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橡胶制品加⼯过程中的常见问题及原因排查分析

摘 要：橡胶制品本⾝就有⼀定的特殊性，在加⼯的过程中所需要采⽤的⼯艺较为复杂、配合体系种类繁多，橡胶制品在 ⽣产的过程中会存在着较多问题，其中就包括配合剂分散不均匀、橡胶制品出现开裂、厚度不均等情况。在⽣产和加⼯ 的过程中，相关⼈员需要了解出现问题的根本原因所在，并采取具有针对性的措施避免隐患出现。分析了橡胶制品在加 ⼯过程中的常见问题以及原因排查。

关键词：橡胶制品;加⼯;常见问题

随着我国经济和⼯业化⽔平的不断发展，橡胶材料在各⾏各业的应⽤都相当普遍，现代社会对橡胶制品的质量也有着更 ⾼的要求。但是在加⼯过程中会因为技术缺陷、材料质量不符合标准或者其他因素的影响，⽽导致加⼯存在各种问题， 需要制定⾏之有效的策略来解决问题，提升橡胶制品的质量。

1 橡胶制品加⼯过程中的常见问题及原因排查

1)配合剂分散不均匀。在橡胶制品加⼯的过程中，配合剂分散不均匀是最常见的现象，出现这种问题的主要原因在于 ⽣胶塑炼不够充分，导致装胶容量过⼤，辊温过⾼，配合剂就会容易出现结团的现象。

2)焦烧。总的来说橡胶制品出现焦烧的现象，主要是⼀种超前硫化⾏为，简单来说就是在硫化之前的各项⼯序(炼 胶、胶料存放、挤出、压延、成型)等各个环节出现了提前硫化的现象，这种现象也被称之为早期硫化。出现焦烧的主 要原因包括：(1)橡胶制品的配⽅设计没有严格按照标准进⾏，在硫化体系中，所添加的硫化剂和促进剂⽤量超过了 正常标准; (2)在炼胶环节，相关⼈员的操作没有按照标准进⾏，导致辊温过⾼，冷却时间不够; (3)停放不当，卸料 出⽚过厚，橡胶制品的冷却时间不够长导致冷却不彻底，在堆积存放的过程中产⽣过多的热量，出现焦烧现象。

3)喷霜。喷霜，简单来说就是橡胶制品的混炼胶或者是硫化胶内部液体或固体配合剂在迁移过程中，在橡胶制品表⾯ 析出，形成了⽩⾊粉末物质或是雾状⽓体的现象。根据实际调查研究表明，出现喷霜的主要原因在于：(1)橡胶制品 的硫化时间没有达到标准; (2)在⽣产和加⼯橡胶制品时，硫化体系不够先进，在⼯艺上较为落后; (3)混炼时，辊温 过⾼，周围环境中的空⽓温度、湿度超过了正常标准; (4)混炼技术不到位，导致混炼出现混炼不均匀的情况，或者是 停放时间没有达到要求的标准导致配合剂未能完全分散; (5)橡胶材料本⾝就已经出现了⽼化的现象; (6)配合剂使⽤ 量超过了上限范围。

4)⽓泡。很多橡胶制品不管是在表⾯还是在内部都会多多少少存在⽓泡，从⽽对产品质量造成⼀定影响，⽽出现这种 现象的原因在于：(1)在橡胶制品加⼯的过程中，模具的温度过⾼，导致橡胶制品成形时出现了⼀定问题; (2)技术 ⼈员没有合理控制好硫化时间，导致硫化时间超过正常标准; (3)在合模之后，需要定时进⾏排⽓处理，但排⽓的次数 不够，导致模具内的⽓体没有完全排放⼲净，存在⼀定⽓体对橡胶制品的质量产⽣影响; (4)橡胶制品的原材料本⾝的 含⽔量就超过标准，在进⾏加⼯之前没有对原材料进⾏烘⼲处理，导致成品存在⽓泡，影响正常使⽤; (5)在加⼯和存 放材料时，没有考虑到周围环境对原材料产⽣的负⾯影响，混炼胶停放的环境过于潮湿，导致其含⽔量远超规定的标 准。

