人工挖孔桩施工技术交底记录表.doc

人工挖孔桩施工技术交底记录表完整
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人工挖孔施工技术交底记录表
工程项目
贵黔四标
时 间
2013年 月 日
交底项目
人工挖孔桩技术
交 底 人

交底内容要点：
一、交底依据
根据本标段工程的具体要求，依据施工设计图纸及现行规范和验收标准等对人工挖孔施工进行技术交底，本技术交底采用的依据如下：
⑴ 本标段相关的施工图、标准图、通用图、修编图等施工图纸；
⑵《公路工程技术标准》(JTG B01—2003);
⑶公路工程质量检验评定标准；
⑷《平寨中桥施工图设计》
⑷贵黔高速公路其它有关要求；
⑸其它相关技术资料.
根据以上依据的有关规定，结合本工程施工的具体特点,对该工程的施工进行技术交底内容如下：
二、施工工艺及要求
1、施工工艺
1。1施工工艺流程图

平整场地
井口开挖
浇注井口砼
安装提升架
挖 孔
移除挖孔设备
制作提升井架
浇注砼护壁
桩位放样
基底是否符合要求求
否
是

下笼、灌砼

人工挖孔总体施工工艺流程图
1。2施工过程
⑴施工准备
开挖前先平整场地，铲除松软土层并夯实，然后由测量人员测量放样定出桩位，设置好护桩，护桩必须用砂浆或混凝土进行加固保护，以备开挖过程中对桩位进行检验，距井口1m以外四周挖纵横向排水沟，做好排水系统,安装提升设备，疏通出渣道路。
规划布置好材料堆放场地,砂 、石分开堆放;水泥必须垫高 、上盖防雨罩 。护壁砼按实验室出具的配合比、搅拌机拌制、人工手推车运送、手摇绞车或慢速电动卷扬机缓慢吊放入模 、并振捣密实 .
⑵ 开挖及支护
采用从上到下逐层用镐、锹进行开挖，遇坚硬土或大块孤石采用锤、钎破碎，挖土顺序为先挖中间后挖周边，按设计桩径加20厘米控制截面大小。孔内挖出的土装入吊桶,采用自制提升设备将渣土垂直运输到地面，堆积到指定地点，防止污染环境。注意挖孔过程中的人身安全.
对岩层、较坚硬密实土层,不透水，开挖后短期不会坍孔的,经设计单位同意后,可不设护壁，其它土质情况下，必须施作护壁,保持孔壁稳定，以策安全。护壁拟采用现浇模注混凝土护壁，混凝土标号按照设计采用C20砼。第一节混凝土护壁（原地面以下1米）径向厚度为20cm,施做锁口,宜高出地面20～30cm，使其成为井口围圈,以阻挡井上土石及其它物体滚入井下伤人，并且便于挡水和定位。等厚度护壁如下图示。
该方法适用于各类土层，每挖掘0。8~1。0m深时,即立模灌注混凝土护壁。平均厚度15cm。两节护壁之间留10~15cm的空隙，以便混凝土的灌注施工。
混凝土搅拌应采用滚筒搅拌机拌制，坍落度宜为14厘米左右。
模板不需光滑平整，以利于与桩体混凝土的联结。为了进一步提高柱身砼与护壁的粘结，也为了砼入模方便，护壁方式可采用喇叭错台状护壁。
护壁砼的施工,采取自制的钢模板。钢模板面板的厚度不得小于3mm,浇注混凝土时拆上节,支下节,自上而下周转使用.模板间用U形卡连接，上下设两道6~8号槽钢圈顶紧；钢圈由两半圆圈组成，用螺栓连接，不另设支撑，以便浇注混凝土和下节挖土操作.
⑶ 孔内照明及排水
井下作业照明采用36V 电压的胶皮铝线防水作业灯，灯头加设铁伞，防护灯炮。孔内排水采用潜水泵抽水，孔外排水通过临时水沟排水.当水量大时,应及时报告主管工程师采取措施处理。电源加设漏电保护器.
⑷ 终孔检查及处理
挖孔达到设计标高后，应进行孔底处理。必须做到平整，无松渣、污泥及沉淀等软层。嵌入岩层深度应符合设计要求.开挖过程中应经常检查了解地质情况，做好施工原始记录,地质条件与设计资料不符时，及时与设计单位沟通处理。
序号
项 目
允许偏差
检验方法
1
孔径
不小于桩径
测量检查
2
孔位中心
单桩50mm, 群桩100 mm
3
倾斜度
0.5％

