唐山瑞鑫贮槽施工方案模板.doc

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常压低温液体贮槽施工组织设计( 方案)

5000m33000m3液体贮槽

编制: 徐小平 唐 兵
审核: 肖赞山
批准: 钟 刚

四川空分容器有限公司
二O一四年一月

目 录
一、 工程概况
二、 工艺试验、 焊工培训
三、 贮槽安装
( 一) 安装前的准备工作
( 二) 基础验收
( 三) 外槽底板拼装
( 四) 外底板真空检漏
( 五) 灌浆
( 六) 底部水泥板
( 七) 底部绝热层
( 八) 负荷分配板
( 九) 内底环板及内底板
( ＋) 内、 外顶盖制作
( 十一) 内、 外顶盖就位
( ＋二) 外槽筒节组焊
( ＋三) 内槽体组装
四、 附属零件加工
五、 基础沉降试验
六、 强度试验
七、 气密性试验
八、 夹层隔热处理
九、 表面处理及油漆
＋、 冷态试车
＋－、 安全技术措施
十二、 健康保护措施
十三、 环境保护措施
十四、 工程验收
十五、 质量保证体系
十六、 技术管理体系
十七、 各类人员职责
十八、 现场场地, 用电负荷及试压用水, 气要求

施工组织设计( 方案)
一、 工程概况
5000m3、 3000m3两台常压低温液体贮槽是我( 集团) 公司为河北唐山瑞鑫气体公司供货的单体设备。其设计、 制造技术先进, 布置合理, 全部为散件装箱出厂, 在厂里只预制加工, 需在现场组装起来, 检验合格后交付使用。
由于产品结构的特殊性, 贮槽均分内槽1台、 外槽一台, 外型平底拱盖的圆柱形密封容器, 加上施工现场限制、 登高作业, 以及对组装过程中的质量检查要求很高, 在现场的组装工作量较大, 施工难度亦较大。
内槽主体材质为: SUS304, 外槽主体材质均为: Q235B, 外槽起支撑保护绝热层作用, 绝热层均为填充的珠光砂, 内、 外槽底部之间隔热均采用泡沫玻璃砖, 外底板与玻璃砖之间浇注底部水泥板, 玻璃砖与内槽底板间均浇注了负荷分配板, 负荷分配板起保护泡沫玻璃砖的作用, 以防局部应力过大而压碎泡沫玻璃砖。
内、 外槽都设有安全呼吸阀等安全装置, 还有测定外槽基础温度的铂热电阻, 设备总重为﹕液氧、 液氮贮槽,内槽为 吨, 外槽为 吨, 总重还包括珠光砂、 泡沫玻璃砖以及所有零部件等, 外形为: mm。
二、 工艺试验、 焊工培训
我公司始终对工程质量非常重视, 坚持质量第一、 用户至上的原则, 不断改进工作, 使用户满意。现场安装前就要作好各项准备工作, 如焊接工艺评定等, 根据设备主体材料、 焊接方法, 需要有低碳钢、 不锈钢板对接的手工焊接工艺评定和T型接头的组合焊、 手工焊、 焊接工艺评定。
焊工操作技术水平对安装工程质量影响很大, 焊工管理也是质量管理中的重要一环, 必须根据安装工程实际情况, 选择具体相关合格项目的焊工进行安装。没有所需合格项目的焊工, 必须首先进行焊工培训考试。根据锅炉压力容器焊工考试规则规定考试合格后, 才可参与安装, 从事贮罐相应的焊接, 考试不合格的不能参与安装( 此次从事焊接的焊工在厂内均全部经过考核) 。
三、 贮槽安装: 主要以API-620《大型焊接常压贮罐的设计及建造》、 JB50128- 《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》, JB/T4735-97《钢制焊接常压容器》、 JB4730-05《压力容器无损检测》等标准为依据。
安装采用倒装法
具体步骤为: 1、 基础验收→2、 外槽底板拼焊→3、 外底板焊缝真空检漏→4、 外底找平后与基础间进行灌浆( 由土建负责) →5、 制作底部水泥板→6、 底部绝热层→7、 负荷分配板→8、 负荷分配板养护期→9、 在负荷分配板上拼装内底环板及内底板和内筒体摆放→10、 外槽制作→11、 内槽体制作( 同时内槽焊缝X光探伤) →12、 管路配制及零部件制作→13、 内槽水压强度试验, 同时进行底部绝热层沉降试验、 基础沉降试验( 由土建负责测量并记录) →14、 内槽气密试验→15、 装填珠光砂→16、 防腐
( 一) 安装前的准备工作