5)缺胶。缺胶⼀般指的是橡胶制品外表存在⼀定缺陷，原材料在加⼯的过程中，没有充满整个模具，导致橡胶成品有 ⼀定残缺、不完整，也被成为缺料，出现这种问题的原因在于：(1)在对原材料进⾏称量的过程中，受到⼈为因素或 是其他因素的⼲扰，存在⼀定误差; (2)模具内的温度过⾼，胶料⽆法完全贴合模具，导致成品出现缺料现象; (3)在 加⼯的硫化环节，模具内的压⼒没有达到规定的标准，会使胶料的⽆法完全填充满模具，造成橡胶制品成品外观的缺陷; (4)胶料本⾝的流动性不强，材质⽐较硬，⽆法在模具内进⾏活动，胶料的塑料度达不到橡胶制品的相关标准; (5) 在加⼯过程中，产品配⽅设计出现了更改，导致硫化速度变慢，也是出现缺胶问题的原因之⼀。

6)厚度不均。橡胶制品出现厚度不均的现象，⼀般指的就是橡胶硫化压⽚在成型过程中的厚度不均匀，或者是压延胶 帘布的厚度达不到正常⽔平。出现厚度不均匀的主要原因在于：(1)在对橡胶制品进⾏压⽚成型使，模具精度不够 ⾼，在合模之后出现成品厚度不均匀的现象; (2)模具内的温度远⾼于正常标准，原材料还没有填满模具表⾯就已经得 到了交联硫化处理; (3)在加⼯时，还会因为橡胶制品出现⿎包的现象⽽产⽣厚度不⼀致，这主要是因为原材料的硫化 时间不够长，硫化不完全。

7)开裂。橡胶制品在硫化的过程中，从模具中取出时表⾯会有裂纹，严重的还会出现断开的情况，出现这种现象的主 要原因在于：(1)模具内的温度超过正常⽔平，成品的质量⽆法得到保障; (2)在进⾏橡胶制品脱模的操作中，往往 会使⽤到脱模剂，如果脱模剂使⽤过多，就会出现橡胶制品开裂的现象; (3)相关⼈员在设计出模⽅案时，如果没有根 据实际情况进⾏考虑，出模⽅式不正确，成品也会开裂; (4)模具内的压⼒控制不够合理，⼀旦压⼒过低，成品就会断 裂; (5)模具本⾝就有⼀定质量缺陷，⽐如模具上有模痕; (6)过硫; (7)模具的设计不够合理，导致橡胶制品形成困 难、固定困难、出模困难。

2 提升橡胶加⼯产品质量控制措施

在充分了解了橡胶制品加⼯过程中的常见问题以及相关原因之后，可以从以下⼏个⽅⾯来提升橡胶加⼯产品的质量：

1)加强质量检验⼯作：⽣产⼚家需要安排专门的⼈员对成品进⾏抽样检查，同时要贯彻责任落实制度，转变“重数量不 重质量”的传统理念，发现问题及时解决。

2)加强对⽣产⼯序的控制：橡胶制品的⽣产是⾮常复杂的过程，因此要加强对每⼀道⽣产⼯序的严格控制，在⼯艺和 技术⽅⾯进⾏创新升级。
3)注意⽓温对橡胶⽣产的影响：随着我国科学技术的不断提升，橡胶⽣产条件也得到了改善，但是依然不能忽略温度 对橡胶产⽣的影响，可以⽤空⽓冷却的⽅式来替代⽔冷却⼯藝。
4)加强⽣产车间的通风：⼀般来说橡胶⽣产车间在夏天⾮常闷热，会导致⽣产⼈员⼯作效率不⾼，因此需要时刻保持 车间通风、凉爽，及时维护相关设备，做好⼈员管理。

3 结语

总⽽⾔之，橡胶制品在加⼯的过程中会出现⼀系列问题，包括配合剂分散不均匀、焦烧、喷霜、开裂、厚度不均匀等各 种现象，出现不同问题的原因也不尽相同。在实际⽣产和加⼯的过程中，相关⼈员需要根据历史经验，更有针对性的开 展问题排查⼯作，起到提升橡胶制品质量的⽬的。不仅如此，还需要做好技术创新，总结出现问题的原因，积累更多的 ⽣产和加⼯经验。

参考⽂献

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