⑸钢筋制作及安装
对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。对于孔深较大的桩基,钢筋笼需要现场焊接的,钢筋笼分段长度不宜少于15米，以减少现场焊接工作量.现场焊接须采用单面搭接焊.
制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置.把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记,扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上,点焊牢固。钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊或者对接焊,每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接.钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。钢筋骨架的保护层厚度可用焊接钢筋“耳朵”或转动混凝土垫块.设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置4个。骨架的运输无论采取何种方法运输骨架，都不得使骨架变形，当骨架长度在6m以内时可用两部平板车直接运输。当长度超过6米时，应在平板车上加托架。如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引，可运输各种长度的钢筋笼，或用炮架车采用翻斗车牵引或人工推，也可运输一般长度的钢筋笼。钢筋笼制作完成后， 骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形,对于长骨架,起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度.采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间.对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时,先提第一点,使骨架稍提起,再与第二吊同时起吊.待骨架离开地面后,第一吊点停吊，继续提升第二吊点.随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直,如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁.然后,由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降,骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。骨架最上端定位,必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度,并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心,钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。
然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木(高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。
钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差为:主筋间距±10mm;箍筋间距±20mm；骨架外径±10mm；骨架倾斜度±0。5％;骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程±20mm；骨架底面高程±50mm.
挖孔桩钢筋骨架允许偏差
序号
项 目
允许偏差（mm）
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100
2
钢筋骨架直径
±10
3
主钢筋间距
±10
4
加强筋间距
±20
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20
6
钢筋骨架垂直度
骨架长度1％
⑹灌注砼
在灌注混凝土前应对孔径、孔深、孔型全部检查并报监理工程师，经检验合格后，方可灌注混凝土。
1。3 施工中的注意事项
⑴ 桩身砼连续灌注，避免出现水平施工缝。
⑵ 挖孔方位角及下倾角误差在±1 度以下，孔斜误差不大于1/50。
二、质量措施
建立健全自检制度成立以总工程师为组长的质量检测小组,配齐专职质检工程师、质检员，施工安全质量监察员，制定相应对策和质量岗位责任制,推行全面质量管理和目标责任管理，真正使创精品工程计划落到实处。对工序实行严格的“三检”制，即：自检、互检、交接检。上道工序不合格,不准进入下道工序，确保各道工序的工程质量.建立严格的隐蔽工程检查签证制度，凡属隐蔽工程项目，首先由班组、施工队、项目经理部逐级进行自检,自检合格后,应会同监理工程师一起复检,检查结果填入验收表格，由双方签字.任何一项工程完工后，都要进行质量检测，验收检测在项目部内部分两级进行，先由施工队进行全面检测,并认真作好记录，确认质量合格后交项目部审查,并由项目部进行“复检"或“抽检”，确认合格后报监理工程师“复检"或审批。
