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竹胶板模板工程施工工艺
本工艺适用于工业与民用建筑现浇混凝土框架（包括框架剪力墙)、剪力墙及筒体结构模板施工。
一、施工准备：
（一）材料及主要机具：
1。1各种规格的竹胶板，木方（50×100或100×100等）。
1。2 支撑系统：各种规格的钢管、扣件、碗扣式立杆、横杆、立杆座垫、可调底座、顶托、小型型钢。
1。3具备锤子、打眼电钻、活动板手、手锯、水平尺、线坠、撬棒、吊装索具等。
1。4脱模剂：水质脱模剂。
1。5 海绵条：2mm厚及20mm厚。
（二）作业条件:
2.1 划分所建工程施工区、段：
根据工程结构的形式、特点及现场条件，合理确定模板工程施工的流水区段，以减少模板的投入，增加周转次数，均衡工序工程（钢筋、模板、砼工序）的作业量，确保工程进度。
2。2按工程结构设计图进行模板设计,确保强度、刚度及稳定性。
2.3绘制全套模板设计图，其中包括：模板平面布置配板图、组装图、节点大样图。确定模板配板平面布置及支撑布置.根据总图对梁、板、柱等尺寸及编号设计出配板图，应标志出不同型号、尺寸单块模板平面布置，纵横龙骨规格、数量及排列尺寸；柱箍选用的形式及间距;支撑系统的竖向支撑、侧向支撑、横向拉接件的型号、间距。
2。4 绘图与验算：在进行模板配板布置及支撑系统布置的基础上，要严格对其强度、刚度及稳定性进行验算，合格后要绘制全套模板设计图，其中包括：模板平面布置配板图，分块图、组装图、节点大样图、零件及非定型拼接件加工图。
2。5 轴线、模板线、门窗洞口线、标高线放线完毕，水平控制标高引测到预留插筋或其它过渡引测点,并办好预检手续。
2.6 为防止模板下口跑浆，安装模板前，对模板的承垫底部先垫上20mm厚的海绵条，若底部严重不平的，应先沿模板内边线用1∶3水泥砂浆，根据给定的标高线准确找平（找平层不得伸入墙内）.外墙、外柱的外边根部根据标高线设置模板承垫木方，与找平砂浆上平交圈，以保准标高准确和不漏浆.
2。7 设置模板（保护层）定位基准,即在墙、柱主筋上距地面50～80mm处，根据模板线，按保护层厚度焊接水平支杆,以防模板的水平移位。
2。8 墙、柱钢筋绑扎完毕；水电管线、预留洞、预埋件已安装完毕，绑好钢筋保护层垫块，并办好隐检手续。
2。9模板拼装，所有板面必须牢固固定在龙骨上。
2。10 对于组装完毕的模板，应按图纸要求检查其对角线、平整度、外型尺寸及牢固是否有效；并涂刷脱模剂，分门别类放置。

二、模板安装操作工艺：
(一）柱：
1、柱模板的安装工艺:
单片预组拼柱组拼 → 第一片柱模就位 → 第二片柱模就位连接固定 →
安装第三、四片柱模 → 检查柱模对角线及位移并纠正 → 自下而上安装柱箍并做斜撑 → 全面检查安装质量 → 群体柱模固定
2、工艺流程：
第一片柱模安装就位
第二片柱模安装就位并用螺栓连接
安装第三、四片柱模
检查柱模对角线、位移并纠正
安装斜撑
群体柱模固定
预检

2.1安装就位第一片柱模板,并设临时支撑或用不小于14号铅丝与柱主筋绑扎临时固定。
2。2 随即安装第二片柱模，在二片柱模的接缝处粘贴2mm厚的海绵条，以防漏浆；用连接螺栓连接二块柱模，作好支撑或固定。
2。3 如上述完成第三、四片柱模的安装就位与连接，使之呈方桶型。
2。4自下而上安装柱套箍，较正柱模轴线位移、垂直偏差、截面、对角钱。并做支撑。采用小型钢间距500mm分上、中、下固定柱模。
2.5校正柱模的轴线位移、两个方向上的垂直偏差、截面、对角线，最后固定牢靠。
2.6以上述方法安装柱模，全面检查安装质量后，做群体的水平拉结及剪刀支撑的固定。
（二）墙体:
1、墙体模板安装工艺：
安装前检查 → 安装门窗口模板 → 一侧墙模安装就位 → 安装斜撑 →
插入穿墙螺栓及塑料套管 → 清扫墙内杂物 → 安装就位另一侧墙模板 →安装斜撑 → 穿墙螺栓穿过另一侧墙模 → 调整模板位置 → 紧固穿墙螺栓 → 斜撑固定 → 与相邻模板连接
2、工艺流程:

