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典型配合零件的工艺设计毕业设计

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2020年5月29日
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XXX职业技术学院
毕业设计

题目:典型配合零件的工艺设计

系 部 现 代 制 造 工 程 系
专 业 名 称 数 控 技 术 及 应 用
班 级 数 控 XXX
姓 名 XX XX XX
学 号 XXXXXX XXXXXX
指 导 教 师 X X X

目录
1绪论………………………………………………………………………………………………………….. 1
2零件工艺分析……………………………………………………………………………………………..2
2.1零件图分析…………………………………………………………………………………….……..4
2.2 精度分析……………………………………………………………………………………....4
3毛坯的确定…………………………………………………………………………………………………4
4制定工艺方案………………………………………………………………………………………………4
5设备的选择………………………………………………………………………………………………….5
5.1选择机床………………………………………………………………………………………………5
5.2夹具的选择…………………………………………………………………………………………..7
5.3刀具的选择…………………………………………………………………………………………..8
5.4量具的选择………………………………………………………………………………………….11
6定位基准的选择…………………………………………………………………………………………11
7冷却液的选择…………………………………………………………………………………………….12
8切削用量选择…………………………………………………………………………………………….12
8.1背吃刀量确定………………………………………………………………………………………12
8.2主轴转速的确定…………………………………………………………………………………..13
8.3进给速度的确定…………………………………………………………………………………..14
9起刀、进刀和退刀的工艺分析…………………………………………………………………….15
9.1进刀平面、进刀平面、安全平面的确定…………….………………………………15
9.2程序起始点、返回点和切入点的确定……………………………………………………16
10编写加工工艺程序卡片……………………………………………………………………………17
11制定工序卡片………………………………………………………………………………………….21
11.1备料工序卡片…………………………………………………………………………………..21
11.2铣加持面的工序卡片……………………………………………………………………....22
11.3零件加工的工序卡片……………………………………………………………………….23
11.4翻面铣夹持面的工序卡片………………………………………………………………..25
11.5凸台零件的加工工序卡片…………………………..………………………………26
12走刀路线图………………………………………………………………………………………………28
13编写程序 ………………………………………………………………………………………………..33
毕业设计总结 ………………………………………….……………………………………36
致谢………………………………………………………………………..…………………… 37
参考文献………………………………………………………………………..38

1绪论
此次设计主要是利用系统数控加工中心对配合零件进行加工,主要经过对零件的设计进行分析、数控加工工艺的选择和分析、工艺方案的确定、编写数控加工工艺文件、编写数控车床加工程序和产品的最终检测。最后利用数控铣床加工出零件。零件从外形设计到零件加工成产品完整的体现了零件的整个生产过程,检测了三年来的知识积累情况,整个加工过程充分体现了数控铣床相对于普通车床的优越性,在加工精度、零件复杂程度、加工时间等方面都具有普通数控车床不可替代的优越性。在提高劳动效率、加工精度、操作的安全性方面是数控普车不可攀比的。该设计经过加工过程体现了数控技术的优越性。配合零件的加工设计这个课题,因为它涉及到的知识面较广,充分运用了所学的<数控加工工艺>、<机械制图>等知识。从图形设计到公差配合的选用,零件毛坯分析、机床的选择、刀具的选择、工艺文件的编制全过程,将理论知识与实际操作紧密结合起来。