三、施工工序及危险源辨识与告知
（一)基坑开挖
1机械伤害:挖掘机等施工机械在坑顶作业时机身距坑边距离过近。
2坍塌：周边弃渣堆放过近、过高；边坡边坡未采取加固防护（支护等）。
（二）人工挖孔桩
（1）挖桩
1物体打击：两人对面近距离操作.
2坍塌：挖孔桩护壁塌方。
3机械伤害:卷扬机倾覆。
4高处坠物:钢丝绳断裂；渣料堆放过多；出渣人员接渣料不稳。
5高空坠落:出渣人员未系安全带；身前短栏杆防护不稳。
6触电伤害:电路绝缘性差;基坑内积水，电线在水里浸泡。
7爆破伤害：爆破作业人员疏散不及时;哑炮、盲炮未及时排除.
8气体中毒、窒息:作业前未进行通风处理;井下通风不良;
（2）灌桩
1起重伤害：钢筋笼起吊指挥不当、操作不当
2物体打击：起重钢丝绳断裂；钢筋笼钢筋绑扎不牢导致散架。
四、安全措施
1 挖孔的安全技术措施
⑴ 挖孔时,应注意施工安全。挖孔人员必须配有安全帽、安全绳，在孔口作业面以外三面用脚手架设置围栏。
⑵ 技术员和安全员对挖孔人员及时交底，进行施工前安全教育,作到人人心中有数。安全员必须每天工前工后，对安全进行检查,发先问题及时处理。
⑶取出土渣的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等机具必须经常检查,必要时进行更换，保证其正常运转。
⑷设置有效的孔内外信号传达装置，保证孔内外信号传达.挖孔时，还应经常检查孔内二氧化碳及有害气体的浓度含量，如超过0。3％，或孔深超过10m 时，禁止入孔作业应用机械通风.
⑸ 挖孔工作暂停时，孔口必须罩盖、并设标志。井孔应安设牢固可靠的安全梯，以便于施工人员上下。
⑹ 孔口提升设备必须设置反锁装置。
2 爆破安全技术措施
⑴ 所有爆破作业人员应持证上岗.
⑵ 基坑打眼前应由专职安全员处理坑壁周围的悬石,浮块，并且在施工中坑壁周围5m 以内不许有任何闲杂人员进入。
⑶5m以上深度进出人员应走专制钢用爬梯,10m 以上作业必须进行通风、排烟。
⑷ 严禁边出碴边打眼的深坑混合作业方式。
⑸ 每班开始前由专职安全员检查坑壁周围原岩状况，看是否有滑坡,护壁损坏，破裂等征兆。
⑹ 起爆必须用电爆网络，严禁用火雷管、导爆索作业。
⑺ 电爆网络的充电，起爆必须是所有工作员撤离坑内,于坑外20m 以外后进行.
⑻ 在公路上设专人站岗，截断过往车辆及行人，在爆破后立即放行。
⑼ 有水眼孔要用防水炸药,尽量避免瞎炮。如有瞎炮要由专业爆破人员按安全规程处理。
⑽ 爆炸物品应由专人、专车分次领运，并应做到“帐目相符，帐物相符”.
⑾ 一孔内进行爆破作业，其他孔内的施工人员必须到地面安全处躲避。
3 电气设备安全措施
⑴ 做好电气安全管理工作,安检部门设专人负责电气安全工作,完善各种规章制度,严格执行安全操作规程。
⑵经常对施工人员进行安全教育，使之懂得电的基本知识,认识安全用电的重要性，掌握安全用电的基本方法,从而安全、有效的进行工作,接啦线盒由电工进行，无证人员严禁私拉乱接。
⑶ 经常进行电气安全检查，检查电气设备绝缘有无破损，绝缘电阻是否合格；设备裸露带电部分是否有保护，屏护装置是否符合安全要求，安全间距是否足够,保护接零或保护接地是否正确可靠，保护装置是否符合要求；安全用具和电气灭火器材是否齐全，电气安装是否合格,电气设备运行中是否过热等内容.
⑷电气设备平时不带电的金属外壳，用专门设置的接地线进行接地,以防由于绝缘损坏等原因而造成意外。
五、现场文明施工要求
(1）混凝土配合比牌要准确，整洁,可供施工人员查看。
（2）场地各种材料要堆放整齐，分界明显.
（3）各种标识牌配备齐全，标语牌鲜明。
（4)施工场地要整洁有序。
（5）施工人员要配合监理及技术人员的工作。
六、 环保水保措施
(1）认真学习并执行地方各级政府有关水土保护、保护环境的方针、政策和法令。加强环保宣传，建立环保制度。
（2）临时用地范围内的耕地,采取措施进行复耕，其余裸露地表植草或种植树木绿化。永久用地范围内裸露地表用植被覆盖.
(3）前期路基清除的耕植土和淤泥找指定地点存放，工程完工后可用其覆盖弃土（渣)场和取土场进行复耕，即可保护耕地又可保护环境。
（4）挖方弃土运至指定地点，按照设计要求做好周边砌筑防护及截排水工作,防止水土流失。在弃土、弃碴顶面进行植草防护，防止污染环境。所有取土场取土后四周避免出现陡崖和峭壁，尽量形成坡地,以利于绿化和植树。
（5）加强环境卫生管理，定期对生活区周围喷药消毒，以防病毒传播。
（6）生活和施工垃圾,规划地点处理，严禁随意焚烧,减少环境污染.
（7）对有害物资（如燃料、油料、废旧材料、垃圾等)要通过可行的措施处理后,运至指定地点进行掩埋,防泄漏，对周围动植物造成损害。
（8）靠近水源的工地用沟壕隔开，避免污染水源。对孔施工中排放的泥浆,清洗拌合设备及机具的水泥浆，在排放前采取过滤沉淀妥善处理后再进行排放，做到不污染环境和影响附近居民正常生产和生活。
（9)对生活和施工污水、废油必须经过处理后方可排入河流，不得超标排放,造成河流和水源污染。
（10）对施工中废弃的零配件、包装箱、水泥袋等及时收集清理,并搞好现场卫生。
(11)施工道路和施工现场经常进行洒水,以防粉尘土对沿途植被和居民区污染。
（12）运料过程中，对易飞扬的物料用篷布覆盖。
(13）在靠近居民居住区施工时，减少夜间机械车辆出入频率，在夜间尽量不安排噪音大的机械施工。平常加强对机械养护，排气管加消声器，降低噪音的声级水平.
技术负责人