1、 清理施工现场, 合理利用施工场地, 布置要合理紧凑, 各种焊机最好放置在焊接组装平台和贮槽基础间, 并最好放在房间里, 若没有合适的房间, 摆放在露天时则需设置防雨防尘棚; 阀门、 管件、 安装用工具等小东西放在就近干燥通风的贮藏室。
2、 组装地面要求平整、 面积比较大。
( 1) 选两块面积约25×25m2的平整地面, 作为顶盖组装焊接平台。
( 2) 配备以下机具:
a、 直流手工电弧焊机8-10台;
b、 250~300℃烘干箱一台;
c、 角向磨光机6台;
d、 焊条保温筒8只;
e、 手工钨极氩弧焊机1台;
f、 电动葫芦﹕10吨48个, 其它3一6只、 规格不一;
g 、 各种规格的吊绳、 吊具;
h、 电动切割工具1台( 砂轮切割机) ;
i、 装焊用工夹具、 阀门工具、 仪表工具;
j、 配冷作工3人、 电焊工8-10人、 氩弧焊工1人、 电工1人、 辅助工多人。( 总人数在30人)
( 3) 开箱清点
开箱清点的依据是以设备供货单位编制的发货清单和装箱清单为准( 清点时要求双方人员共同参加: 设备供货单位即施工单位、 建设单位) 。
所有不锈钢筒节板、 瓜瓣、 管件、 支架等均在厂在酸洗钝化处理包扎好后运至现场, 因此, 开箱后需加以保护以免油污污染。
( 二) 基础验收
基础查对验收应分两步走, 责任界限要明确。第一步是建设单位与土建施工单位发生关系, 应以施工图为准, 对单体设备基础进行验收。第二应是建设单位与设备安装单位发生关系, 应以设备供货单位的基础图为准, 对基础进行仔细查对, 不符合要求坚决返修, 做到责任明确。
资料应齐全, 应有施工设计单位设计的基础设计蓝图、 砼试块试验报告、 基础竣工移交单, 包括标高误差、 中心偏差、 坐标位置等。水平标高基准点, 以设计图为准。
按蓝图技术要求和有关技术规范进行复查验收, 贮槽基础与设计要求是否符合, 内槽锚固套筒是否垂直放置并完全灌浆。基础查对验收后, 办理签证, 归入安装施工档案。
( 三) 外槽底板拼装:
外槽底板示意图及焊缝工号见图一
a、 检查: 检查各板尺寸与排布图确定的尺寸是否相符, 尺寸偏差是否符合工艺排料图确定的偏差; 坡口是否符合图样及工艺文件规定的要求。
b、 划线: 在平板上划出装配线。
c、 清理: 清理干净焊接坡口及附近25mm范围内的油污、 铁锈等杂物。底板组装
整个装配过程中, 都用汽车吊配合来铺板、 组装时可用撬、 大锤等工具调整装配尺寸。
在基础上按图样要求进行装配。首先应将垫板与平板点焊固定并分段焊好, 再按图中尺寸组装, 装配中应调整好坡口间隙, 要压紧搭接处才能点焊, 还需点焊上防变形固块, 尽量减少焊接变形, 以防超标, 增加校平工作量。为减少焊接变形, 采用适当的焊接顺序非常重要。本底板的焊接顺序按图一所示, 从中心向两端先焊接短缝1, 使钢板联成长条, 再焊长条的搭接焊缝2, 焊接顺序是从中间向外侧焊接, 只能由2名焊工对称焊。
检查: 底板的平整度应符合HKB8-5-97《粉末绝热常压贮槽制造及安装技术条件》或JB50128- 《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》, 校平并达到HKB8-5-97或JB50128- 的规定要求。( 且凹凸不平度≤60mm)
( 四) 外底板真空箱检漏
底板全部焊缝采用真空箱检漏, 真空箱压力在27kpa以下不漏。
( 五) 灌浆
1) 底板检查: 检查其变形量符合图纸和有关技术要求( 即凹凸不平度≤60mm) 。
2) 划线点焊: 在底板上划出筒体线配线
3) 开孔: 用专用划线工具划出拉带孔的孔位并作标记, 在中心和φ5000圆周上划出1英寸大小的压力灌浆孔14-16个, 同时用气割枪开孔, 然后修磨光洁。
4) 检查: 再次检查残余变形, 应符合要求, 否则应再次校平。
5) 附件安装: 在底板上锚套及防止绝热层底部砂子流失的围板( 即挡沙圈为底部水泥板上 , 设凸起50mm高为挡沙圈) , 采用分段焊法将围板与底板的密封焊缝焊好, 并保证围板外的积水不浸入到绝热层底部。
6) 灌浆: 底部进行压力灌浆, 经过开孔用压浆法填注稀湿纯水泥浆充实, 干固后用钢板将孔焊封严密。并将孔板焊缝进行真空箱检漏, 真空箱压力在47kpa以下不漏。
( 六) 底部水泥板
在外底板上将底部水泥板100mm边沿厚钢筋混凝土按底部绝热层直径尺寸大小进行制作
