干气制芳烃试生产方案样本.doc

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建设项目试生产( 使用) 方案

建设单位: 中石化工建设有限公司
项目名称: 6万吨/年干气制芳烃装置
编制人: 耿磊 王勇 张佃成
审核人:
批准人:

山东成达新能源科技有限公司

一、 工程概况
( 一) 企业简介
山东成达新能源科技有限公司地处滨州市博兴县, 创立于 , 职工260人, 其中各类专业技术人员32人; 注册资本500万元; 占地面积100亩; 经营范围为乙醇汽油、 生物柴油、 溶剂油、 苯、 甲苯、 二甲苯、 乙苯、 富含丙烯液化气、 燃料油加工销售。根工厂位于山东北部的滨州市博兴县, 南接淄博,北邻东营,东接潍坊、 青岛,地理位置优越。山东成达新能源科技有限公司位于滨州市博兴县化工产业园区内, 南靠柳辛路, 西距803省路( 原205国道) 3公里, 距离博兴火车站8公里, 公路、 铁路交通运输条件较为便利。公路、 铁路交通运输条件较为便利。
( 二) 项目介绍
本项目是山东新能源科技有限公司6×104t/a干气转化制汽油装置, 年加工能力6×104t/a, 装置于 月开工建设, 于201 年的 月开始进行设备安装。201 年 月, 项目土建工程、 设备安装已基本完成:
1、 可行性研究报告编制单位: 北京惠尔三吉绿色化学科技有限公司;
2、 特种设备由中石化工建设有限公司进行安装, 并经滨州市质量技术检测中心检验合格, 取得特种设备使用许可证。其它设备和水电管线由也中石化工建设有限公司施工安装, 并经我公司验收合格。
3、 消防设施经滨洲市公安消防分局博兴县消防大队验收合格。
4、 防雷防静电设施经山东省博兴县气象局检验合格
1、 装置特点
(1)本装置的原料系山东成达新能源科技有限公司160万吨/年催化裂化装置的干气, 将其中乙烯和少量碳三以上轻烯烃转化为汽油产品; 汽油辛烷值可达到93#(研究法)以上;
(2)设计采用惠尔三吉公司开发的OIL-3型分子筛催化剂及相应工艺, 该催化剂具有不泥化、 不结块、 可重复再生、 抗水、 抗硫等优点;
(3)本工艺利用反应物流所带反应热作为原料预热所需的大部分热源, 充分地利用了能量;
(4)装置投产后能将炼油厂副产物干气中所含烯烃转化为汽油和少量柴油, 具有环境污染小、 能耗低的特点, 具有广阔的市场发展前景;
(5)装置产生的汽柴油混合物, 从V101分液罐出来送到山东成达新能源
科技有限公司FCC装置的分馏塔进行汽油、 柴油分离, 与FCC的汽油、 柴油一起送入油品车间调和;
(6)本装置采用DCS控制系统。
(7)废水排放: 本装置含油污水的排放量极少, 并时时监控排放污水的合格率, 本装置所排少量污水可和公司其它原有工艺装置的污水排放设施共用;
(8)废气排放: 本装置得到的贫烯干气组分( 或称精制干气) , 以中压送回到炼油厂燃料气系统。因此不向大气排放有污染的废气。塔器顶部设有安全阀, 由放空总管引到装置外火炬线烧掉或回收。装置的大气污染源主要是加热炉排放的烟道气。从烟道气监测数据可知, 其中SO2、 NOx的排放量低于国家排放标准, 对环境质量没有明显影响;
(9)本装置废催化剂由厂家回收, 无废渣产生;
(10)为降低能耗, 本装置经过换热器充分利用反应产物的热量来预热原料。
2、 装置组成
本装置主要由原料及预热系统、 反应系统和分离系统。鉴于山东成达新能源科技有限公司现有的FCC装置分馏塔的处理能力尚有裕量, 为了节省投资、 简化流程, 将干气制汽油所得汽柴油混合物送到该分馏塔进行汽柴油的分离, 反应尾气经柴油吸收得到的富吸收油也送到该分馏塔将所吸收的轻汽油和液化气蒸出, 与FCC装置的汽油和液化气相混合。