交底人

交底参与人

接受交底人签字

备 注

82技术交底记录表
旋挖钻施工技术交底记录表
版/次:E/0 编号:
工 程 名 称

施工部位/工序
桩基
交 底 人

交 底 日 期
年 月 日
被交底人员
签 字 确 认

交

底

内

容
1、施工准备
开钻前场地应完成三通一平，即路通、水通、电通、场地平整。场地平整采用挖机、推土机平整。旋挖钻机作业场地平整尺寸为10米×10米，地基不好处对作业面换填处理，压路机碾压，以满足钻孔设备的稳定性要求。
2、工艺流程
现场调查→测量放线及埋设桩位→开挖地面表层土埋设钢护筒→检查桩中心轴线→钻机就位及钻进→成孔检查→清孔→吊放钢筋笼→安装砼导管→灌筑砼→桩成品检测、验收。
3、施工方法及要点
⑴、测量放样
测量班将桩位放样，确定好后，埋设护桩，并对现场施工人员进行交底。制作时，钢护筒的内径比桩径大200 -400mm（拟定采用Φ1.8m钢护筒）。
⑵、护筒埋设
钢护筒埋置高出施工地面0.3m。
①、埋设护筒采用挖坑法，由吊车安放。
②、测量队对要埋设护筒的桩位进行放样，现场技术人员复核，旋挖钻
机钻头中心对准桩位中心挖孔扩孔，所挖孔直径为护筒直径40cm，挖孔深度为护筒长度。
③、在孔内回填30—50cm粘土，并用旋挖钻钻头夯击密实。
交