( 1) 扎网: 采用φ5、 H08A焊丝、 扎成100×100方格单层钢筋网。
( 2) 支模板: 浇灌前, 根据图纸底部绝热层尺寸在钢筋网四周用火砖砌成厚度约200mm的砖做模板。
( 3) 浇注: 用 C30商品混凝土( 图纸要求为C25) 浇注好底部水泥板。施工完成后, 应检查中心到周围平整度的一致性, 凹凸不平度应≤10mm。
待养护合格后, 才能施工绝热层。
( 七) 底部绝热层
平板贮槽的结构有其独到的特点, 其底部绝热层除保证绝热性良好的情况外, 还承受内罐的自身重量和充装液体的载荷传递到基础上去, 所产生的压力很大, 而温度在新装液体温度至常温之间, 因此选用性能优良的泡沫玻璃砖作绝热材料。
1) 划线: 底部水泥板 上划出底部绝热层安装位置。
2) 检查: 应检查材料的质量证明书, 制造厂应提供一年内的检验报告单, 应满足技术文件要求。
3) 铺砂: 在保护圈内铺上一层( 约10mm厚) 干燥的细砂( 砂粒度≤1mm) , 然后用水准仪找平。
4) 铺砖: 底层砂子铺好后, 将第一层泡沫玻璃砖铺在上面, 泡沫玻璃砖共铺7层800mm高; , 。泡沫玻璃砖每层之间应纵向交错结合, 层间结合紧密, 上下层接缝需成30～45。排列, 每层层间插入φ4、 长度为200mm的冷拉钢丝相对固定, 以防滑落。铺在最外面的一圈砖, 按照底板上保护圈的尺寸, 用锯锯成形, 在泡沫玻璃上锚固位置的孔, 也用锯锯出。
最上层泡沫玻璃砖铺好后, 在上面铺一层约10mm厚的干燥细砂( 砂粒度≤1mm) , 用水准仪找平, 再在上面用两层或两层以上的塑料膜作防水密封层, 防水密封层应足够大使其吊下来, 把所有的泡沫玻璃砖保护好( 必须保证底部绝热层不受潮) 。若需拼接( 接缝处粘封) 两块塑料膜间搭接200mm左右。泡沫玻璃砖施工中应放入三只铂热电阻, 均置于6°, 半径为R3000的投影面上, 其中一只触点必须与外槽底部水泥板接触, 另一只置于第3层与第4层之间, 另一只置于八层泡沫玻璃砖上.温度计导线穿入序8保护到绝热层外, 放置后应用砂粒将沟之缝隙填满, 。
注意每铺完一层泡沫玻璃砖都要有人负责检查, 合格后再铺上一层。在铺设泡沫玻璃和以后的工作中, 都要将其保护好, 做好防雨措施, 泡沫玻璃砖铺好后用一层加厚塑料布和一层加厚型防水彩条布覆盖加以保护。
( 八) 负荷分配板
负荷分配板施工中和以后工作中都必须保证底部绝热层不受潮。
扎网前先在彩条布上面铺设厚度为20mm左右的细石混凝土, 用以保护彩条布在扎网过程中以免扎破, 以防泡沫玻璃砖受潮。
( 1) 扎网: 按图纸规定尺寸采用φ5、 H08A焊丝、 扎一钢筋网, 要求
扎成100×100方格钢筋网, 周边1米两层钢筋必须连成整体。
( 2) 支模板: 浇灌前, 根据图纸尺寸在钢筋网四周采用三层板, 宽度约600mm做模板, 并用圆钢支紧, 锚固孔处用泡砖割出150×200mm尺寸放在锚固孔上方, 以便浇注好后能方便割出拉带孔。
( 3) 浇注: 用C30标号商品混凝土( 图纸要求为C25) , 浇注好负荷分配板。施工完成后, 应检查中心到周围平整度的一致性, 表面凹凸不平度应控制在±10mm范围内。
( 九) 内底环板及内底板( 贮槽内底板拼装方式一样)
待负荷分配板养护期达三天后, 将内底环板及内底板吊至负荷分配板上进行铺接, 将对接焊缝焊好及校平后待用。对接焊缝在内筒落筒之前进行100％X光探伤Ⅱ合格, 所有搭接焊缝进行真空箱检漏, 真空箱压力在27kpa以下不漏。
内槽底板示意图及焊缝工号见图一( 与外底板焊接方法－样)
a、 检查: 看各拼板有没有被污染, 若被污染应再次脱脂, 可用不锈钢专用清洗剂进行清除, 各板尺寸及尺寸偏差与工艺排列确定的尺寸是否相符。
b、 铺板: 根据内槽底板图纸和工艺排列图, 将各板铺设好, 其搭接宽度允许偏差±3mm。
c、 点焊固定: 利用装配卡子将搭接板压紧, 然后采取正式焊接所用工艺进行点焊, 间距为200mm, 点焊缝长约30mm。