全面检查安装质量
准备工作
挂外架子
安内横墙模板
安堵头模板
安外墙内侧模板
安外墙外侧模板
安内纵墙模板
预检
安堵头模板

2.1 在下层外墙砼强度不低于7。5Mpa时，利用下一层外墙螺栓孔挂金属三角模板架。
2.2按照先横墙后纵墙的安装顺序，墙体模板按照两面模板分正、负模板，将一个流水段的内墙正号模板按顺序吊至安装位置初步就位，用撬棒按墙位置线及模板的起止线调整模板位置，对穿模板的对拉螺栓，并调节至大致水平，用托线板测垂直、校正标高，使模板垂直度、水平度、标高符合设计要求，采用钢管就位后，立即拧紧螺栓。
2.3合模前检查钢筋、水电预埋管件、门窗及预留洞口模框、穿墙套管是否遗漏,位置是否准确,安装是否牢固，是否削弱断面过多等。合模板前将墙内可能有的杂物再次清理干净。
2。4安装反号模板，经校正垂直后用穿墙螺栓将两块模板锁紧。
2。5在内墙模板的外端头安装活动堵头模板，它可以用木板或用铁板根据墙厚制作；模板接缝要严密，防止浇筑砼时漏浆。
2.6安装外墙内侧模板,按楼板上的位置线将大模板就位找正。
2.7合模前检查钢筋、水电等预埋管件、门窗及预留洞口模框是否遗漏正确无误.
2.8安装外墙外侧模板，模板放在金属三角模板架上,将模板就位、校正、紧固穿墙螺栓.
2.9正、反模板、侧面堵头模全部安装完后,检查墙模之间、侧模与墙模、施工缝处是否严密、牢固可靠，防止出现漏浆、错台现象.检查每道墙上口是否平直。
2.10模板安装完毕后，全面检查扣件、螺栓、斜撑是否紧固、稳定,模板拼缝及下口是否严密。
(三)梁：
1、梁模板的安装工艺:
弹出梁轴线及水平线并复核 → 搭设梁模支架 → 安装梁底楞或梁卡具 →安装梁底模板 → 梁底起拱 → 绑扎钢筋 → 安装侧梁模 → 安装另一侧梁模 →安装上下锁口楞、斜撑楞及腰楞和对拉螺栓 → 复核梁模尺寸、位置 → 与相邻模板连固
2、工艺流程：
全面检查安装质量
钢筋绑扎
安装梁侧模板
安装竖楞、斜竖楞、腰楞及对拉螺栓
复核梁模尺寸、位置
安装另一侧模板
预检
搭设梁模支架
安装梁底楞
安装梁底模板
梁底起拱
弹线
支立杆
调整标高

2.1安装梁模支架之前，首层为土壤地面时应平整夯实,首层土壤地面,在支撑下宜铺设统长垫板, 楼板5cm木方垫木,并且楼层间的上、下支座应在一条直线上；支撑一般采用双排，间距一般以500~1000mm为宜（具体应按施工计算定），在支撑上方连固梁底短钢管，在支撑之间应设纵横水平联结杆,根据支撑高度决定水平联结杆设几道，一般离地200～300mm处设一道，往上纵横方向每隔1600mm左右设一道，并且与满堂架子拉结,对于无满堂架子或高度超过5mm和大体积深梁必须设置剪刀撑。应随时检查，保证完整牢固。
2。2在支撑上调整梁底短钢管，预留梁底模板的厚度，拉线安装梁底模板并找直。梁底板应起拱,当梁跨度等于或大于4m时，梁底板按设计要求起拱;如设计无要求时，起拱高度宜为全跨长度的1/1000～3/1000。固定梁底模板。
2。3 在底模上绑扎钢筋,安装梁侧模板，安装外竖楞、斜撑,其间距一般为750mm。当梁高超过600mm时，需加腰楞,并穿对拉螺栓拉结;侧梁模上口要拉线找直，安装牢固,以防跑模.
2.4 复核检查梁模尺寸，与相邻梁柱模板连接固定。
(四)楼板：
1、楼板模板安装工艺：
搭设支架 → 安装横纵钢 (木) 楞 → 调整楼板下皮标高及起拱 →
铺设模板 → 检查模板上皮标高、平整度
2、工艺流程:
支立杆
办预检
铺竹胶板模板
校正标高
安装横纵钢(木)楞

2.1支架搭设前，首层是土壤地面时应平整夯实，无论首层是土壤地面或楼板地面，在支撑下宜铺设通长脚手板,并且楼层间的上下支座应在一条直线上。支架的支撑（碗扣式）应从边跨的一侧开始，依次逐排安装，同时在支撑的中间及下部安装碗扣式纵横拉杆,在上部安装可调式顶托。支柱和龙骨间距按模板设计定，一般情况下,支撑的间距为800~1200mm,大龙骨的间距为800～1200mm，小龙骨间距为300mm。
2。2支架搭设完毕后，要认真检查板下龙骨与支撑的连接及支架安装的牢固与稳定；根据给定的水平标高线，认真调节顶托的高度，将龙骨找平，注意起拱高度(当板的跨度等于或大于4m时，按跨度的1/1000～3/1000起拱)，并留出楼板模板的厚度。
2.3 铺设竹胶板：应先铺设整块的竹胶块,对于不够整数的模板，再用小块竹胶板补齐,但拼缝要严密;用铁钉将竹胶板与下面的木龙骨钉牢，注意，铁钉不宜过多，只要使竹胶板不移位、翘曲即可。
2.4铺设完毕后，用靠尺、塞尺和水平仪检查模板的平整度与底标高，并进行必要的校正。