底

内

容
④、利用护桩拉线绳定出桩位中心，再用线锤将桩位中心点引至孔底。
⑤、用吊车吊放护筒至空内，用线绳连接护筒顶部，吊垂线，用吊车挪动护筒，使护筒中心基本与桩位中心重合，其偏差不大于3cm。
⑥、护筒位置确定后，吊垂线，用钢卷尺量测护筒顶部、中部、底部距离垂线的距离，检查护筒的竖直度。护筒斜度不大于1％。
⑦、符合要求后在护筒周围对称填土，对称夯实。
⑧、四周夯填完成后，再次检测护筒的中心位置和竖直度。
⑨、测量护筒顶高程，根据桩顶设计高，计算桩孔需挖的深度。
⑶、钻机就位及钻孔
①、确定钻机位置，在钻机位置四周洒白灰线标记。
②、标记位置，定位。将旋挖钻机开至白灰线标记位置，不再挪动。
③、连接护桩、拉十字线调整钻头中心对准桩位中心。通过钻机自身的仪器设备调整好钻杆、桅杆的竖直度并锁定。
④、开始钻孔作业，钻进时应先慢后快，开始每次进尺为40-50cm，
确认地下是否不利地层，进尺5米后如钻进正常，可适当加大进尺，
每次控制在70-90cm。
⑤、成孔、成孔检查
成孔达到设计标高后，对孔深、孔径、孔壁垂直度、沉淀厚度等进行检查，检测前准备好检测工具，测绳等。
测量护筒顶标高，根据桩顶设计标高计算孔深。以护筒顶面为基准面，用测绳测量孔深并记录，测量时测量五处（中心一处，四周对应护桩各测量一处）孔深按最小测量值，当最小测量值小于设计孔深时继续钻进。现场技术人员应严格控制孔深，不得用超钻代替钻渣沉淀。
检测标准：孔深、孔径不小于设计规定；钻孔倾斜度误差不大于1％；沉渣厚度符合设计规定：
对于直径≤1.5m的桩，≤300mm；
桩位误差不大于50mm。
⑥、清孔：
1）、孔底清理紧接终孔检查后进行。钻到预定孔深后，必须在原深处进行空
交

底

内

容
转清土（10转/分钟），然后停止转动，提起钻杆。
2）、注意在空转清土时不得加深钻进,提钻时不得回转钻杆。
3）、清孔后，用测绳检测孔深。
⑷、钢筋笼加工应符合下列规定：
①钢筋笼加工采用搭接焊。双面焊接，焊接长度不小于5d；当无条件时可采用单面焊，焊接长度应不小于10d。接头须按规定相互错开。钢筋焊接时，搭接钢筋的轴线应位于同一条直线上。
②钢筋笼事先分节预制，每节长9～12m。现场在孔口起吊接长下放，分节制作的钢筋笼下放到上端离钻孔口0.8～1.0m时，暂停下放，待焊接好上一节钢筋笼后再继续下放。
③钢筋笼堆放和搬运时必须保持顺直，防止扭转、弯曲变形。钢筋笼的起吊采用三点吊，第一吊点设在骨架底部，第二吊点设在骨架上三分之一处，第三吊点在骨架上部。待骨架离开地面后，停止第一吊点、第二吊点，直到骨架垂直后再移入桩孔内。钢筋笼按设计要求设置定位器。加工后的钢筋根据规范和设计要求认真检查验收，并经监理检验合格后，方可下入孔内。
④钢筋笼下放入孔时，保持垂直状态，对准孔位徐徐下放，避免碰撞孔壁，下笼过程中若遇障碍不得强行下放，必须查明原因，酌情处理后继续下放。
⑤孔口焊接钢筋笼时，主筋焊接部位表面污垢必须清除干净，各主筋位置对正，且上、下节笼体保持竖直状态，焊接时采取两边对称施焊，单面焊缝长度≥10d。焊接完毕后要补足焊接部位的箍筋，并经验收合格后方可下放，进行下一节钢筋笼的焊接。
⑥钢筋笼的安放深度和位置必须符合设计要求:平面位置偏差不大于10cm，底面高程偏差不大于10cm。待全部钢筋笼下完经验收合格后，将其吊筋与孔口板进行固定，保证钢筋笼定位正确，避免钢筋笼下沉和灌注砼时上浮。
⑦钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：
主筋间距±10mm；螺旋筋间距±10mm；骨架外径±l0mm；骨架倾斜度±0.5％；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程+20mm，骨架底面高程±50mm。
⑧按要求安装声测管，声测管共三根，于钢筋笼内侧等距分布，与钢筋笼一
交