d、 焊接: 严格按照规定的焊接工艺施焊, 因底板拼缝多, 尺寸大、 以及不锈钢膨胀系数大, 冷却收缩变形倾向大, 因此必须利用正确的焊接顺序施焊, 尽量减少焊后残余变形, 采用2名焊工对称小规范焊接顺序如图1所示, 每隔200mm焊200mm, 由中心向外待完全冷却后, 重复上述步骤, 逐条完成。确保出现凹凸不平度达GB50128- 《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》之凹凸不平度≤50mm的要求, 焊毕应清理焊缝, 打上焊工钢印。
e、 检查: 底板组焊后局部凹凸变形不超过变形长度的2%, 且最大不超过50mm, 超出以上要求, 应采取措施校平, 保证与底面的良好接触。
f、 检验: 焊缝进行外观检查, 符合错边量在0-1.5mm、 焊缝高度在0-2mm、 角变形量在0-13mm的规定, 然后对对接焊缝进行100%射线探伤检测达JB4730-05之II级标准, 对全部角焊缝进行100%着色探伤检测达JB4730-05之I级标准。( 指内底板与内筒体间角焊缝) 。
g、 打磨: 用角向磨光机将弓形边缘板拼缝打磨平整。
h、 开孔: 根据图纸要求, 采用自制工具划出开孔位置和制品位置, 注意开孔边缘与焊缝边缘的距离不得小于200mm, 采用碳弧气刨割出开孔和缺口, 接着用角向磨光机打磨平整。
i、 检漏: 全部搭接角焊缝采用真空箱检漏, 真空箱压力在27 Kpa以下不漏。
( 十) 内、 外顶盖制作( 贮槽内、 外顶盖制作方式一样)
( 1) 内槽顶盖施焊( 示意图及焊缝工号见图二)
1) 检查: 顶盖各组件都在厂内预制成形, 并作去油、 钝化处理, 现场需再次检查顶盖各另部件的清洁度, 不符合要求应再次清理, 检查瓜瓣、 板、 加强筋的成形尺寸与图纸及工艺要求是否相符。
2) 搭组焊架: 在地面上先将内筒第＋节围好、 焊接后校园, 随园度控制在±20mm范围, 并找好中心在中心处将顶盖组焊临时支架焊接固定。
3) 清理: 清除干净焊接部位及附近区域的油污、 氧化膜等杂质。将中心部份按图复合焊接。
4) 联接圈预制: 按图纸要求, 在地面内槽第＋节筒节上装配联接圈, 装配质量符合要求后点焊固定, 并按制定焊接工艺施焊, 反面需清根后焊, 焊后清理焊缝, 磨平焊缝, 打焊工钢印, 焊缝进行外观检查符合要求。并进行100%着色探伤检测达JB4730-05之I级标准, 拼后还需校平。
5) 顶盖装配
a、 将检验合格的联接圈焊在地面内槽第＋节筒节上, 使它们之间的相对尺寸与图纸尺寸相符。
b、 在联接圈上划出与扇形板与顶盖联接圈, 对称搭焊加强筋。
c、 顶盖扇形板预装配一次, 搭接宽度允许偏差±10mm。
d、 对称定位点焊扇形板与顶盖联接圈, 对称搭焊加强筋。
e、 扇形板压口处用专用夹具夹紧, 内面搭焊, 同时将扇形板内面间断缝按图纸要求全部焊好, 应按对称顺序逐块进行。
f、 扇形板外面点固。
g、 对称焊接中心拼板与扇形板间环缝。
h、 按图2所示顺序, 对称焊接扇形角焊缝, 焊前应先将外圈的搭焊点全部打磨掉后再进行施焊, 使扇形板在施焊时能自由变形, 减少外圈应力并使之简单化, 最好四个焊工对称施焊, 从中心向边缘施焊。
i、 外圈对称点焊, 然后多人对称分段退焊。
j、 用碳弧气刨割掉加工余量, 并打磨平整。顶盖焊完并检查合格, 搭接焊缝经100%着色探伤检测达JB4730-05之I级标准, 而后用自制的划线工具划出各开孔的中心并划线, 用等离子切割机或碳弧气刨割出各孔, 然后用磨光机打磨光滑, 检查符合要求后焊上接管或管接头, 并进行100%着色探伤检测达JB4730-05之I级标准。
k、 联接圈与顶盖瓜瓣之角焊缝, 联接圈与筒体之焊接角焊缝, 经焊接、 打磨合格后, 进行100%着色探伤检测达JB4730-05之I级标准( 如图三所示) 。
( 6) 外槽顶盖装配
外槽顶盖的组装与前述的内槽顶盖组装方法类似, 将外槽顶盖组装在第11层筒节上。并将顶部栏杆也在顶盖上制作好, 以便自制小滑车在栏杆上方便工作。
焊接顺序按图2所示, 由四人对称分段退焊, 由中心向边缘施焊。
( 十一) 内、 外顶盖就位
1) 准备:
A、 在贮槽绝热层以外, 外槽底板圆周上制作20-30只自制门型托架如图4所示, 并在每个托架上找出外槽直径相同尺寸点焊上档块, 形成一个外槽筒节组装平台, 以便围筒节, 使每节筒节直径均达到图纸要求。而后在自制门型托架( 示意图见图四) 上将外槽筒节第10层先进行预制好, 对接焊缝焊好并将对接焊缝校园待用。