1

2 零件工艺分析

图2—1凸台零件图

2

图2—2凹槽零件图

3
2.1零件图分析
该零件的毛坯材料为45钢,毛坯尺寸为110mm×110mm×30mm,根据零件图形、形状、尺寸分析及毛坯分析。该零件主要由平面、轮廓、型腔、圆弧、等构成。形状比较复杂,其零件加工工序较多。为保证其零件的加工精度,首先定位非常关键,其次是机床、刀具、夹具等。经过分析可采用二次定位加工完成,按照基准面先行、先主后次、先粗加工后精加工、先面后孔的原则依次加工。
2.2精度分析
查<机械设计基础课程设计指导书>知,方型零件外轮廓、凸台和上、下表面的粗糙度为Ra3.2um,其它表面粗糙度均为Ra6.3um。如果定位不好可能会导致表面粗糙度,加工精度难以达到要求。材料不得有裂纹和气孔,并锐边去毛刺。
3毛坯的确定
除去零件加工的尺寸,且两个零件加工后的尺寸均有差异,因此决定采用110mm×110mm×30mm的毛坯尺寸进行加工,该零件是铸造件,须考虑金属液体流动性差不能充满型腔造成余量不均匀,另外,毛坯的扭曲变形量的不同地方造成余量不充分,不稳定,因此,要采用数控铣削加工,其加工面均有充分的余量。
4 制定工艺方案
零件一加工方案:
方案一:下料→铣3mm加持面→粗铣上平面→粗铣外轮廓→翻面粗铣零件上平面→粗铣凸台零件外轮廓→粗铣三角圆弧凸台→粗铣6 mm×24的键槽→精铣上平面→精铣外轮廓→翻面精铣零件上平面→精铣凸台零件外轮廓→精铣三角圆弧凸台→精铣6 mm×24键槽
方案二:下料→铣3mm加持面→粗铣上平面→精铣上平面→粗铣外轮廓→精铣外轮廓→翻面粗铣零件上平面→翻面精铣零件上平面→粗铣凸台零件外轮廓→精铣凸台零件外轮廓→粗铣三角圆弧凸台→精铣三角圆弧凸台→粗铣6mm×24键槽→精铣6mm×24键槽
方案一的加工顺序是先在粗铣上平面后就对剩余的部位逐个进行粗铣后在
4
进行精铣,那样就会每换个加工部位就会再换一次刀,增加换刀的次数从而增长
加工时间,降低生产效率。而方案二的加工顺序是粗精铣上平面后对剩余的部分一一进行粗精加工。由于粗精加工同一个部位都是用的同一把刀。因此选择方案二,这有利于提高生产效率,也是最佳方案。
零件二加工方案:
方案一:下料→铣3mm夹持面→粗铣上平面→粗铣外轮廓→粗铣70 mm的内腔→粗铣4×10mm的内腔圆弧→粗铣底面型腔→钻4×8mm的通孔→精铣上平面→精铣外轮廓→精铣70 mm的内腔→精铣4×10mm的内腔圆弧→精铣底面型腔
方案二:下料→铣3mm夹持面→粗铣上平面→精铣上平面→粗铣外轮廓→精铣外轮廓→粗铣70 mm的内腔→精铣70 mm的内腔→粗铣4×10mm的内腔圆弧精铣4×10mm的内腔圆弧→粗铣底面型腔→精铣底面型腔→钻4×8mm的通孔
方案一的加工顺序是先在粗铣上平面后就对剩余的部位逐个进行粗铣后在进行精铣,那样就会每换个加工部位就会再换一次刀,增加换刀的次数从而增长加工时间,降低生产效率。而方案二的加工顺序是粗精铣上平面后对剩余的部分一一进行粗精加工。由于粗精加工同一个部位都是用的同一把刀。因此选择方案二,这有利于提高生产效率,也是最佳方案。

5设备的选择
5.1选择机床
实验室设备:结合零件图分析,该零件有平面和型腔内的圆、圆弧、孔及槽等构成,加工工序复杂。并为减换刀和对刀时间,保证良好精度要求。结合我院机床的实际,最后确定为加工中心KVC650。KVC650加工中心配置FANUC 0i-MC控制系统,功能全、性能可靠、操作方便。机床的各进给坐标轴的运动,采用数字式交流伺服驱动,具有转矩脉冲小,低速运转平稳和噪音低等优点。机床主要参数见表5-1

5
表5-1 机床主要参数表
工作台面尺寸
(长×宽)
1370×405(mm)
主轴锥孔/刀柄形式
24ISO40 / BT40(MAS403)
工作台最大纵向行程
650mm
主配控制系统
FANUC 0iMate-MC
工作台最大横向行程
450mm
换刀时间(s)
6.5s
主轴箱垂向行程
500mm
主轴转速范围
60—6000( r/min)
工作台T型槽
(槽数-宽度×间距)
5-16×60mm
快速移动速度
10000(mm/min)
主电动机功率
5.5/7.5(kw)
进给速度
5—8000(mm/min)
脉冲当量(mm/脉冲)
0.001
工作台最大承载(kg)
700kg
机床外形尺寸
(长×宽×高)(mm)
2540mm×2520mm×2710mm
机床重量( kg)
4000kg