底

内

容
起吊放。声测管要求全封闭，管内无异物，钢筋笼吊放过程中将管内灌满清水。声测管与钢筋笼一起分段连接（采用焊接），连接处应光滑过渡，管口高出设计桩顶30cm，每个声测管高度保持一致。
⑸、安放导管
砼采用导管灌注，导管内径为200-300mm，螺丝扣连接。
①、导管使用前使用气泵进行水密承压试验。试压前将导管一头封闭，从另一端将导管内注满水，用带有进气管的导管封闭端头将导管封闭，将气泵气管与导管进气管连接，加压至0.6Mpa（压力不小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力的1.3倍，按40米水深压力进行试压，试压压力为0.6Mpa。）。持压2分钟，观察导管有无漏水现象。
②、检查导管外观，导管内壁应圆滑、顺直、光洁和无局部凹凸。
局部沾有灰浆处应清理干净，有局部凸凹的导管不予使用。
③、导管试拼、编号
根据护筒顶标高，孔底标高，考虑垫木高度，计算导管所需长度对导管进行试拼，符合长度要求后，对导管进行编号。试拼时最上端导管用单节长度较短的导管（0.5m），最底节导管采用单节长度较长的导管（4.0m）。
④、导管采用吊车配合人工安装，导管安放时，眼观，人工配合扶稳使位置居钢筋笼中心，然后稳步沉放、防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。安装时用吊车先将导管放至孔底，然后再将导管提起40cm，使导管底距孔底40cm。
⑤、导管高度确定后，用枕木调整导管卡盘高度，用卡盘将导管卡住。
⑻、灌注混凝土
①、每车混凝土灌注前检测混凝土出场、入模的坍落度和出场、入模温度，坍落度应在180-220mm之间，温度应在5℃度以上。
②、混凝土由罐车运至现场后，采用吊车吊储料斗运进行灌注。为确保灌注的顺利进行，砼灌注前要首先准确计算出首批砼方量，埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要。
③、首批混凝土灌注后，灌注砼由砼运输车溜槽直接对料斗放料进行灌注。
④、灌注中，每车混凝土灌注完成或预计拔导管前量测孔内砼面位置，以便及时调整导管埋深。导管埋深一般控制在4～6m之间。
交

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内

容
⑤、在灌注将近结束时，核对砼的灌入数量，以确定所测砼的灌注高度是否正确。灌注完成后对桩顶2米范围内砼用50型插入式振捣器进行振捣，振捣器移动间距不超过其作用半径的1.5倍，振捣要均匀，不得漏振、过振，以保证桩顶范围内砼密实。灌注完的桩顶标高应比设计标高高出0.5m，高出部分在砼强度达到80%以上后凿除，凿除时防止损毁桩身。
⑥、灌注完毕后，拔出护筒。
⑼、控制要点：
①、灌注开始后，应连续地进行，准备好导管拆卸机具，缩短拆除导管的时间间隔，防止塌孔。
②、开始灌注时，砼面高度将至钢筋笼底部时要放慢灌注速度，当孔内混凝土顶面距钢筋笼底部1m时，混凝土灌注速度应控制在0.2 m/min左右，并仔细量测砼表面高度，以防钢筋笼上浮，当混凝土拌和物上升到钢筋笼底口4m以上时，提升、拆除导管，使混凝土灌注导管底口高于钢筋笼底部2m以上，恢复0.5m/min左右的正常灌注速度。
③、钻孔灌注桩施工全过程中，现场技术员应真实可靠地做好记录，记录结果应经监理工程师认可，如钻孔记录、终孔检查记录、砼灌注记录。
4、注意事项
①、在钻进过程中应时刻注意钻机仪表，如仪表显示竖直度有变化，应及时进行调整，调整后钻进。
②、钻进时记录每次的进尺深度并及时填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班的注意事项。
③、因故停钻时，严禁钻头留在孔内，提钻后孔口加盖防护。
④、旋挖钻孔应超挖30cm，以保证桩长。
⑤、在钻进过程中，设专人对地质状况进行检查。
⑥、在钻进过程中，要根据地质情况调整钻机的钻进速度。在粘土层内，钻机的进尺控制在80-90cm/次旋挖，在砂土层中，钻机的进尺控制在40-50cm/次旋挖。
⑦、在钻进过程中，钻杆的提升速度控制在0.4米/s。
审 核 人