三、模板拆除操作工艺：
（一）一般要点：
1、模板拆除的一般要点：
1.1侧模拆除在砼强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损，方可拆除。
1。2底模及冬季施工模板的拆除，必须待同条件养护试块抗压强度达到表1—3的规定后方可拆除。
现浇结构拆模时所需的砼强度 表1—3
结构类型
结构跨度（m）
按设计的砼强度标准值的百分率计（%）
板
≤2
50
＞2、≤8
75
＞8
100
梁、拱、壳
≤8
75
＞8
100
悬 臂 构 件
≤2
75
＞2
100

1。3 已拆除模板及支架的结构，在砼达到设计强度等级后方可承受全部使用荷载；当施工荷载所产生的效应比使用荷载的效应更不利时，必须经核算，加设临时支撑。
1。4 拆除时，应遵循先支后拆,后支先拆,先拆不承重的模板，后拆承重部分的模板；自上而下进行。
1。5 下调可调式顶托，使得龙骨与底模脱开，再用钢钎轻轻撬动竹胶板拆下第一块,然后逐块拆除；切不可用钢钎、铁锤猛出乱撬.每块竹胶板模板拆下后，应用人工将其运托放至地上，严禁把拆下的模板扔下地面或使其自由坠落于地面.
1。6 拆除跨度较大的梁支架及其模板时，应从跨中开始向两端进行。 （二）楼板、梁模板拆除工艺：
1、工艺流程：
拆除支架部分水平拉杆和剪力撑 → 拆除梁连接件及侧模板 → 下调楼板模板支柱顶翼托螺旋2～3m,使模下降 → 分段分片拆除楼板模板、钢 （木) 楞及支柱 → 拆除梁底模板及支撑系统
2 拆除工艺施工要点：
2。1 拆除支架部分水平拉杆和剪刀撑，以便作业。而后拆除梁与楼板模板的连接角模及梁侧模板，以使两相邻模板断连。
2。2 下调支柱顶翼托螺杆后，先拆钩头螺栓，以使钢框竹编平模与钢楞脱开。然后拆下U形卡和L形插销，再用钢钎轻轻撬动钢框竹编模板，或用木锤轻击，拆下第一块，然后逐块逐段拆除。切不可用钢根或铁锤猛击乱撬.每块竹编模板拆下时,或用人工托扶放于地上，或将支柱顶翼托螺杆再下调相等高度,在原有钢楞上适量搭设脚手板,以托住拆下的模板。严禁使拆下的模板自由坠落于地面。
2.3 拆除梁底模板的方法大致与楼板模板相同。但拆除跨度较大的梁底模板时，应从跨中开始下调支柱顶翼托螺杆，然后向两端逐根下调，再按4。3。2。2条要求做后续作业。拆除梁底摸支柱时,亦从跨中向两端作业。
（三)、柱子模板拆除工艺：
1、分散拆除工艺流程：
拆除拉杆或斜撑 → 自上而下拆掉 （穿柱螺栓) 或柱箍 → 拆除竖楞，自上而下拆钢框竹编模板 → 模板及配件运输维护
2、分片拆模工艺流程：
拆掉拉杆或斜撑 → 自上而下拆掉柱箍 → 拆掉柱连接角一侧U形卡,、分二片或四片拆离 → 吊运片模板
3、柱模拆除要点：
3.1分散拆除柱模时，应自上而下、分层拆除.拆除第一层时，用木锤或带橡皮垫的锤向外侧轻击模板上口，使之松动，脱离柱混凝土。依次拆下一层模板时,要轻击模边肋，切不可用撬根从柱角撬离.拆掉的模板及配件用滑板滑到地面或用绳子绑扎吊下。
3.2分片拆除柱模板时,要从上口向外侧轻击和轻撬连接角模，使之松动。要适当加设临时支撑或在柱上口留一个松动穿墙螺栓，以防整片柱模倾倒伤人。
(四）墙模拆除工艺:
1、墙模分散拆除工艺流程:
拆除斜撑 → 自上而下拆掉穿墙螺栓及外楞 →拆除内楞及竹编模板 → 模板及配件运输及维护
2、墙模拆除工艺施工要点:
分散拆除墙模的施工要点与柱模分散拆除相同。只是在拆各层单块模板时，先拆墙两端接缝窄条模板，然后再向墙中心方向逐块拆除。

四、质量标准：
（一）保证项目：
模板及其支架必须有足够的强度、刚度和稳定性；其支承部分应有足够的支承面积.如安装在基土上，基土必须坚实,并有排水措施。对湿陷性黄土,必须有防水措施；对冻胀士,必须有防冻融措施。
检查方法：对照模板设计,现场观察或尺量检查。
(二）基本项目
1、接缝宽度不得大于1.5mm。
检查方法：观察和用楔形塞尺检查。
2、模板表面清理干净，并采取防止粘结措施。模板上粘浆和满刷隔离剂的累计面积,墙板应不大于1000cm2;柱、梁应不大于400cm2.
检查方法：观察和用尺量计算统计。
3、模板安装允许偏差项目,见表4-3。