图5-1 kvc650机床
6
5.2夹具的选择
夹具是一种装夹工件的工艺设备,广泛的应用于机械制造过程的切削加工、热处理、配件、焊接和检测等工艺过程中。在现代生产中,机床夹具是一种不可缺少的工艺设备,它直接影响着工件加工的精度、劳动生率和产品的制造成本等。
专用夹具:一般在产品相对稳定、批量较大的生产中采用各种专用夹具,可获得较高的生产率和加工精度。除大批量生产之外,中小批量生产中也需要采用一些专用夹具,但在结构设计设计时要进行具体的技术经济分析。
经上综合分析,该方型零件应选用平口虎钳和一些辅助装夹的垫块垫片从工件侧面夹紧,便可加工。

图5-2 平口虎钳

表5-2 平口虎钳夹具参数

产品
名称
型号
钳口宽度(mm)
钳口高度(mm)
钳口最大张开度(mm)
定位键宽度(mm)
外形尺寸长×宽×高(mm)
平口
虎钳
Q12160
160
50
125
18
464×276×208

7
5.3刀具的选择
首先,刀具的合理选择和使用,对提高数控加工效率、降低生产成本、缩短交货期等方面有十分重要的作用。数控加工对刀具的要求很高,不但要求其精度高、刚度好、耐用度高,还要求尺寸稳定、安装调整方便。首先,使用好的刀具会增加成本,但效率提高则会使机床费用和人工费用有大幅度的降低,这正是制造业发达国家所采用的加工策略之一。其次,应根据机床的加工能力、工件材料的性质、加工工序、切削用量以及其它相关因素正确选择刀具及刀柄。
刀具选择的总原则是:安装调整方便,刚性好,耐用度和精度高。在满足加工要求的前提下,尽量选择较短的刀柄,以提高刀具加工的刚性,采用高速钢刀具加工。切削用刀具材料应具备的性能如表5-3所示:
表5-3 切削用刀具材料应具备的性能
希望具备的性能
作为刀具使用
时的性能
希望具备的性能
作为刀具使用时的性能
高硬度(常温及高温状态)
耐磨损性
化学稳定性良好
耐氧化性耐扩散性
高韧性(抗弯强度)
耐崩刃性
耐破损性
低亲和性
耐溶着、凝着(粘刀)性
高耐热性
耐塑性
变形性
磨削成形性良好
刀具制造的高生产率
热传导能力良好
耐热冲击性
耐热裂纹性
锋刃性良好
刃口锋利表面质量好微小切削可能
5.3.1 刀具尺寸选择
刀具尺寸选择包括直径尺寸和长度尺寸:
(1)直径尺寸:根据零件图样不同,选用的刀具尺寸不一样,因图而异。
选取的原则是:在刀具能够满足加工前提下,尽量选取直径大的刀具,铣削
8
刀具都是标准的成型刀具,同时可根据选取刀具的直径提取各异的刀具。
(2)长度尺寸:在加工中心上,刀具长度一般是指主轴端面到刀尖距离,包括刀柄和刃具。
选取的原则是:在满足各个部分加工要求的前提下,尽量减小刀具长度,以提高工艺系统的刚性,制造工艺和编程时,一般不必准确的确定刀具的长度,只需初步估算出刀具长度范围。
根据经验公式:=A-B-N+L++
公式中 :—刀具长度
A—主轴端面至工作台中心最大距离
B—主轴在Z向的最大行程
N—加工表面距工作台中心距离
L—工件的加工深度尺寸
—刀具切出工件长度(以加工表面取2-5 mm,毛坯表面取5-8 mm)
刀具长度示意图如图5-3:

图5-3刀具长度示意图
9
5.3.2常见的刀具材料
常见的两种刀具材料,高速钢和硬质合金,其性能如下:
(1)高速钢 在仍能保持较高的硬度,较之其它工具钢耐磨性好且比硬质合金韧性高,但压延性较差,热加工困难,耐热冲击性较弱。不适合高速切削和硬的材料。
(2)硬质合金 具有较高的红硬性,能在保持较好的加工性能,允许切削速度就高速刚的4～10倍。复合碳化物系硬质合金在铣削金属的切削中显示出极好的性能。于是,硬质合金得到了很大的普及。
综合我院机床以及加工材料为铸件分析,所用刀具采用硬质合金。
5.3.3 确定刀具
由于该零件材料采用毛坯为55mm×55mm×25mm的45钢,结合该零件的加工性能、加工要求分析,所需刀具如下:60mm面铣刀1把、20 mm立铣刀1把、4 mm立铣刀1把、3 mm键槽铣刀1把、8 mm钻头1把,具体的刀具参数见表5-4数控加工刀具卡片:
表5-4 刀具卡片
零件号

程序号

年 月 日
零件名称
典型配合零件的工艺设计
刀具号
刀具规格、名称
刀柄型号
长度补偿值
半径补偿值
T01
100 mm面铣刀
BT40
0
D01=30 mm
T02
20 mm立铣刀
BT40
H02=-10.52
D02=10 mm
T03
8 mm钻头
BT40
H03=-12.21
D03=4 mm
T04
6 mm立铣刀
BT40
H04=-16.51
D04=2 mm
T05
6 mm键槽铣刀
BT40
H05=15.44
D05=3 mm
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5.4量具的选择
根据该零件的实际形状,需采用游标卡尺、千分尺、直尺等量具来测量。其量具的使用表如表6-4所示:
表5-5量具表
名称
规格
用途
量程(mm)
分度值(mm)
游标卡尺
0-150
0.02
主要用于测量内、外尺寸和深度等
千分尺
0-25
75-100
0.001
用于长度测量工具
直尺
0-100
1
用来测量工件的长度

6定位基准的选择
选择定位基准要遵循基准重合原则,即力求设计基准、工艺基准和编程基准统一,这样做能够减少基准不重合产生的误差和数控编程中的计算量,而且能有效地减少装夹次数。
因下表面作为精基准能够满足基准重合的原则。因此在加工中,先将零件的上表面作为粗基准,铣出夹持面,再将夹持面作为精基准进行加工。如图6-1所示:

图6-1定位基准图
7冷却液的选择
由于该零件在KVC650加工中心进行加工,须根据其切削用量、刀具的材料以及毛坯的材料等选取冷却液,因为在切削加工过程,被切削金属层的变形,切屑与刀具前刀面的摩擦和工件与刀具后刀面的摩擦等,容易产生大量的切削热。其中,大量的切削热被工件吸收,大量的切削热传入刀具,容易使刀具损坏,为了提高零件的加工精度,延长刀具的耐用度和使用寿命,在切削加工过程中必须使用冷却液对工件和刀具进行冷却,也能起到良好的排屑和润滑等作用。从工件材料、冷却液作用和冷却液的价格综合分析,如表7-1所示
表7-1 冷却液
冷却液名称
主要成份
主要作用
水溶液
水、防锈添加剂
冷却
乳化液
水、油、乳化剂
冷却、润滑、清洗
切削油
矿物油、动植物油、极压添加 剂或油性
润滑
综合该零件的加工性能、选择机床、刀具的材料以及毛坯的材料等,最后确定冷却液使用乳化液,选用乳化液是最适宜的。
8 切削用量选择
数控加工切削用量包括主轴转速n、背吃刀量ap和进给量f,其确定原则与普通机械加工相似,对于不同的加工方法,需要选择不同的切削用量,并编入程序单内。
该零件切削用量的选择:由于该零件的毛坯采用110mm×110mm×30mm的45钢材料,再根据其加工精度要求以及刀具的一些相关要求选择,粗加工时,一般以提高生产率为主,但也应考虑经济性和加工成本;精加工和精加工时,应在保证质量的前提下,兼顾切削效率、经济性和加工成本。
8.1背吃刀量确定
背吃刀量是根据机床、工件和刀具的刚度来决定,在刚度允许的条件下,应尽可能使背吃量等于工件的加工余量,这样能够减少走刀次数,提高生产效率
为了保证加工表面质量,可留小量精加工余量,一般在0.2～0.5mm。
由于该零件材料为45钢,因此粗加工背吃刀量为1-3mm,精加工背吃刀量为0.5mm。
8.2主轴转速的确定
主要根据允许的切削速度Vc(m/min)选取
n= (8-1)
其中:Vc-切削速度
D-铣刀的直径(mm)
由于每把刀计算方式相同,现选取20的立铣刀为例说明其计算过程。
D=20mm
根据切削原理可知,切削速度的高低主要取决于被加工零件的精度、材料、刀具的材料和刀具耐用度等因素,可参考表8-1选取。
表8-1 铣削时切削速度
工件材料
硬度/HBS
切削速度/(mm/min)
高速钢铣刀
硬质合金铣刀
钢
<225
18~42
66~150
225~325
12~36
54~120
325~425
6~21
36~75
铸铁
<190
21~36
66~150
190~260
9~18
45~90
160~320
4.5~10
21~30
铝
70~120
100~200
200~400
黄铜
53~56
20~50
100~180
从理论上讲,的值越大越好,因为这不但能够提高生产率,而且能够避免生成积屑瘤的临界速度,获得较低的表面粗糙度值。但实际上由于机床、刀具等的限制,综合考虑:
取粗铣时 =120m/min
精铣时 =180m/min
代入8-1式中:
= =1910.8r/min
==2866.2r/min
计算的主轴转速n要根据机床有的或接近的转速选取:
取=1911r/min =2866 r/min
同理计算8钻头:
取 =4777r/min = 7160r/min
8.3进给速度的确定
切削进给速度F时切削时单位时间内工件与铣刀沿进给方向的相对位移,单位mm/min。它与铣刀的转速n、铣刀齿数z及每齿进给量(mm/z)的关系为
F=Z (8-2)
每齿进给量的选取主要取决于工件材料的力学性能、刀具材料、工件表面粗糙度值等因素。工件材料的强度和硬度越高,越小,反之则越大;工件表面粗糙度值越小,就越小;硬质合金铣刀的每齿进给量高于同类高速钢铣刀,可参考表8-2选取:

表8-2 铣刀每齿进给量
工件材料
每齿进给量/(mm/z)
粗铣
精铣
高速钢铣刀
硬质合金铣刀
高速钢铣刀
硬质合金铣刀
钢
0.10~0.15
0.10~0.25
0.02~0.05
0.10~0.15
铸铁
0.12~0.20
0.15~0.30
铝
0.06~0.20
0.10~0.25
0.05~0.10
0.02~0.05
综合选取:粗铣=0.06 mm/z
精铣=0.03mm/z
铣刀齿数z=3
上面计算出: =1911 r/min =2866 r/min
将代入式8—1中计算:
粗铣时:F=0.06×3×1911=344mm/min
精铣时:F=0.03×3×2866=258mm/min
9 起刀、进刀和退刀有关的工艺问题的处理
9.1进刀平面、进刀平面、安全平面的确定
在两个切削层之间,对精度要求很高型面来说,应选择沿面的切矢方向或圆弧方向进刀,退刀方式,这样不会在工件的进刀或退刀处留下驻刀痕迹而影响工件的表面加工质量。
(1)进刀平面
快速下刀到达安全平面,一般为(5-10mm)以G01速度在Z向下刀的平面。
(2)退刀平面
加工完零件之后,退刀加工表面,一般是推出加工表面进行快速退刀。
(3)安全平面
就是加工时,为了提高工作效率而进行设置的一个平面,一般是高出工件5～10mm。
刀具在加工中的几个平面如图9-1所示:

图9-1 刀具在加工中的几个平面
9.2程序起始点、返回点和切入切出点的确定
9.2.1 程序起始点、返回点
程序起始点是指程序开始时,刀尖的初始停留点,采用G54对刀时一般为对刀点。返回点是指一把刀程序执行完毕后,刀尖返回后的停留点,一般为换刀点。
在同一个程序中起始点和返回点最好要相同,如果一个零件的加工需要几个,以免引起加工操作上的麻烦。
10编写加工工艺过程卡片
表10-1零件一工艺过程卡片
零件名称
零件
材料
毛坯
种类
毛坯硬度
毛重/kg
净重/kg
车型
每车件数
零件
铣削加工
45钢
铸件

1.1kg

加工
中心
单件
工序
号
工序名称
设备名称及型号
夹具
进给量
(mm/min)
主轴转速(r/min)
背吃刀量(mm)
冷却液
刀具号
1
备料 (70×70×25mm)
锯床
专用夹具