B、 将内槽第10节围在负荷分配上按尺寸拼接施焊达图纸要求, 再将内槽所有筒节板吊至负荷分配上待用。
再分别将吊装立杆12根, ￠219×4.长度为5.5米左右的立柱利用吊车就位均布在内、 外槽中间周围, 并将相同立杆数量的10吨双保险手拉葫芦就位于立杆吊耳上( 如图5所示) 。
并在12根立柱下部1500mm处, 相互间加横拉杆。以便固定12根立柱和方便内、 外槽筒节焊缝的施焊。
5) 检查: 立柱、 吊耳、 葫芦以及外槽内壁的撑圆工装和内槽外壁处撑圆工装是否良好、 安全, 将12只手拉葫芦导链挂在外槽撑圆工装上。并在外槽顶盖栏杆挂上2只自制的简易滑轮架推车( 如图5所示) , 将2只2吨12米长链手拉葫芦分别挂在2只自制推车上, 以便拉外槽筒节板( 预先将筒节板放置在贮槽周围) 。
( ＋二) 外槽筒节组焊
组焊过程中需要专用自制吊夹具、 配合、 如图五所示。
1) 准备: 检查预成形的平板质量, 每块板宽度尺寸允差±2mm, 长度尺寸允差±1.5mm, 对角线长度之差的绝对值≤2mm。
2) 装配:
a、 在组装平台上按筒节展开尺寸划线;
b、 仔细清理焊接坡口及两侧附近的铁锈、 油污等杂质;
c、 装好撑圆环并将其垫高垫平;
d、 将筒节板围绕撑圆环吊起来, 应采取措施将筒节板临时固定, 用夹具、 调整块等专用工具调整装配尺寸符合图纸的要求;
e、 采用与正式焊接相同的工艺进行点固焊, 焊点不得有裂纹超标气孔等缺陷, 并均匀点上防变形固定块;
f、 严格按焊接工艺规范要求施焊, 从下至上进行立向焊接, 层间应清理干净, 筒体焊缝坡口面进行打底焊, 外表面修磨后进行焊接, 接着还进行焊缝清理, 清除焊渣及附近飞溅物, 修磨焊缝使其与母材金属平滑过渡。焊接时应对称施焊。
g: 检查焊缝的外观质量是否符合JB50128- 《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》的有关标准要求( 即焊缝对口错边量0-1.5mmm、 角变形量≤13mm、 高度0-2mm) 。
6) 利用推车将外槽第9节围在紧靠外槽第10节外壁周围将直缝点焊好, 再将顶盖外11节、 外10节, 利用12只10吨葫芦, 用人力拉至第9节外槽高度, 并将外10 节与外9节对接进行施焊, 达图纸要求。以此类推, 逐个将外槽筒节全部组装完毕。( 外顶盖及11节→外10节→外9节→外8节→外7节→外6节→外5节→外4节→外3节→外2节→外1节→外底板)
7) 外槽筒节全部就位后, 取掉所有门型工装, 并将焊疤全部修磨掉, 将外槽体与外槽底板复合达图纸要求, 并在筒节上开出相应的人孔, 以方便施工内筒。
( ＋三 ) 内槽体组装
内槽筒节制造
a、 检查: 按图纸技术要求, 检查各拼板尺寸, 每块板宽度尺寸允差±1.5mm, 每块板对角线之差的绝对值≤2mm, 每圈周长允差±2mm。
b、 清理: 清理掉平板上的油污、 灰尘等杂质。
c、 开孔、 根据图纸划出各孔位, 用等离子切割机或碳弧所刨加工出各孔, 用角向磨光机打磨光滑。
d、 组装点焊: 采用12根立柱加12只10吨手拉葫芦( 如图5所示) , 在组装平台上将撑圆环组装好, 并垫高作为依托物, 将各拼板依次吊起来, 并采取临时固定, 围绕撑圆环成一节筒体, 用专用卡子调整间隙等装配尺寸, 并固定, 装配要求为壁板的铅垂直允许偏差不应大于其高度的0.3%; 应保证筒节内表面齐平, 错边量应控制在0-1.5mmm范围, 装配符合要求后进行点焊, 间距约200mm, 点焊长约30mm。
e、 焊接: 严格按焊接工艺规定施焊, 先在筒节的坡口面进行打底焊, 反面可用碳弧气刨清根, 修磨后施焊完, 再进行坡口面的盖面焊。采用此顺序控制棱角度; 焊毕清理焊缝, 打上焊工钢印。
f、 检查: 组装焊接后, 焊缝角变形用1m长的弧形板检查, 角变形应小于13mm, 对焊缝进行外观检查, 检查焊缝的外观质量是否符合JB50128- 《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》的有关标准要求( 即焊缝对口错边量0-1.5mmm、 角变形量≤13mm、 高度0-2mm) ; 所有对接焊缝进行100%射线探检测达JB4730-05《压力容器无损探伤》之II级标准。 按上述工序将各筒节利用12根立柱加12只10吨手拉葫芦, 逐层往上就位施工(内筒节组对与外筒节组对方法相同), 如图5所示。
