架吊斗，每孔配备一台简易电动提升架，吊斗1～2个。弃土运输工具,场内采用手推斗车人工运输。对岩石类则采用爆破施工.
4、施工安全防护设施准备
人工挖孔是地下作业，危险性大，施工安全应高度重视，施工现场安全防护主要做好以下几点:
（1）要求施工作业员必须正确配带戴安全帽、安全带。
（2)孔口设安全防护栏，在地面上用砼浇筑孔口一圈，高出地面30cm以防止地面土、石块、杂物等滚入孔内伤害作业人员，确保施工安全；
（3）安全护罩：在孔口设置罩盖及标志，孔内作业人员头顶部位设置钢筋网格或竹排编制半圆形的护罩;
（4）通风设备，挖孔超过10m以上，应设机械通风;
(5）工人每次下井开工前，井内必须先送风，15分钟后作业人员方可下井施工,井内有人作业时，井口的人员不能擅自离开井口；
（6)桩孔内有水,需要用潜水泵抽水时，配电箱必须保证在三级漏电保护以上，水泵的电缆线必须架空，接零接地后方可使用，桩孔较深时，采用12V的照明电压。
二、人工挖孔桩基施工
桩孔开挖采用分节挖土法，每节开挖深度为1m左右。人工手持风镐或十字镐从上到下逐层挖掘,铁锹铲土装入吊桶,简易电动提升装置提升，至地面后用手推车运至弃土场。当孔内出现地下水时，在孔内中部挖一深度为30~50cm的集水坑，及时抽排.当孔内的二氧化碳含量超过3‰时,采用机械通风.当孔内岩石须爆破作业时,采用浅眼爆破法,软岩石炮眼深度不超过0.8m，硬岩石炮眼深度不超过0.4m.药量不超过炮眼深度的三分之一。钢筋笼采用分段加工,现场拼装，吊车吊装入孔就位。混凝土采用减速串筒灌注，渗水量大时采用导管法灌注水下混凝土。施工工艺见图3.1-1所示。
1、施工顺序
平整场地并测量放线→挖第一节桩孔→支模浇筑第一节锁口砼护壁→二次测量桩位→安装活动井盖、垂直运输设备、潜水泵、鼓风机及照明设施等→挖第二节桩孔→清理孔壁、校核桩孔垂直度和孔径→拆上节模板、支第二节模板并浇筑第二节砼护壁→重复第二节桩孔施工工序直至设计深度→检查基底地质情况及嵌岩深度是否符合设计→报监理工程师验收合格→清孔→吊装钢筋笼→浇筑桩身砼。
场地平整及排水
测量定位
开挖桩孔
浇筑护壁混凝土
清孔
验孔
安装钢筋笼
安装串筒（导管）
浇筑桩身混凝土
制作检查钢筋笼
护壁模型制作
测量及桩底检查
串筒制作（导管拼装及水密试验）
混凝土拌制及运输
质量检测

图3.1-1 挖孔桩施工工艺框图
2、测量控制
挖孔过程中严格控制其桩位轴线。地面采用十字护桩，每次护壁模型安装前均进行一次中线测量，挖至桩底时进行高程测量，以保证桩位、孔深及截面尺寸正确.