模板安装的允许偏差 表1—1
允许偏差 (mm）
单层、多层
高层框架
多层大模
高层大模
测量
墙、梁、柱轴线位移
4
4
4
4
尺量检查
标 高
±4
+2 -4
±4
±4
用水准仪或拉线和尺量检查
墙、柱、梁截面尺寸
+3 -4
+2 -4
±2
±2
尺量检查
每层垂直度
6
6
3
3
用2m托线板检查
相邻两板表面高低差
2
2
2
2
用直尺和尺量检查
表面平整度
4
4
2
2
用2m靠尺和塞尺检查
预埋钢板中心线位移
3
3
3
3

埋管预留孔中心线位移
3
3
3
3

插筋中心线位置
4
4
4
4
拉线和尺量检查
插筋外露长度
+10 0
+10 0
+10 0
+10 0
拉线和尺量检查
预埋螺栓中心线位置
2
2
2
2
拉线和尺量检查
预埋螺栓外露长度
+8 0
+8 0
+8 0
+8 0
拉线和尺量检查
预留洞中心线位移
8
8
3
3
拉线和尺量检查
预留洞截面外露长度
+8
+8
+8
+8
拉线和尺量检查

五、成品保护
5.1 安装完毕的平台模板、梁模板不可临时堆料和当作业平台，模板平放时，要有木方垫架。立放时，要搭设分类模板架，模板触地处要垫木方，以此保证模板不扭曲不变形，防止模板的变形、标高和平整度产生偏差。不可乱堆乱放或在组拼的模板上堆放分散模板和配件。
5.2 工作面已安装完毕的墙、柱模板，不准在吊运其它模板时碰撞，不准在预拼装模板就位前作为临时椅靠，以防止模板变形或产生垂直偏差。工作面已安装完毕的平面模板，不可做临时堆料和作业平台，以保证支架的稳定，防止平面模板标高和平整产生偏差。
5。3 拆除模板时，不得用大锤、撬棍硬碰猛撬，以免混凝土的外形和内部受到损伤，防止砼墙面及门窗洞口等处出现裂纹。
5。4保持模板本身的整洁及配套构件的齐全,放置合理，保证板面不变形。
5.5模板吊运就位时要平稳、准确,不得碰砸墙体、楼板及其它已施工完了的部位，不得兜挂钢筋。用撬棒调整模板时，撬棒下要支垫木方，要注意保护模板下面的海绵条或砂浆找平层.
5。6冬季施工防止砼受冻，当砼达到规范规定的拆模强度后方准拆模,否则会影响砼质量。

六、质量注意事项
（一）梁、板模板：
梁、板底不平、下挠；梁侧模板不平直；梁上下口涨模：防治的方法是,梁、板底模板的龙骨、支柱的截面尺寸及间距应通过设计计算决定,使模板的支撑系统有足够的强度和刚度。作业中应认真执行设计要求,以防止混凝土浇筑时模板变形。模板支柱应立在垫有通长木板的坚实的地面上，防止支柱下沉,使梁、板产生下挠。梁、板模板应按设计或规范起拱。梁模板上下口应设销口楞，再进行侧向支撑,以保证上下口模板不变形。
(二）柱模板：
6。2.1 涨模、断面尺寸不准：防治的方法是,根据柱高和断面尺寸设计核算柱箍自身的截面尺寸和间距，以及对大断面柱使用穿柱螺栓和坚向钢楞，以保证柱模的强度、刚度足以抵抗混凝土的侧压力。施工应认真按设计要求作业。
6.2。2 柱身扭向：防治的方法是，支模前先校正柱筋，使其首先不扭向。安装斜撑(或拉锚）,吊线找垂直时，相邻两片柱模从上端每面吊两点，使线坠到地面，线坠所示两点到柱位置线距离均相等，即使柱模不扭向。
6。2。3 轴线位移,一排柱不在同一直线上：防治的方法是，成排的柱子,支模前要在地面上弹出柱轴线及轴边通线,然后分别弹出每柱的另一方向轴线,再确定柱的另两条边线。支模时，先立两端柱模,校正垂直与位置无误后,柱模项技通线，再支中间各柱模板.柱距不大时,通排支设水平拉杆及剪刀撑，柱距较大时，每柱分别四面支撑,保证每柱垂直和位置正确.
(三）墙模板：
6。3。1 墙体厚薄不一,平整度差：防治方法是模板设计应有足够的强度和刚度,龙骨的尺寸和间距、穿墙螺栓间距、墙体的支撑方法等在作业中要认真执行。
6。3.2 墙体烂根,模板接缝处跑浆；防治方法是，模板根部砂浆找平塞严,模板间卡固措施牢靠.
6.3.3 门窗洞口混凝土变形：产生的原因是，门窗模板与墙模或墙体钢筋固定不牢，门窗模板内支撑不足或失效。
(四）竹胶合板模板在使用过程中应加强管理:
竹胶板模板在使用过程中应加强管理.支、拆模及运输时应轻搬轻放，发现有损坏及变形时，应及时修理。模板应分类、分规格码放，对于竹胶板的侧面、切割面、孔壁应用封边膝封闭，以最大限度地增加周转次数。