8) 12只葫芦换位, 将导链置于内槽工装圈上, 按照外槽筒节的方法起内筒, 每起一节筒节, 均应在焊缝全部X光射线探伤合格后以及用不锈钢专用清洗剂再次清洗、 没有油污和其它杂质后( 因所有不锈钢件在厂内已先酸洗钝化处理合格、 在现场只需在起每节筒前再次逐层清洗内壁尘及极少数可能有的油污即可) 才起下一节, 起筒方法与外槽起筒方式一样, 直至全部筒节合格符合图纸要求, ( X光探伤均安排在晚上9点以后进行并书面通知和派人警戒, 以免误伤她人) 。
9) 内槽底板按图纸技术要求合格后, 与内槽体复合并施焊、 其角焊缝达图纸技术要求, 并100%着色探伤达JB4730-05之I级要求。
内筒节所有纵缝相互错开, 错开距离应不小于200mm, 用专用自制卡子调整间隙等装配尺寸。环缝错边量应小于1.5mm, 符合要求后点焊, 然后严格按焊接工艺要求施焊, 由多名焊工对称分布沿同一方向施焊, 内筒节内壁焊缝焊后, 反面( 外面) 用碳弧气刨或机械方法清根后, 再焊, 焊后清理焊缝并经外观检查合格后, 所有对接焊缝经100%射线探伤检测达JB4730-05之II级标准, 合格后按图纸装焊上相应的钢性圈, 钢性圈是分段预制好的, 先将各段分别点焊固定在指定位置, 然后按要求将所有焊缝焊完, 这样一层一层装焊, 直至装焊完筒节。
内槽筒节组对方式与外槽组对方式一样
四、 附属零件加工
( 1) 各管道加工, 根据图纸要求下料, 打磨出坡口并清理焊缝附近, 装配尺寸符合图纸要求后采用氩弧焊点固定, 然后在给管内充氩气保护的情况下, 进行氩弧焊焊接, 焊后应清理焊缝, 对接管道焊缝按图纸技术要求进行经100%射线探伤检测达JB4730-05之II级标准和100%着色探伤检测达JB4730-05之I级标准, 合格编上号备用。
( 2) 平台梯子预制
根据有关图纸, 制作顶部平台, 在组装平台上划线, 按图纸尺寸下料。按划出装配线将各件组装在一起, 保证平台的平整、 栏杆垂直、 外形美观, 所有连接处手工电弧焊焊好, 焊好后清理去除毛刺, 清理焊缝备用。
( 3) 、 附属零部件装配
A、 根据图纸划出旋梯支撑的装配位置, 并将支撑按要求点焊固定, 焊接牢固, 并清理焊缝; 再装配焊接固定有关另件, 最后吊装旋梯, 根据实际尺寸修整旋梯, 割掉多余的拼接余量, 并将拼接缝施焊完毕, 接着将旋转剩下的零部件, 如扶梯栏杆、 搭脚板等装焊上, 并检查符合要求。
B、 根据内槽有关图纸规定的尺寸划线, 确定内槽的附属件的位置, 检查管口的方位、 尺寸等符合图纸要求。根据实际尺寸修正各管道, 在平台上将各法兰、 管接头等与管子装配成整体, 并对管道对接焊缝作100%射线探伤检测达JB4730-05之II级标准, 对其余焊缝作100%着色探伤检测达JB4730-05之I级标准, 检查合格后再将其装配在规定位置, 再将其所有剩余另件( 如入孔、 接管) 装配并焊接。最后对所有未检验焊缝全部进行100%着色探伤检测达JB4730-05之I级标准, 最好按图纸技术要求执行。
C、 内槽所有另部件组装检验合格后, 吊装外槽顶盖, 检查安装方位符合要求, 将所有联接焊缝施焊后, 再吊装组焊各人孔及珠光砂接管等。
D、 装配顶部平台、 顶部扶梯。
根据图纸规定划线确定装配位置, 按图纸尺寸下料。顶部外栏杆、 顶部扶梯根据实际情况配作。顶部平台吊装就位焊接固定, 联接部位现场实际修整, 将所有联接焊缝手工电弧焊好。
E、 贮槽总图中剩余零( 部) 件装配
a、 将弯管与真空保冷管复合焊接, 真空保冷管子与相应法兰复合焊接, 对DN≥40的对接管焊缝经100%射线探伤检测达JB4730-05之II级标准, 接着将它们的复合体与内槽底板上的开孔接管复合焊接。
b、 按图纸要求组装内槽呼吸阀、 外槽呼吸阀及管口截止阀, 尽量在平台上将其所属于零部件组成整体, 并检验合格后吊装就位。
c、 按图将接地装置就位固定, 零部件应接触紧密, 导电良好。
d、 氮封调阀就位, 管路配装。