3、 原料来源
原料为山东成达新能源科技有限公司160万吨/年FCC装置产出的催化裂化干气。
( 四) 主要产品及副产品
( 1) 主要产品: 汽油、 柴油。
( 2) 副产品: 贫烯干气一部分用作装置自用燃料, 剩余大部分送往炼油厂燃料管网。
4、 工艺流程说明
(1)原料:
本工艺所采用的OIL-3催化剂有较强抗硫能力、 对原料中所含硫化氢无特殊的精制要求, 但为了满足汽油低硫含量的要求, 推荐使用脱硫干气作为原料。
本装置有三个反应器, 切换操作, 两个反应器用于反应, 另一个反应器进行再生和备用。干气原料由界区外管道送进装置。能够以热进料和冷进料两种方式不同位置进入反应器。准备作热进料的干气流经换热器E-101的管程与反应产物进行换热后, 由加热炉F-101将其加热至所需温度, 送入反应器。作冷进料的干气经过流量控制器和调节阀分别送到反应器床层的上段和下段之间。当R-101和R102用于反应时, R-103进行再生或处于备用状态。三个反应器结构以及冷进料的位置完全相同。
(2)反应
反应适宜的操作条件为:
温度220-420℃;
压力范围能够是0.6-0.8MPa(表压), 由FCC装置送来的干气压力决定;
重量空速0.4-3.0 h-1
随着反应的进行, 催化剂因积碳而逐渐失活, 为维持转化率的要求, 反应温度亦需逐渐提高, 以补偿催化剂的活性损失。温度升高将使反应平衡有利于裂解反应, 故运行后期可能会有较多的气体和焦炭产生。在温度达到420℃左右, 烯烃转化率低于75％时, 继续运行已不经济。故需对因积碳暂时失活催化剂进行烧焦再生。装置采用反应器切换使用, 轮流进行再生的方式, 达到连续运转。
( 3) 床层温度的控制
叠合反应为放热反应, 本工艺的关键在于考虑反应器的热平衡, 进行床层温升控制。本装置采用部分贫烯干气返回原料管线掺入原料的方式, 也可辅以冷进料方式, 做到反应器热平衡。
( 4) 产品分离
反应主要产物是汽油, 也有少量柴油, 并副产贫烯燃料气( 也可称精制燃料气) 。反应产物经换热、 冷凝冷却后进入分液罐V-101, 汽油和柴油馏分送入FCC分馏塔, 汽油和柴油都并入FCC产物。分液罐顶部出来的富气分成两路, 一路经压缩机C-101AB提高压力后, 作为贫烯干气返回到原来干气管线, 调节原料中烯烃浓度, 控制反应器温度; 另一路送入吸收塔T-101, 用FCC柴油作为吸收剂, 将富气中的液化气和少量汽油吸收后, 送入分液罐中, 随混合芳烃也送到FCC分馏塔。T-101顶出来的贫烯干气送入燃料气管网。
( 5) 催化剂再生
催化剂使用一段时间后, 因表面结焦使活性降低, 当干气中烯烃转化率降低时就需要烧去催化剂上所积的焦炭, 对催化剂进行再生。催化剂的烧焦再生约需3-10天完成, 催化剂可恢复到原来活性。再生完成后即可根据需要切换到反应过程。两次再生之间的反应周期约1.5个月至2个月。催化剂可经受多次再生, 再生介质为氮气+空气, 再生工艺条件如下:
温度: 380-520℃;
压力: 0.4～0.6Mpa;
循环氮气流量: 6000Nm3/h( 不得小于此值)
空气压缩机排量: ≥100Nm3/h
(6)工艺流程详述:
原料干气送至界区内分成两路, 第一路经换热器E-101换热后进入加热炉F-101加热至所需的反应温度(250-420℃), 送入R-101和R-102顶部进料。第二路以冷进料的方式分别在R-101( 或R-102) 的侧面两段催化剂床层之间的空腔, 进入R-101( R-102) 。当R-101处于再生阶段时, 切换至R-103进行反应, 其结构及进料位置与R-101完全相同。
反应产物出反应器后先送到换热器E-101壳程和干气原料( 管程) 换热, 再进入冷却器E-103壳程与混合芳烃换热, 然后再进入E104与除盐水换热, 再进入空冷器和水冷器进行冷凝冷却, 然后进入V-101进行气液分离分离, 一路富气经C-101AB压缩机压缩后返回到原料干气管线, 另一路富气进入吸收塔T-101用FCC柴油作吸收剂进行吸收, 将其中的液化气和汽油组分溶解。贫烯干气从T-101顶部经T-101的压力控制阀流出, 一部分用作加热炉F-101的燃料, 其余送入炼油厂干气( 燃料气) 管网。含有液化气和汽油的富吸收油送入V101分液罐, 与分液罐中的液体一起经泵送到反应产物换热然后进入FCC装置的分馏塔, 和FCC产品一起出装置。
( 7) 催化剂烧焦再生流程( 简述)
再生系统是由再生加热炉, 循环氮气压缩机, 压缩机缓冲罐, 烟气水冷器和吸收罐, 以及含焦炭的催化剂的反应器组成, 空气和氮气按照一定比例进入吸收罐V201, V201罐顶有压控调节阀, 氮气和空气在V201吸收罐中混合之后, 从罐顶出来经过氮气循环压缩机增压, 然后进入压缩机缓冲罐中, 再进入E201烟气换热器进行换热, 然后进入再生加热炉, 温度升高到再生温度( 380-520℃) , 进入反应器床层进行烧焦。经过调节空气和氮气( 或循环烟道气) 的比例和温度, 将再生过程控制在一定的温度下, 以防止超温。烟气则送回E201烟气换热器, 经过换热, 再进入烟气水冷器E202, 温度降到常温, 与补充的新鲜空气和新鲜氮气一起进入吸收罐V201, 形成循环。
6、 工艺流程图( PID) 及物料平衡表
6.1工艺原则流程图( 见附图)
6.2 装置物料平衡表
序号
物料名称
收率%
重
数 量
备注
千克/时
吨/日
×104吨/年
一
原料

1
FCC干气
100
7500
180
6
自FCC装置
二
产物

1
混合芳烃
23.69
1777
42.6
1.42
去FCC分馏塔
2
贫烯干气
75.64
5673
136.2
4.54
去低压瓦斯管网
3
焦炭+损失
0.67
50
1.2
0.04

产物合计
100.0
7500
180
6

二、 编制依据和原则
(一) 、 编制依据

( 1) 山东省安监局《化工装置试车规范》附件2
(2)《山东省化工装置安全试车十个严禁( 试行) 》
(3)其它有关的规范、 规程和标准
( 二) 、 编制原则

安全第一、 预防为主、 综合治理 尊重客观 严实设计和工艺 科学安排试车程序
采用先进合理的试车方案
三、 试车的指导思想和应达到的标准
( 一) 、 指导思想:
投料试车必须高标准、 严要求, 按照批准的试车方案和程序进行。坚持”应遵循的程序一步也不能减少, 应达到的标准一点也不能降低, 应争取的时间一分钟也不能放过”的原则。
( 二) 、 应达到的标准:争取一次试车成功, 出合格产品
四、 试车应具备的条件
( 一) 、 工程中间交接完成    
( 二) 、 联动试车已完成
( 三) 、 人员培训已完成
( 四) 、 各项生产管理制度已落实
( 五)、 经公司批准的投料试车方案已向生产人员交底
(六) 、 保运工作落实
( 七) 、 供排水系统已正常运行
( 八) 、 供电系统已平稳运行
( 九) 、 蒸汽系统已平稳供给