仪表管工程施工工艺手册
仪表管安装在火电机组热控安装工作中占据着非常重要的地位,它的好坏直接影响着机组的安全、经济运行和整体的工艺质量,为了搞好本工程的仪表管安装工作,特制定本手册。
一.仪表管敷设设计原则
1.仪表管基本上没有设计布置图，技术人员必须进行严格的现场设计，其设计遵循《电力建设施工及验收技术规范》）（热控篇）和《火电施工质量检验及评定标准》（热控篇）的要求，最终让业主满意。
2.仪表管路连接着取源部件和就地仪表，其走向必须依据取源部位和就地仪表的安装位置所决定，要坚持迅速、准确的原则，要坚持规程规范的原则，要坚持最短路线的原则，坚持检修维护方便的原则。
3.在设计走向时还要和机务专业进行图纸会审，不仅要避开机务设备、管道、人孔、吊装孔等，尽量和机务专业的小径管一同考虑，以保证现场布置的仪表管和机务的小径管协调一致。
二.仪表管的分类
1.测量管路:把被测介质自取源部件传递到测量仪表或变送器,用于测量压力、差压等。
2.取样管路:取引蒸汽、水、烟气、氢气等介质的样品,用于成分分析。
3.气源管路:气动设备的气源母管和支管。
4.伴热管路:用于仪表管路的防冻加热。
5.排污及冷却管路:用于排放冲洗仪表管路介质的称为排污管路:用于冷却测量设备的称为冷却管路。
三.仪表管安装规程规范
1.管路敷设应整齐美观，避免交叉和拐弯。管路敷设时，管路的弯弧起点离焊口距离要大于100mm。
2.集中敷设管路焊口要成排、成图案、有规律布置。(附图1)
3.集中敷设的管路，管桥或支架面应朝向平台、地面、上方等观察者驻足观察的方向。
4.仪表管路上需要分支时，应采用与管路相同材质同径的三通，不得在管路上直接开孔焊接。
5.敷设管路时必须考虑主设备及管道的热膨胀，并采取补偿措施，如加“Ω”型弯，以保证管路不受膨胀影响损伤。“Ω”型弯要加在管路的膨胀点与钢性梁（柱）之间。
6.管路敷设在地下及穿过平台或墙壁时，应加保护管。外径14mm以下的管路用1/2″镀锌管，外径φ16mm、φ18mm管路用3/4″镀锌管。多根保护管并列安装时其高度应一致，一般穿过地面时高出100mm，穿过墙面时长出20mm。(附图2)
7.风烟系统、制粉系统的管路，在防堵装置与管路接口处加装可拆卸的活接头，以便在管路试压和管路堵塞检查进使用。同时在管路局部集中的地方，专门引有压缩空气气源及控制阀门，供长期检修维护使用。
8.管路按至仪表、设备时，接头必须对准，不得承受机械应力，接头连接严密，无泄露。
9.铜管缆穿出线槽内时，穿出孔应比铜管直径大2mm为宜。
10.管路采用可拆卸镀锌卡子固定，成排敷设的管路间距均匀，表管间距按规程规定为2倍的管径。
11.管路敷设完毕后应进行检查，杜绝漏焊、堵塞和错接现象。
12.管路敷设完毕，两端应挂有标明编号、名称及用途的统一规格标志牌。
13.管路敷设技术要求：
a.油管路离开热管道保温层的距离大于150mm，严禁平行布置在热表面的上部。管路与电缆平行敷设时，距离应大于200mm。
b.管路沿水平敷设时应有一定的坡度，差压管路应大于1∶12，其它管路应大于1∶100，管路倾斜方向应能保证排除气体或凝结水，否则应在管路的最高点或最低点装设排气或排水阀门。真空系统管路向上的坡度尽量要大。
c.差压测量的正负压管路，其环境温度应相同，并与高温热表面隔开。
d.测量气体的导管应从取压装置处先向上引出，向上高度不宜小于600mm，其连接接头的孔径不应小于导管内径。
e.仪表管应敷设在环境温度为+5～+50℃的范围内,否则应有防冻或隔热措施。
f.测量粘性或侵蚀性液体的压力或差压时(如重油、酸、碱等),取源阀门之间的管路上应装设隔离容器,在隔离容器至测量仪表的导管内充入隔离液,以防表计被腐蚀。
四.安装前的准备工作
1.仪表管到现场后,首先要对其进行验收,查看其是否有裂缝、重皮、锈蚀、机械损伤及铸造缺陷等现象。
2.使用测量工具对仪表管的椭圆度、壁厚、长度等指标进行检测。
3.核对仪表管材质是否符合设计要求，合金钢管、阀门、焊丝及底座等安装前要光谱分析，并有试验报告，且作明显标识。
4.管路敷设前，集中先将管路进行内部清洗。清洗时，用白布条正反向擦洗两次，再用压缩空气吹扫后，用胶布封口后放入库房待用。
五.仪表管的弯制方法
1.金属管子的弯制宜采用冷弯。其弯曲半径不小于其外径的3倍。对于塑料管，应小于其外径的4.5倍。管子弯曲后应无裂缝、凹坑、弯曲断面的椭圆度不大于10%。
2.不同直径的管路弯制时应使用与之配套的弯管器。(见附图3)
3.弯制弹簧弯时使用弹簧弯弯管器。(见附图9)
4.单根儿仪表管弯制时,应事先确定好所需仪表管的长度和角度。以仪表管的一端为准,量好弧度一侧的直管段距离并画线,将标记对准弯管器的起弧点,并转动弯管器将仪表管弯至需要的角度。(见附图四)
5.成排布置的变送器架都要求仪表管成扇面形分布,如何准确的计算组成扇面的每根仪表管的尺寸,下面举例说明(见附图五):
无论组成扇面的仪表管有几根,成排布置时它们的起弧点和止弧点都是相同的,只要我们知道起弧点和止弧点之间的垂直距离a,弯管器的半径r和两根平行仪表管之间的水平距离b(这些数据在我们设计变送器支架的时候都已经确定)就可以计算出附图中用红线表示的扇面段的距离L,现在设a=500 b=650 r=60
需要特别说明的是sin值求得后需用正旋函数表查出所对应的角度后带入公式中计算,在同一
扇面中的每一根仪表管的a值和r值都是相同的,只有b是变量。