3、挖孔施工
挖孔由人工从上到下逐层用镐、锹进行，遇硬土层用锤、钎破碎。进入弱、中、微风化花岗岩层后采用浅眼微震爆破，严格控制药量，较深的孔桩采用电雷管起爆。开挖从中部向周边进行，按设计桩径加二倍护壁厚度控制截面.弃土装入吊桶通过卷扬机提出孔外弃置。孔内少量地下水用吊桶吊出,若遇大量渗水则挖积水坑后用潜水泵抽出孔外。
在对地下地质结构层未特别明了的情况下,首先开挖试桩,在试桩开挖到一定深度后，对挖孔桩效果进行评定。如果基本可行则进行开挖，一边挖掘，一边浇筑护壁，连续作业。桩基施工完成后，才允许进行承台及系梁底板基坑开挖。
（1）人工挖孔桩钻爆设计
1）开挖断面及炮孔布置见图3。1—2（循环进尺按1m设计）.挖孔参数见表3.1-1。

　　 图3.1—2 炮孔布置示意图
　 表3。1—1 挖孔钻爆参数表
桩径
开挖直径（cm)
每荐炮进尺（cm）
周边眼间距
周边眼
辅助眼
掏槽眼
数量
数量
数量
120
150
80～100
强风化层
35cm
14
0
4
中风化层
40cm
12
0
6
弱-微风化层
40cm
12
0
6
140
170
80~100
强风化层
35cm
16
2
4
中风化层
40cm
14
3
6
弱-微风化层
40cm
14
5
6
160
190
80～100
强风化层
35cm
17
4
4
中风化层
40cm
15
5
5
弱—微风化层
40cm
15
7
7
180
210
80～100
强风化层
35cm
19
6
5
中风化层
40cm
17
7
6
弱—微风化层
40cm
17
8
8
选择最优炮眼深度，根据每掘进台班耗时最小为原则,并考虑岩石的坚硬程度。周边眼与辅助眼的眼底应在同一平面上，保证开挖面平整，但掏槽炮眼应比辅助眼眼底深10cm，并根据爆破效果调整钻眼深度。炮眼采用标准直径(炮眼直径40mm，药卷直径32mm),中心掏槽眼采用直眼掏槽.周边眼沿开挖轮廓线布置，辅助眼交错布置在周边眼与掏槽眼之间，并垂直于开挖面打眼。炮眼按梅花形交错布置，排与排之间的距离等于同排炮眼距离的0.86倍。中间掏槽眼眼底间距控制在20㎝.
炮孔边的数字1、2、3表示起爆顺序。起爆网络分2～4簇连接传爆雷管，最后电雷管起爆。
孔上用炮泥堵塞长20cm。挖孔桩孔口设护网,堆盖砂包。周边眼可考虑加导爆索作空气间隔装药，特别是强风化层内.记录好每一次的爆破效果及影响，根据孔内岩石变化和爆破效果及时调整钻爆参数。
2)爆破器材
炸药：2号岩石乳胶炸药，掏槽眼、辅助眼用 Φ32×200mm（150g）药卷,周边眼用Φ25×200mm（100g）药卷。
雷管:电雷管起爆网络的接头一定要有良好的绝缘性，接点应离开泥水面。同时，为取得较好的爆破效果，保护护壁的稳定性，应选用微差爆破使用的秒延期雷管，周边眼滞后掏槽眼起爆0。1s以上。
导爆索：作周边眼结构装药使用,每米折减炸药20g。
3）眼迹保存率
爆破效率一般要求0.8～0.9,周边眼眼迹保存率应满足：硬岩≥75%，中硬岩≥50％,软岩≥40%.为确保施工安全，提高生产效率，孔内爆破施工应注意以下事项:
①、凡是从事爆破工作的人员都必须经过培训，考试合格并持证上岗；
②、进行孔内爆破时,设有专人指挥，提前警戒.在点炮前距爆破点200m范围内进行清场，设立警戒岗，以策安全。爆破完成经过检查确保安全后，爆破员解除爆破警戒信号；
③、全部采用电雷管遥控起爆，引爆人员不得进入孔内进行点火起爆，以策安全;
④、必须打眼放炮，严禁裸露药包。对于软岩石炮眼深度不超过0。8m，对于硬岩石炮眼深度不超过0。4m.炮眼数目、位置和斜插方向，应按岩层断面方向来定，中间一组集中掏心掏槽，四周斜插挖边;
⑤、严格控制用药量，以浅眼松动爆破为主.装药量严格按钻爆设计进行;
⑥、全部采用2号岩石乳胶炸药，尽量避免瞎炮。如有瞎炮要按安全规程清理。孔内放炮后须迅速排烟.若遇孔深排烟时间较长时，用高压风管或电动鼓风机放入孔底吹风等措施。爆破后通风15分钟并检查无有害气体后(检查可采用动物试验等方法），作业人员方可下井继续作业;
⑦、一个孔内进行爆破作业，其它孔内的施工人员也必须到地面安全处躲避。孔内
图3.1-3 外齿式护壁支撑图
爆破时，应在孔口顶加盖钢板或钢筋网格，其上面用砂包堆积压重并留透气孔口，严防井口密封，以防爆破时飞石伤人；
图中t为护壁厚度，D为挖孔桩桩身直径，h为护壁高度。
4）支撑护壁
施工的桩基桩径有D120cm、D140cm、D160cm、D180cm四种,采用现浇混凝土