( 十) 、 供氮、 供气系统已运行正常
( 十一) 、 化工原材料、 润滑油( 脂) 准备齐全
( 十二)、 备品配件齐全
(十三)、 通讯联络系统运行可靠
(十四)、 物料贮存系统已处于良好待用状态
(十五)、 运销系统已处于良好待用状态
(十六)、 安全、 消防、 急救系统完善
(十七)、 生产调度系统已正常运行
(十八)、 环保工作达到”三同时”
( 十九) 、 化验分析准备工作已就绪
( 二十) 、 现场保卫已落实
( 二十一) 、 生活后勤服务已落实
五、 试车的组织与指挥系统
( 一) 、 试车组织机构与指挥
总指挥: 总经理 ;张吉文
副总指挥: 副总经理:王占全
现场总指挥: 石化副总:刘培贞
现场指挥: 安营 耿磊 张佃成
现场安全负责人: 郝启才
综合考评组: 企管部
生产运行组: 生产部
安装保运组: 华显施工队、 各生产车间维修人员
物资供应组: 供应部
安全保卫组: 安环部 黄守勤
技术监督组: 项目部 王波涛
后勤保障组: 行政中心
参与试车的还包括: 安装单位和设备厂家、 现场监理、 各工序岗位和维护人员参加试车的人员表( 略)
( 二) 、 职 责:
( 1) 总指挥、 副总指挥:
根据工程进展情况作好试车时间表, 制定和落实各负责人的责职, 组织、 批准、 推进各工段的试车方案, 协调内外部各单位统一协作。
( 2) 现场总指挥
同总指挥一道制定试车方案, 负责落实各自专业的试车方案。协调各专业统一协作。
( 3) 各部门、 车间、 负责人
按试车方案要求, 组织本部门、 车间、 专业、 工段人员, 实施试车方案。
( 三) 、 组织及人员准备:
1、 各级试车指挥组织已经建立。
2、 专职技术人员当前未配备齐全, 已到位的具备上岗资格。
3、 机电仪维护人员到位并经过培训, 具备生产保障能力
4、 操作人员业已配备, 职责分明, 已经经过培训, 掌握了操作技能, 达到了”四懂三会”, 而且考试合格。
5、 各类人员都已经认真学习安全规程, 经过安全教育, 考试合格。
六、 试车方案与进度
( 一) 、 试车进度的安排原则、 试车进度、 投料与出合格产品的时间
( 1) 试车进度的安排原则
试车进度安排原则是: 以干气投料试车的预计时间为关键节点, 提前做好人员准备、 管线吹扫、 气密性试验、 工程中间交接、 单机试车, 联动试车等工作; 计划进料时间为 10月20日
( 2) 试车进度、 投料与出合格产品的时间
10月月10日至10月12日单机试车。
10月13日15日吹扫及气密性试验。
10月11日至10月10日设备、 管线、 阀门标注。
10月10日OCC具备投运条件, 操作人员熟悉OCC界面
10月19日至联动试车
10月20日投料, 带料试车
10月22日投料试车开始连续生产出合格产品
10月25日达产100%
（二） 试车方案
1、 试车要求
( 1) 、 开工过程中, 牢固树立”安全第一”的思想。
( 2) 、 开工过程中, 服从开工领导统一指挥, 听从调度安排, 做到协调配合。
( 3) 、 开工过程中, 杜绝人身伤亡、 设备、 火灾等一切事故发生。
( 4) 、 开工过程中, 不跑油、 不冒油、 不串油、 不跑损各种化工原材料。
( 5) 、 严格遵守工艺纪律、 劳动纪律及安全规定, 杜绝任何违章现象发生。
( 6) 、 开工过程中, 不发生超温、 超压、 超负荷等违章现象。
( 7) 、 开工过程中, 要坚持岗位、 班长、 车间三级检查, 消除一切误操作。
2、 全面大检查