e、 仪表安装、 保护罩架就位安装、 液面计、 压力表、 阀门安装、 仪表管路配装、 铂热电阻接线、 分线盒安装。
f、 将剩余所有另件组装完。
五、 基础沉降试验
在内外槽壳、 顶盖及管路、 阀门等全部装好后, 内槽与大气连通的情况下进行。
首先准备好试压工具, 并检查合格后, 在贮槽管路上装上试压工具, 可利用贮槽所带膜合压力表, 这样所用试压压力表可少用一个, 两个表量程相差不大, 液位用贮槽本体所带液位计指示。充水( 贮槽水压试验用水需业主进行分析, 水中氯离子含量≤25mg/升、 水中含油量≤125mg/升方能使用) 前, 将贮槽液体管道上部用闷板和垫圈密封, 经顶盖上人孔将清水注入内槽至最高液位。充水时, 用液位指示器指示, 内槽气体空间不允许出现正压, 经过目测和尺寸检查内槽的机械稳定性, 同时加强对底部绝热层基础观察, 它只允许均匀下沉。基础沉降试验根据试验方案或参照有关技术文件进行; 底部绝热层总沉降量最大不超过绝热层厚度的3%, 而均匀沉降( 最大和最小之差) 不超过绝热层厚度的1.5%,充满水24小时后不得再继续沉降。基础沉降观察大致步骤如下:
a、 在夹层中均匀确定四点以上测量点, 在内筒体与负荷分配板和外槽底板上作出记号, 测量出充水前高度。
b、 缓慢向槽内充水至液位高度的1/2, 进行沉降观察, 测量各点的绝热层厚度高低尺寸, 计算出各沉降量和不均匀沉降量, 不均匀沉降应小于8mm, 若超标则应停止充水, 待处理好后方可继续进行。
c、 继续充水至液位高度的3/4, 进行沉降观测, 这时不均匀沉降应小于10mm, 并作好记录。
d、 继续充水至液位高度, 进行沉降观测, 这时不均匀沉降应不大于12mm, 底部绝热层总沉降量不大于25mm。
e、 充满水后, 停24小时进行沉降观测, 下沉降量无明显变化时, 基础沉降试验才合格, 然后填写基础沉降试验记录报告。
六、 强度试验
强度试验应在基础沉降试验后未放水前进行。强度试验前应将所有管道闷板、 垫片密封, 并将内槽锚固螺母放松3-4圈螺纹, 强度试验用气经过装上的试压工具充入, 用所带的阀门关闭。充水至14000mmH2O水柱24小时后充入27.5Kpa无油干燥压缩空气或干燥氮气并保压.然后进行检查槽底的严密性, 应以充水试验过程中槽底无渗漏为合格。强度试验是充气后停24小时检查无泄漏、 强度试验合格后, 应立即使内槽内部与大气相通, 恢复到常压, 缓慢排放水, 放完水后将内槽拉带的锚固螺母拧紧。
七、 气密性试验
在强度试验后将水放干净, 用干净水冲洗内槽内壁, 并人工清洗内槽内底板内表面, 使其没有杂质后方再进行气密性试验( 因所有不锈钢件在厂内已先酸洗钝化处理合格、 在现场只需在起每节筒前再次逐层清洗内壁灰尘及极少数可能有的油污即可, 气密试验前不再需要整体清洗) 。试验用干燥氮气或干燥无油空气, M3试验压力为22Kpa,停24小时, 用无脂肥皂水对内槽和所有连接管道、 法兰等的联接处进行检查, 检查内槽及其管、 阀均无泄露为合格, 同时检查安全阀功能是否正确。
八、 夹层隔热处理
在强度试验及气密性试验合格后, 对贮槽进行外壳隔热处理, 隔热材料采用珠光砂进行保温。
1、 拆除夹层内的所有支架等, 并同时将与隔热材料接触的底板夹层部份打扫干净。
2、 装珠光砂前, 最好从夹层顶部通入干燥空气, 对夹层窨及其底部绝热层进行置换及干燥处理。废气从夹层底部排除, 要防止干氮气流向短路; 若壁面或底部绝热层潮湿, 应先用60～80°干燥无油空气加温吹除, 再用干氮气置换。
3、 检查珠光砂的质量, 各项指标应合格。
4、 珠光砂充填: 选择好环境和天气情况, 凡有下列情况之一均不能装填珠光砂。
A、 夹层中没有完全干燥;
B、 阴雨和潮湿天气;
C、 底部绝热层-泡沫玻璃砖没有经过干燥处理。
充填前应向内槽充压, 使内槽始终处于正压, 在各珠光砂填口装上安全格网; 用吊车装珠光砂, 人工在顶盖充填。在充填过程中, 要继续检查内槽压力, 防止内槽形成负压, 并用木锤锤击外筒壳, 经过振动来填实, 最后应将筒壳夹层和顶部空间填满充实, 充填应按夹层空间容积的1.1-1.25倍。
九、 表面处理及油漆
按图纸要求或根据用户要求执行
十、 冷态试车