六.仪表管的连接
1.焊接:金属管道的连接使用氩弧焊接工艺,在特殊情况下可使用气焊。不同直径管子的对口焊接，其内径差不宜超过2mm。否则应采取变径管。相同直径管子对口焊接，不应有错口现象，焊接质量应符合焊接标准。焊接后的仪表管要重新调校平直度。(见附图六)
2.螺纹连接:适用于水煤气管的连接,一般采用缠绕聚四氟乙烯密封带密封,适用于温度在250℃以下的水、液、汽管道。
3.卡套式管接头连接
4.胀圈式管接头连接
5.法兰连接
6.为了在施工中减轻工人劳动强度、提高工作效率和对口的准确性,可自制或购买对口器。(见附图七)
七.仪表管安装工艺
1.施工工序
a.按照设计及技术员交底安装变送器、开关，确定配管方案，尽量做到集中敷设,但前提是必须满足规程、规范的要求。
b.变送器支架、二次门架、排污门架、管路支架制作、刷漆、安装。
c.核对管子的规格、型号、材质是否正确；检查管子外表和管子内径，外表应无裂纹、伤痕和严重锈蚀，管路内径应畅通无堵塞，不直的管子要调直。
d.根据管路走向及工艺要求下料，然后使用弯管器弯制管子。
e.管件、阀门、三通、接头等进行安装、对口预组装，核准确定每件管件的最后尺寸。
f.管子、阀门、三通、管件组装焊接。
g.管子、阀门、三通等组装后刷漆。
h.管子、阀门、三通、接头等固定安装。
2.工艺要求
a.管路支架、门架用∠40×4角钢、5#槽钢制作，支架的形式、长短、安装固定方式根据现场实际情况确定。
b.一次门架的高度、宽度根据现场实际情况和阀门数量而定，一般情况下门架的高度为1.35M，装在取样测点附近易于操作维护的地方。
c.二次门架长度根据变送器柜的宽度、高度、阀门数量确定，无平衡门的门架净宽为180mm，有平衡门的门架宽度为240mm。压力变送器二次门架顶部距变送器底座高度为500mm，差压变送器二次门架顶部距变送器底座高度为600mm。二次门架装于变送器底座后上方，水平距底座20mm。
d.排污门架长度根据变送器柜的宽度、高度、阀门数量确定，门架净宽一般为180mm，排污门架固定在变送器柜或变送器底座的后面。
e.二次门架、排污门架前后间距100mm，二次门架在前，排污门架在后。排污三通装在二次门架上方100mm处的直管段上。
f.变送器底座用2″管、[8或10]槽钢制作成“门”型架，根据现场实际情况安装在便于维护、采光良好和环境温度符合仪表安装要求的地方。
g.安装后变送器距地面高1.2m，成排安装时，差压变送器间距300mm，压力变送器间距200mm。差压变送器距底座边的距离为200mm，压力变送器距底座边的距离为100mm。
h.管路支架的间距宜均匀，所用管子的支架间距为：
无缝钢管：水平敷设为1m，垂直敷设为1.5m
铜管、塑料管：水平敷设为0.5m，垂直敷设为0.7m
I.所有支架、底座制作后要修整锯口，打磨表面焊口、毛刺和焊渣。
J.集中敷设的管路（10根以上），采用管路桥架固定；零星敷设的管路，采用零星支架固定。不论是桥架还是零星支架一律用L40×4角钢按标准卡距用电钻开φ6的孔，用M5×30的螺丝及标准管卡固定。
3.变送器配管
a.炉侧的变送器、开关布置在变送器柜内，变送器柜按照设计示意图和操作维护方便、布置整齐合理的原则进行二次设计，分别就近布置在锅炉房各层平台上。平台步道边的变送器柜要装于平台栏杆外边。
b.多台、多型号变送器、开关成排安装时，若管路方向相同，一般按照对称布置或同类型相邻布置的原则安装；若管路方向不同，先把管路方向相同的变送器相邻布置，再按照对称布置或同类型相邻布置的原则安装。
c.成排变送器管路在底座上方要做成扇形，扇形的大小、高度依据底座的变送器数量、底座的宽度确定,一般情况下最外侧的仪表管与地面的垂线之间夹角小于50°。组成扇形面的每根管路的拐点要成线形或弧形，整个扇形面上不留焊口，且管路冷弯一次成型。
4.盘柜内配管