( 1) 、 检查各项工程是否按设计、 生产操作要求全部完工, 认真检查各设备、 管件、 阀门等附件是否符合要求, 螺栓、 垫片是否符合要求, 严格按照工程质量标准进行验收
( 2) 、 检查各系统消防设施是否准备齐全。
( 3) 、 检查所有压力表导管是否畅通, 压力表是否安装到位, 量程是否符合设计要求, 刻度盘上红线标记是否齐全、 正确
( 4) 、 检查各处限流孔板是否安装齐全、 准确( 检查时由专人负责)
( 5) 、 检查系统盲板安装是否正确, 应拆的盲板是否按要求完成( 设专人负责安装、 拆卸)
( 6) 、 检查本系统所有温度计热电偶安装是否到位, 量程是否正确
3、 准备工作:
( 1) 、 -- 各容器、 换热器、 管线水试压合格。
-- 开各低点放空放净系统存水。
-- 试水压时所用的离心泵水管线加盲板。
-- 消防设施完好备用。
-- 各机泵完好备用。
-- 机泵加好润滑油。
-- 各泵出入口阀关闭。
-- 现场压力表按量程安装到位;
-- 一、 二次仪表示到启用条件。
-- 反应、 司塔岗位各调节阀灵活好用、 开关到位, 发现问题及时联系仪表处理。
-- 各冷凝器投用循环水系统。
此时状态: 消防设施、 转动设备备用, 仪表调试好用, 循环水投用
( 2) 、 拆盲扳、 引公用工程系统
引公用工程系统
-- 水、 电、 汽、 风引入装置。
4、 蒸汽吹扫
( 1) 、 目的和要求
进一步清除设备、 管线内的铁锈和焊渣等杂物, 防止卡坏阀门, 堵塞管线、 设备和机泵。
检查管线、 阀门、 法兰、 焊缝等有无泄漏, 保证管线畅通, 设备完好。
使工艺操作人员进一步熟悉流程。
检查工艺管线在热状态下的变化情况, 考验工艺管线及设备。
集中力量进行憋压扫线, 防止蒸汽压力过低, 吹扫结束前在吹扫排气口检查, 无铁锈、 焊渣等杂物吹出方为合格。
准备工作
对装置竣工且经整改后的工艺设备管线、 人孔、 法兰、 螺栓、 垫片、 盲板、 阀门、 仪表、 调节阀、 安全阀等作最后的全面检查, 看是否符合工艺要求。
对各塔、 容器、 设备、 四周平台和场地进行最后的全面检查、 清扫, 要求装置的上下周围清扫干净, 无障碍物。
准备好吹扫常见工具, 如各种规格的扳手等。
进行吹扫前, 机泵必须进行单机试运合格, 处于待用状态, 以备有些管线须用水冲洗, 启用机泵抽水泵入口必须装好过滤网。
吹扫原则和注意事项
在吹扫过程中必须听从当班班长的统一指挥, 有关单位及岗位之间要加强联系, 互相配合, 统一调配吹扫介质, 保证压力、 流量。
吹扫介质除压缩空气管路、 水路不用蒸汽吹扫外, 一律用1.0Mpa蒸汽。用蒸汽吹扫时应排尽冷凝水, 防止水击。
吹扫时不得将管线内的杂物扫进塔、 容器、 泵、 冷凝器等设备内, 要采取拆阀门、 法兰、 加盲板等措施。
泵出口入口扫线前, 应关闭泵的进出口阀门, 防止杂物进入泵体。
吹扫冷换设备时, 应将入口法兰拆开, 等前段管线吹扫干净后再将入口法兰上好, 再进入冷换设备吹扫( 冷却水要关闭, 存水放进) 。
用蒸汽吹扫冷换设备时, 一程吹扫, 另一程防空, 防止存水气化憋压, 损坏设备。冷换设备有副线时应先走副线, 再走正线。
吹扫前应将仪表控制系统的一次表与工艺管线的连接阀关闭( 必要时可拆卸) 。等主流程吹扫通后, 再将此线扫通。安全阀的底阀( 隔断阀) 、 压力表的针形阀等要全部关闭压力表要拆下, 各控制阀、 流量计、 孔板等要有人专门保管和记录。
先吹塔、 容器, 先将底部、 顶部的赃物放尽后再吹扫系统管线设备, 所有管线应按流程分清主次。逐个系统、 逐条、 逐段的扫净, 不得留下死角和盲肠, 冲洗干净停吹扫介质, 尽可能将各液面计、 仪表引出线、 各调节阀、 流量计的上下游阀低点放空阀打开进行短时间的冲洗排凝。