在各项检查工作( 主要是指各管线是否吹扫干净、 各阀门开启是否灵活) 完成后可进行冷试车。在槽内无压力情况下, 按图纸要求检查锚固螺母是否松动情况, 然后经过充液管道慢慢地充入深冷液体; 同时气体放空管应打开, 检查内罐压力, 使之最高只能达到内罐的允许正压力的90%, 这可经过控制充液量来达到; 检查罐的温度, 内罐预冷到-160℃程度时, 充液速度才能加快, 在整个充液过程中, 必须持续监控绝热层的温度, 经过充氮环管向夹层充气, 调定氮封调阀后管中压力0.5kpa。
十一、 安全技术措施
本设备的安装基本在野外高空状态下进行, 必要的安全措施是十分必要的。
1、 高空分层作业应搭设脚手架, 且应铺好安全网和跳板。
2、 X射线探伤时, 射线对人体有严重的伤害, 所有探伤设备现场应有铅屏保护, 否则50m内不得有人施工。
3、 筒体施焊时, 弧光伤害周围施工人员的皮肤和眼睛, 应备有挡光屏。
4、 吊装重物时( 如有大拼板) 必须有绳牵牢, 以防晃动碰伤人和设备。
5、 贮槽试验时, 应有排水沟。
6、 应搭设临时工棚, 加工零件( 可在贮槽基础下面进行)
7、 珠光砂填充时, 在入孔处应铺设安全网, 防止人、 物掉进夹层内。
8、 施工人员应规定穿戴好劳保用品, 无安全帽者不准进入施工现场; 高空作业系好安全带。
9、 试压时按方案和有关规定进行。
10、 在职工进入施工现场前, 应进行安全知识的教育。
11、 筒壳内施工, 应考虑通风、 排风设备的装备。
十二、 健康保护措施
12.1 一般规定
A、 项目经理部对劳动者进行上岗前和经常性的宣传教育和培训。
B、 公司按国家有关规定, 组织对从事有害作业的人员进行上岗前和每年一次的职业健康检查, 并及时将检查结果告知劳动者本人。
C、 所有进入施工现场的员工应按规定穿戴公司统一发放的工作服、 安全帽、 工作鞋等个人防护用品。
D、 不得安排有职业禁忌症的员工从事与该禁忌相关的有害作业。
E、 在可能发生急性职业中毒和职业病的有害作业场所, 配备、 医疗急救药品和急救设施。
F、 严格管理有毒物品, 放射源或其它对人体有毒有害的化学物品, 并在作业现场必须设警戒线, 并有醒目安全标志, 派专人负责监护。
G、 从事放射性作业应符合国家有关规定, 作业人员必须穿戴防射线用品, 作业现场必须设警戒线, 并有醒目安全标志, 派专人负责监护。
H、 项目部应配备必要的检测设备, 定期对有毒气体等有害因素进行检测, 并公布检查结果, 对超过国家标准的要制订控制措施, 并对控制的实施进行监督检查。
I、 项目部必须采取综合的防治措施, 采用先进技术、 先进工艺、 先进设备和无毒材料, 控制和消除职业危害和生产性有害因素, 使作业场所符合国家职业安全健康和环境卫生标准。
12.2现场卫生设施
A、 根据生产特点, 实际需要和使用方便的原则, 为员工提供必要的卫生设施。
B、 现场应设置清洁卫生的茶水供应点及其它必要的职工生活设施。
C、 建立卫生责任制, 施工现场食堂必须符合有关卫生要求, 确保清洁卫生, 防止食物中毒和传染病。
D、 具有尘、 毒职业危害因素的作业场所设置必要的冲、 淋防护设施, 必要的防护用品和器材。
12.3有害物控制
A、 应避免带电作业。作业前应将有关的电路开关、 闸和其它电路控制设备断开并挂牌或上锁禁止闭合, 必要时, 应安排人员看守。
B、 临时照明应有漏电保护器、 保护罩、 不能用电线掉着灯泡。
12.4 所有员工, 工作前禁止饮酒。当班人员饮酒或服用麻醉品的不得进入施工现场。
十三、 环境保护措施
施工现场必须坚持公司环境方针, 遵守国家有关环境保护的法律法规, 建立有效的环境监测系统, 采取措施, 控制施工现场的各种粉尘、 污水、 有害气体、 危险固废物以及噪声对环境的污染。
13.1 废弃物的控制
A、 废弃物必须按有毒有害、 无毒无害和能再生利用分类进行收集、 贮存和处理。对不相融而未经安全性处理的有毒有害废弃物, 禁止混入无毒无害废弃物中。安装工程产生的废弃物, 不可回收的如防腐保温材料及有毒有害物质运出界区进行处理。
B、 对于施工过程中产生的余料及废料应设指定地点堆放, 并予以封闭, 做到边施工边清理。严禁影响厂容厂貌。
C、 对机器试运转及油循环产生的废油应设容器或集油池进行收集, 可再利用的应交业主方, 少量不可利