a.柜内空间允许变送器、开关能布置成一排的，取掉柜内上面一根变送器固定横管，变送器装在下面一根横管上。
b.一般情况下，差压变送器布置在下层，压力变送器布置在上层。
c.柜内变送器需分两层安装且上下两层数量不等时，下层多装，上层少装，同时讲究布置匀称有致。
d.盘内所有管路全部从盘的背面用φ18mm金属磨具机械开孔引至柜外，下面一排孔距盘底965mm，上面一排孔距盘底1385mm。
e.二次门至开关、变送器接头间的管路不允许再有焊口。
f.柜内的管路全部用弯管器冷弯一次成型。
g.焊口表面成圆弧，无坑凹不平、焊渣、气孔等。
h.变送器接头距“U”型弯弧顶距离为100mm。
5.阀门安装
a.取源一次阀门尽量装在离取源测点较近操作维护方便的地方，除直接装于测量管道的阀门外，门架上阀门手轮标高一般为1.2m。
b.二次门装于门架中心高度，平衡门装在两个二次门中间下方。有平衡门的二次门距上角钢边140mm。
c.排污门装于门架中心高度，安装后阀门手轮距地面高度500mm。一般情况下阀门手轮朝前。
d.锅炉盘内烟风系统阀门直接装在与变送器连接的水平“U”型弯上，汽水系统管路阀门装在固定于变送器柜正面的二次门架上。
e.排污槽装在排污门下边，排污管伸入排污槽内。排污槽要有便于打开的槽盖，以便观察排污情况。排污水要排到雨水管、废水沟等地方。
八.仪表管的严密性试验
1.用在现场的（气源门除外）阀门100%进行严密性试验。
2.高压进口阀门按32MPa进行严密性试验，中、低压阀门（P≤10MPa）按阀门工程压力10MPa进行严密性试验。
3.所有阀门均在出口试压
4.阀门的水压试验标准：在试验压力下，5分钟内无渗漏现象。
5.阀门试验合格后做上合格证标志，记录好阀门打压记录。
6.所有管路100%进行严密性试验。随主设备进行试验的管路不再单独做严密性试验，但其试验要求应满足本专业的试验要求；不能随主设备进行试验的管路，单独按照规范要求做严密性试验。
7.测量汽、水、油的管路，一次门前应参加主设备的压力试验。
8.管路随主设备打压时，打开管路的取源阀门和排污门冲洗管路，并核对管路连接是否正确、通畅，然后关闭排污门。当压力升至试验压力时，检查管路各处是否有渗漏点并即时处理，当时不能处理的做好记录，待系统试验结束后处理。当升压试验结束,系统可以排污时，打开排污门带压冲洗管路。
9.管路严密性试验前，先核实管路内工作介质、工件压力，确定试验标准和试验压力。试验时，工作介质为汽、水的管路，用手动试压泵进行水压试验；工作介质为油、风、气、氢、真空的管路用压缩空气或皮囊按照规范要求进行严密性试验。
10.烟风管路拆开取源装置处的活接头，用石棉垫或胶皮垫临时封堵，其他管路关闭一次门，从变关送器或开关接头处打压试验。
11.打压记录必须齐全、详实。
九.仪表管的防腐
1．所有管路、支吊架、设备底座均应涂防锈漆和面漆，涂漆前应清除表面的铁锈、焊渣、毛刺及油、水等污物。
2．涂漆宜在5—40℃环境温度下进行，多层涂刷时，应在漆膜完全干燥后涂刷下一层。
3．涂层应均匀、无漏涂，涂膜附着应牢固，无剥落等缺陷。
4. 水处理车间的仪表管不得敷设在地沟内，以免腐蚀。
5. 酸、碱室内不得安装除敏感元件外的仪表和电气设备。
6. 所有管路、支吊架第一道刷红彤防锈油，第二道为面漆。要求管路为银白色面漆(银粉漆),支吊架、底座等为黑色面漆。
7. 不锈钢管可不刷漆,用钢丝刷沾酸洗膏刷洗焊口的氧化层,使之恢复不锈钢管的原色。视工程的具体情况由业主决定。
十.仪表管的伴热
1.管路防冻执行相应标准。
外墙真石漆（岩片漆）施工工艺
一、外墙真石漆（岩片漆)施工工艺
1、外墙真石漆工艺流程
墙面基层处理 →刮涂柔性耐水腻子→滚涂专用抗碱底漆 →弹线分格、粘贴美纹纸→喷涂真石漆→撕揭美纹纸→滚涂罩光漆→修整验收.
2、基面处理:
外墙基层面需要一定干燥时间，基层的pH值小于10，含水率小于10%后再进行基面处理,批刮外墙耐水腻子。批刮外墙腻子之前应彻底清除基层疏松、起皮、灰尘、油污等污染物。
3、批刮柔性耐水腻子（细找平砂浆）：
材料：
产地:上海 品牌：雷恩
用柔性耐水腻子修补墙面，第一道局部找平，用腻子修补墙面明显坑洼不平处,待其与大墙面平整度基本一致时,再满批腻子1-1.5mm使基层平整。最后一遍腻子刮涂完毕后作适当打磨修正，达到喷涂前对基底的要求。柔性耐水腻子属于水泥基体系,刮涂完最后一遍干燥后方可进行下道工序施工，以免出现返碱现象.
作用:起到抗裂、防水及最终基层找平作用。
4、滚涂专用封闭抗碱底漆:
产地:上海 品牌：SPPC 型号:E-BI系列
滚涂外墙真石漆专用抗碱底漆涂时注意一定要滚涂均匀（底漆过稠时不可过量兑水），使其完全遮盖基层，专用抗碱底漆的颜色要和真石漆的颜色一致或接近，以防止真石漆透底出现发花现象;滚涂为0。2～0。3kg/m2，抗碱底漆滚涂时，基层含水率应小于10%，PH值不大于10，干燥24小时。
作用:超强渗透,并能增加基层强度。
优异的抗碱，防盐性，耐水性。
附着力强，能增加涂层的层间结合力，防止面层空鼓脱落.
5. 弹线分格、粘贴美纹纸：
用带色的弹线进行分格，方法是根据外墙装修图以及现场实际情况，对楼号外立面进行深化设计，对外墙各部位节点的分格方式进行细化，分格缝宽一般8-10mm（以甲方要求为准）。分格弹线时应对整栋楼四个立面统一考虑，以确保四周水平分格鏠在同一水平线上，竖向分格缝相互平行。做到分格缝横平竖直，宽窄一致,弹线分格完后，按分格弹线要求，粘贴美纹纸，先粘贴水平美纹纸，后粘贴竖向美纹纸.
作用：保证分格横平竖直，分格均匀，缝宽一致，美观.
6、喷涂外墙真石漆（岩片漆):
产地：上海品牌：SPPC 型号：真石漆S-R系列、岩片漆S-G系列
待美纹纸粘贴检查无误后，喷涂外墙真石漆或岩片真石漆。真石漆一般不需加水,必要时可少量加水调节，但单位加水量应一致，并充分搅拌均匀，喷涂时还应注意控制产品施工粘度、气压，喷口大小、距离等应严格保持一致。遇有风力大于四级的天气时，应停止施工。喷枪垂直于施工面，距离60cm左右，压力0.5~1。0Mpa/cm2，施工温度5～35℃，喷涂厚度为2—2.5mm左右（岩片真石漆2.5—3mm），喷涂应分两遍进行,间隔1~2小时，未干燥的真石漆严禁淋雨、过水，待外墙真石漆干燥24小时后，再进行打磨修整.外墙真石漆的施工难度比较大，如果控制不好漆膜容易产生局部发花现象。因此喷涂时，注意出枪和收枪不要在正喷涂的墙面上完成；而且喷枪移动的速度要均匀；每一喷涂幅度的边缘，要在前面已经喷好的幅度边缘上重复1/3，且搭界的宽度要保持一致；保持漆膜薄厚均匀。
作用：能够充分展现石材的装饰效果，美观大方，新颖，同时起到保护基层墙面的作用。
7、撕揭美纹纸:
真石漆喷涂完成后2～3小时撕揭分格美纹纸，撕揭时，垂直于墙面,先揭竖向美纹纸，后揭水平美纹纸，每隔一小段即应切除，防止破坏沟缝或喷涂真石漆的膜面。
作用:使分格均匀一致。
8、滚涂罩光漆：
产地：上海 品牌:SPPC 型号:E—CSM系列
注意待真石漆完全干透后，方可滚涂罩光清漆,施工时注意保持粘度，应均匀不可漏涂,注意预防流挂现象，用无气喷枪垂直于施工喷涂面，5～35℃气温下，压力0。5～1.0Mpa/cm2，喷涂透明罩面漆一遍，干燥24小时，喷涂量0。2～0。3kg/m2,并用辊筒磙平,形成涂膜坚固、耐污染、具有光泽且不透水的表面保护罩.
作用：涂层透明，附着力强,并具有防透水、防黄变和耐久功能，并能起到保护表面涂层的功能。
二、保证外墙真石漆（岩片漆)无色差的技术措施
方法一：施工工艺的完善与改进。
A、基层养护与满批腻子：
首先基层处理之前要对其进行养护，一般新水泥墙面,冬天养护时间为28天，夏天养护时间为14天，养护到pH值小于1