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产品生产过程质量检验管理制度

为提高企业管理水平，强化全员质量意识，生产 出满足用户要求的优质产品，此产品质量在每一道的 工序中能在严格状态下运行，结合公司实际，特制定 本制度。
一、 外购材料、配件的检验

1、 入厂后，由采购部门报检。报检时，应提 供商品名称、产品名称、
规格、材质、采购数量、质量证明等相关资料，检验 机构凭报检单按照抽样检验规定进行取样。采购部门 因市场原因无法索取质量证明时，可由供应商复制原 件，并加盖供应商
公章。无质量证明时，检验人员可以拒检。

2 、部门应按检测项目，验收标准进行检验，

并在检验报告中详细记载结果，注合格或不合格，对 于无法检验的项目，由检验部门负责委托检验。
3 、经检验合格的材料凭检验报告办理入库， 不合格的不准入库。
入厂经检验不合格时，检验部门在24小时内以书面形 式通知采购部门，采购部门按程序向供货商提出办理 换、退手续。
二、 外购主要配件检验

主要配件入厂后，由采购部门报检，并提供供 应商名称、配件名称、规格、数量、质量等级等相 关证明资料，由使用单位质量检验机构负责按验收 标准进行检验， 检验合格后， 凭检验报告办理入库。 不合格时，由质量部门以书面形式通知采购部门， 由采购部门办理换、退手续。
三、 其他外购材料、 配件按第二款规定执行， 不合 格的不准入库，不准使用。

四、 需让步接收的材料、 配件， 必须由采购部门提

出申请，技术质量部确认后由
工程师批准，方可办理让步接收入库。

五、 如主要原材料缺乏， 需其他材料代用时， 应由 生产制造单位提出申请，技术
质量部同意，总工程师批准方可投放使用。

六、 原材料、 配件检验人员应对其检验的材料、 配 件做好记录，建立检验台帐，
载供商名称、材料、配件名称、规格、材质、质量等 级、数量、检验日期等备查。
七、 已投入生产的原材料、 配件， 在使用中发现质 量问题，应立即停止使用
八、 未经准许擅自使用不合格的材料、 配件时， 将 追究责任者的责任，并由责任者
承担由此而造成的经济损失和信誉损失：由于检验差 错，造成的损失由检验人员承担责任。

九、 产品零部件加工的检验

零件加工检验采用。以自检和互检及专职检验相 结合的原则。各工序操作者都应在加工的过程中对自 己生产的零部件实行自检、自分，操作者之间进行相 互检查，专职检查人员对自检、互检的结果进行检验 和相应的巡检，进行最终检查和指导。
1、 坚持首件检查，以防止批量不良品的发生。变

换下列条件之一者，所加工的第一个零件均称 为首件。(1)换工序；(2)换人；(3)换 设备；(4)换工艺装备；(5)换刀、磨具。
加工首件前，必须做好“三对照”，即操作加工 首件前必须通知检查员，共同按图纸(工艺卡)有关 技术要求填写加工卡片，经检查无误后，再由技术人 员复核无误后方可加工。
操作者加工完首件后，必须自检，自检合格后交

检查员进行首件检验，检验合格对部件打首件合格标 记， 单独摆放。 填写首件检验记录后， 方可批量生产， 工件由温度变化造成的涨、缩量由操作者自行掌握。
由于首件错检造成的废品，由检查员负全责；操作 者未经首件检验合格，而擅自加工造成的废品，由操 作者负全责。
2、零件生产加工过程中，检查人员必须做好加工 过程中的抽检，巡检，大型产品每项每班不少于2次， 中小型产品每班不少于4次， 凡经抽检合格的零件， 检 查人员必须做中间检查标记和抽检记录。
在抽检中发现不合格品时，检查人员应立即向操作 者提出，操作人员应立即停止加工生产，共同分析原 因，找出问题后复工再检验，如检查人员提出问题而 操作人员不停工且造成损失，由操作者负全责；如检 查人员发现问题而不提出，放任操作人员继续加工且 造成损失时，由检查人员负全责。

3、在加工中发现上道工序不合格时，经检查人员 验证后，应停止加工。
4 、零部件加工完毕后，操作者做好自检、自分、 自打标记，并送交检查人员检验，主件、主项检验率 为100%； 一般件、 次项抽验率大于20%， 如发现不合格 品时，应加倍抽检，加倍抽检再发现不合格品时，全 部退回，由操作者自检、自分后，再送检。
大型产品及需作实测记录的各类加工件，应填写零 部件实测记录。
经检验合格的产品可办理入库或转入下道工序；不 合格的零件应按规定做好标记，进行有效隔离。
5 、对需让步接收的零部件，需由生产部门提出， 质量部进行鉴定， 质量部长、 总工程师共同签署批准， 方可接收。
十、 抽检工序的检查

1、抽检工序的质量检验以操作者为主， 检查员为

辅。未配检查员工序的质量由操作者负全责。操作者 在加工中必须坚持自检，检查员必须做好巡回抽检， 预防成批返修品和废品的发生。
2、操作工人要自觉成为信得过产品的加工者， 设 备有异常及时调整、报修。
3、检查员在按规定抽检项目和抽检率作好巡回检 查的同时，还要监督工艺文件的执行，发现质量问题 及时通知操作者废品一定交出，填写好废品票和工作 票。
十一、 检验依据

技术部门下达的图纸、工艺和标准是实施过程检验 的唯一依据。
2) 以外的任何部门， 任何人员出的图纸、 工艺更 改通知，检验部门不予承认。技术部门下达的更改通 知，应填写“更改通知单”，并经技术主管人员签字， 检验部门方可承认，任何口头通知均不予承认。

十二、 成品装配的检验 1、成品在装配前要严格按装配图纸质量要求进行 检验，不合格的零部件不允许装配。
2、属于让步接收的零件应单独装配， 检查员应做 好记录。
3、检查员应按装配图纸对成品装配进行检验并有 权制止任何违反装配工艺的装配行为。