日 期
年 月 日

工程名称
重庆市第九车管所项目
施工班组
人工挖孔桩班组
交底人

交底日期
2015年5月24日
交底内容
1、施工准备
施工现场场地平整完毕，人员已经到位，水电已通，机械设备和施工所用材料等已进场并能正常使用。根据设计图纸和现场情况,现场施工测量布置点,复核测量基线、水准基点及桩位.将所有孔桩编号,同时用来记好该井的开挖深度，考虑好临时堆土点，确定所有准备完成后再施工。
2、劳动组织
每天一班作业.每一组2人一根桩孔，共6组.现场施工机械、水、电维修保养2人,现场技术指挥1人,施工现场必须每天记录挖孔桩每节护壁浇筑时间.
3、人工挖孔桩施工工序
放线定桩位及高程→开挖第一节桩孔土方→支护壁模板，放护壁钢筋→浇灌第一节护壁混凝土→检查桩位（中心)轴线和直径→架设垂直运输井架→安装电动葫芦（卷扬机）→安装吊桶、照明灯、活动盖板、潜水泵、鼓风机等→开挖吊运第二节桩孔土方(修边）→先拆第一节、支第二节护壁模板，放护壁钢筋→浇灌第二节护壁混凝土→查桩位（中心)轴线和直径→逐层往下循环作业（遇到地下水时，用潜水泵抽水）→检查验收→吊放钢筋笼→浇灌桩身混凝土
3。1放线定桩位及标高
每一根桩在施工前要根据项目部给出的“十字墨"确定桩芯位置，在施工中作为校核桩在孔垂直度和桩中心是否偏离的依据,垂直度偏差控制在1％之内.
3.2开挖第一节桩孔土方：
开挖桩孔应从上到下逐层进行，先挖中间部分的土方,然后扩及周边，有效地控制开挖孔的截面尺寸.每节的高度应根据土质好坏、操作条件而定,一般为1。0m为宜。
3。3、支护壁模板附加钢筋：
为防止坍孔和保证操作安全，设计选用了钢筋混凝土支护，施工时每节1.0m，厚20cm，混凝土强度等级C25；因本工程部分桩基部分在回填土上成孔，属于不良地基,极易造成挖孔时土体坍塌和护壁下坠现象，针对以上情况，在开挖时如遇到土质较松散时,挖孔深度应进行调整，可选择500mm一节（半模)进行施工,并采用加设临时护壁的方法进行施工，以确保施工人员的操作安全，临时护壁可用砖砌或用砂袋，在松散处施工护壁时，为防止护壁下坠，应在孔壁上垂直打入直径不小于14mm的横向钢筋,每隔两排环筋设一组，锚筋间距不少于300m，锚入土层内长度不少于500mm，并与护壁钢筋连接(护壁钢筋根据图纸要求施工）（见下图）.