2
铣夹持面
加工中心KVC650
平口
虎钳
150
1000
3
乳化液
T02
3
粗铣上平面
加工中心KVC650
平口
虎钳
138
769
0.4
乳化液
T01
精铣上平面
加工中心KVC650
平口
虎钳
96
1000
0.1
乳化液
T01
4
粗铣外轮廓
加工中心KVC650
平口
虎钳
287
800

乳化液
T02
精铣外轮廓
加工中心KVC650
平口
虎钳
191
1500
0.5
乳化液
T02
5
粗铣70 mm的内腔
加工中心KVC650
平口
虎钳
382
500
1
乳化液
T02
5
精铣70 mm的内腔
加工中心KVC650
平口
虎钳
287
1000
0.1
乳化液
T02
6
粗铣4×
10mm的内腔圆弧

加工中心KVC650
平口
虎钳
382
800
1
乳化液
T04
精铣4×
10mm的内腔圆弧

加工中心KVC650
平口
虎钳
287
1250
0.1
乳化液
T04
7
粗铣底面型腔
加工中心KVC650
平口
虎钳
382
500
1
乳化液
T04
精铣底面型腔
加工中心KVC650
平口
虎钳
287
800
0.1
乳化液
T04
8
钻4×8mm通孔
加工中心KVC650
平口
虎钳
382
40
1
乳化液
T03

编制

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批准

共2页
第2页

表10-2零件二工艺过程卡片
零件名称
零件
材料
毛坯
种类
毛坯硬度
毛重/kg
净重/kg
车型
每车件数
零件
铣削加工
45钢
铸件

1.1kg

加工
中心
单件
工序
号
工序名称
设备名称及型号
夹具
进给量
(mm/min)
主轴转速(r/min)
背吃刀量(mm)
冷却液
刀具号
1
备料 (70×70×25mm)
锯床
专用夹具

1
粗铣夹持面上平面
加工中心KVC650
平口
虎钳
120
1000
1
乳化液
T01
精铣夹持面上平面
加工中心KVC650
平口
虎钳
96
1500
0.1
乳化液
T01
2
粗铣夹持面外轮廓
加工中心KVC650
平口
虎钳
125
800
1.5
乳化液
T02
精铣夹持面外轮廓
加工中心KVC650
平口
虎钳
150
1000
0.1
乳化液
T02
3
翻面粗铣零件上平面
加工中心KVC650
平口虎钳

138
800
1
乳化液
T01
翻面精铣零件上平面
加工中心KVC650
平口
虎钳
150
1000
0.1
乳化液
T01
4
粗铣凸台零件外轮廓
加工中心KVC650
平口
虎钳
100
800
1
乳化液
T02
4
精铣凸台零件外轮廓
加工中心KVC650
平口
虎钳
150
1000
0.1
乳化液
T02
5
粗铣三角圆弧凸台
加工中心KVC650
平口
虎钳
100
800
1
乳化液
T04
精铣三角圆弧凸台
加工中心KVC650
平口
虎钳
200
1500
0.1
乳化液
T04
6
铣6 mm×24
键槽
加工中心KVC650
平口
虎钳
50
60
0.5
乳化液
T05

编制

审核

批准

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11 制定工序卡片
11.1 备料工序卡片
单位
实训中心
产品名称代号
零件名称
图样代号

典型配合零件的工艺设计

使用设备
锯床
材料
45钢
工序内容
备料
程序编号

夹具名称
平口虎钳
夹具编号

工步号
工步内容
刀具

1
备料(110×110×30mm)
锯片

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11.2 铣夹持面的工序卡片
单位
实训中心
产品名称代号
零件名称
图样代号

典型配合零件的工艺设计

工序简图

使用设备
加工中心KVC650
材料
45钢
工序内容
铣夹持面
夹具名称
平口虎钳
工步号
工步内容
刀具
量具
进给量
(mm/ min)
主轴转速
(r/min)
背吃刀量
(mm)
2
铣夹持面
立铣刀
20mm
游标卡尺
150
1000
3

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11.3 凹槽零件加工的工序卡片
单位
实训中心
产品名称代号
零件名称
图样代号

典型配合零件的工艺设计

使用设备
加工中心KVC650
材料
45钢
工序内容

铣夹持面→粗铣上平面→精铣上平面→粗铣外轮廓→精铣外轮廓→粗铣70 mm的内腔→精铣70 mm的内腔→精铣4×10mm的内腔圆弧→粗铣底面型腔→精铣底面型腔→钻4×8mm的通孔
夹具名称
平口虎钳
切屑液
乳化液
工步号
工步内容
刀具
进给量
(mm/ min)
主轴转速
(r/min)
背吃刀量
(mm)

3
粗铣上平面
面铣刀
100mm
138
769
2

精铣上平面
面铣刀
100mm
96
1000
0.2

4
粗铣外轮廓
立铣刀
20mm
287
2389
1.5

4
精铣外轮廓
立铣刀
20mm
191
3185
0.5

5
粗铣70 mm的内腔

立铣刀
20mm
382
3185
2

精铣70 mm的内腔

立铣刀
20mm
287
4777
0.3

6
粗铣4×10mm的内腔圆弧
立铣刀
6mm
382
2540
1.5

精铣4×10mm的内腔圆弧
立铣刀
6mm
382
3185
0.5

7
粗铣底面型腔
立铣刀
6mm
287
4777
2

精铣底面型腔
立铣刀
6mm
382
3185
0.5

8
钻4×8mm的通孔
8mm的
钻头
287
4777
0.5

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11.4翻面铣掉夹持面的工序卡片
单位
实训中心
产品名称代号
零件名称
图样代号

典型配合零件的工艺设计

工序简图

使用设备
加工中心KVC650
材料
45钢
工序内容
翻面铣底夹持面
夹具名称
平口虎钳
工步号
工步内容
刀具
量具及
检具
进给量
(mm/ min)
主轴转速
(r/min)
背吃刀量
(mm)
1
翻面粗铣底夹持面
面铣刀
100mm
游标卡尺
200
2389
2.5
翻面精铣底夹持面
面铣刀
100mm
游标卡尺
150
3185
0.5

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11.5 零件一加工的工序卡片
单位
实训中心
产品名称代号
零件名称
图样代号

三孔插座设计与模型

使用设备
加工中心KVC650
材料
45钢
工序内容
粗铣夹持面上平面→精铣夹持面上平面→粗铣夹持面→精铣夹持面→翻面铣粗铣上平面→精铣上平面→粗铣外轮廓→精铣外轮廓→粗铣三角圆弧凸台→精铣三角圆弧凸台→ 铣6 mm×24键槽
夹具名称
专用夹具
工步号
工步内容
刀具
量具及
检具
进给量
(mm/ min)
主轴转速
(r/min)
背吃刀量
(mm)
2
翻面粗铣上平面
面铣刀
100mm
游标卡尺
138
769
0.3
精铣上平面
面铣刀
100mm
游标卡尺
96
1000
0.2
3
粗铣夹持面外轮廓
立铣刀
20mm
游标卡尺
287
2389
1.5
3
精铣夹持面外轮廓
立铣刀
20mm

191
3185
0.5
4
粗铣零件上平面
面铣刀
100mm

382
2354
1
精铣零件上平面
面铣刀
100mm

287
4777
0.1
5
粗铣零件外轮廓
立铣刀
20mm

382
3185
2
精铣零件外轮廓
立铣刀
20mm

287
4777
0.1
6
粗铣零件凸台
立铣刀
6mm

382
3185
1.5
精铣零件凸台
立铣刀
6mm

287
4777
0.1
7
铣6 mm×24键槽
键槽铣刀
3mm

80
600
0.1

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12 走刀路线图
（1） 零件上平面的走刀路线如图12-1所:
图12—1零件一上平面走刀路线图

图12—2零件二外轮廓走刀路线图

图12—3零件二70 mm型腔走刀路线图

图12—4零件二4×10mm圆弧走刀路线

图12—5零件二底面型腔走刀路线

图12—6零件二钻孔的走刀路线图

33

图12—7零件一加持面的上平面走刀路线图

图12—8零件一外轮廓走刀路线图

图12-9零件一键槽走刀路线图

35
13 编制程序
13.1编写零件部分程序
表13—1零件型腔加工程序
O0001
型腔粗精加工程序
型