第一节护壁模板采用拆上节、支下节重复周转使用。模板之间用卡具、扣件连接固定，也可以在每节模板的上下端各设一道圆弧形的、用槽钢或角钢做成的内钢圈作为内侧支撑，防止内模因受涨力而变形.不设水平支撑，以方便操作.护壁顶标高以地梁或承台顶标高为准且不低于砖砌井圈上口,周边回填土方随时低于护壁标高200㎜，便于挡土、挡水.桩位轴线和高程均应标定在第一节护壁上口,护壁厚度为圆桩护壁上口150厚，下口100厚；护壁钢筋在钢筋房加工制作,现场绑扎成型,底部预留钢筋弯折成180°并伸出护壁模板250mm,端部不弯折，待下节护壁钢筋绑扎时，用钢筋扳手扳正与下节护壁的竖向钢筋搭接。
3。4浇筑第一节护壁混凝土：
桩孔护壁混凝土每挖完一节以后应立即浇筑混凝土。每次浇灌下料高度不超过500㎜即振捣一次。振捣时采用Φ25振捣棒，在保证混凝土密实的前提下，减少混凝土的振捣时间，施工时应避免护壁侧模承受砼单边侧压力过大而变形。护壁混凝土强度为应按设计要求为C25,坍落度控制在100mm，确保孔壁的稳定性。
3。5检查桩位（中心）轴线及标高：
每节桩孔护壁做好以后，必须将桩位十字轴线和标高测设在护壁的上口,然后用十字线对中，吊线坠向井底投设，以半径尺杆检查孔壁的垂直平整度.随之进行修整，井深必须以基准点为依据,逐根进行引测。保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。
3.6架设垂直运输架：
第一节桩孔成孔以后，即着手在桩孔上口架设垂直运输支架.支架采用钢管吊架,要求搭设稳定、牢固。
3。7安装电动葫芦或卷扬机:
在垂直运输架上安装滑轮组和电动或穿卷扬机的钢丝绳，选择适当位置安装卷扬机.地面运土采用塔吊吊运至业主指定地点。
3.8安装吊桶、照明、活动盖板、水泵和通风机:
在安装滑轮组及吊桶时，注意使吊桶与桩孔中心位置重合，作为挖土时直观上控制桩位中心和护壁支模的中心线。
3。9开挖吊运第二节桩孔土方（修边），从第二节开始，利用提升设备运土，桩孔内人员应戴好安全帽、系好安全带,地面人员应拴好安全带.桩孔挖至规定的深度后,用支杆检查桩孔的直径及井壁圆弧度,上下应垂直平顺，修整孔壁。
3。10先拆除第一节支第二节护壁模板，放附加钢筋，护壁模板采用拆上节支下节依次周转使用。如往下孔径缩小，应配备小块模板进行调整。模板上口留出高度为50mm的混凝土浇筑口，接口处应捣固密实.拆模后用混凝土堵严，水泥砂浆抹平，拆模强度达到1MPa。
3.11浇筑第二节护壁混凝土:混凝土用串筒送来,人工浇筑振捣密实。
3.12检查桩位中心轴线及标高：以桩孔口的定位线为依据，逐节校测。
3。13逐层往下循环作业，将桩孔挖至设计深度,清除虚土，检查土质情况,桩底应支承在设计所规定的持力层上。
3.14开挖扩底部份：
挖扩底桩应先将扩底部位桩身的圆柱体挖好，再按扩底部位的尺寸、形状自上而下削土扩充成设计图纸的要求。
3.15检查验收：
成孔以后必须对桩身直径、扩头尺寸、孔底标高、桩位中线、井壁垂直、虚土厚度进行全面测定，并应及时通知建设、勘察、设计监理和质监单位对孔底岩样进行鉴定，经鉴定符合要求后,才进行扩底工作。终孔时，必须清理好护壁污泥和桩底的残渣杂物浮土,清除积水，经检查同意验收，并办理好签认手续.应迅速组织浇灌桩心砼，以免浸泡使土层软化.
4、成品保护
4.1挖出的土方应及时运到指定的堆土点,不得堆放在孔附近，空口2m范围内不得堆放杂物,3m内不得行使和停放车辆。
4。2下班后及已挖好的桩孔必须用木板或脚手板、钢筋网片盖好,防止土块、杂物、人员坠落.严禁用草席、塑料布虚掩。
4.3桩顶外圈做好挡土台,高300mm,防止灌水、掉土。

接受交底人签名