吹扫要彻底, 要将风或蒸汽上升到一定压力时, 并采用间断憋压的方法集中力量扫几根管线, 与其它岗位联系的管线设备, 在吹扫过程中, 各岗位应互相配合, 认真检查, 以免遗漏而影响工作。
做好贯通吹扫的原始记录, 交接班记录注明给气点、 流程吹扫时间、 放空点, 压力吹扫合格后要签上吹扫人姓名。
用蒸汽吹扫贯通时, 要先放尽存水, 以防水击, 损坏设备管线。
对塔、 容器等吹扫时可关放空进行憋压, 试压, 必要时可进行热紧, 只要对人孔、 手孔和塔根部阀。
吹扫过程中尽量避免将杂物吹入容器中, 如避免不了, 也可吹入容器底部, 等吹扫完毕后进容器进行人工清扫。
( 2) 、 吹扫流程
反应系统:
吸收剂线: P-104/AB( 给汽) →T-101( 拆法兰放空)
→催化再吸收剂阀组放空
混合芳烃线: P-103/AB( 给汽) →T-101底抽出拆法兰放空
→LV-102→V-101
V-101( 给汽) →FV-107→C-101/AB干气压缩机入口放空
→E-102→EA-101→E-104→E-103→E-101→反应 器底出口拆法兰放空
原料干气线: 干气阀组( 给汽) →燃料分液罐压控阀→F-101、 F-201
→FV-103、 FV-104、 FV-105( 放空)
→FV-101→E-101→F-101( 放空) →R101、 R102、 R103拆法兰放空
→C-101/AB干气压缩机出口放空
产品出装置线: P-103/AB( 给汽) →LV-101→E-103→催化中段阀组放空→E-1209放空
贫烯干气: T-101( 给汽) →FV-111→干气阀组
再生系统:
非净化空气→FV-201→V-201( 吸收罐) →PV-201→F-102烟道
→C-202氮气压缩机入口
→V-202( 缓冲罐) →C-202氮气压缩机出口
→E-201→F-201→R101、 R102、 R103拆法兰放空
V-201→E-202( 烟气冷却器) →E-201→R101、 R102、 R103拆法兰放空
循环水线→C-201( 放空)
→C-201( 放空)
→E-102( 产物冷却器)
→E-202( 烟气冷却器)
除盐水线: E-104( 除盐水换热器)
氮气线: 阀组→FV-202→V-201、 V-202
5、 拆盲扳与氮气吹扫置换
-- 各盲板位置和状态( 以待用反应器R-101为例) :
从加热炉F-101出口开始沿干气原料管线开启经过反应器R-101的反应路线所有盲板, 关闭再生空气进入反应器R-101和出反应器R-101去往再生系统的所有盲板。
-- 联系调度拆原料干气进装置界区的盲板, 以及产品出装置去罐区的盲板。
  系统氮气吹扫, 系统试漏, 建立吸收塔底液位
在氮气扫线开始之前, 班长落实全部手动阀门处于关闭状态。扫线开始时逐一开启需要开启的阀门。扫线条件:
( 1) 、 准备一台便携式氧气分析仪( 也可取样送化验室分析) , 用于分析扫线尾气的含氧量, 以鉴别扫线是否完成。
( 2) 、 在原料干气进装置总阀后接三通 连接一条供应氮气的管线。
( 3) 、 原料气所经各管线和设备扫线:
-- 确认各管线氮气吹扫流程并开始扫线。
氮气源从原料气主管通入系统, 沿换热器E-101管程、 加热炉F-101、 反应器R-101、 换热器E-101壳程、 换热器E-103壳程、 换热器E-104壳程、 空冷器EA101管程, 水冷器E-102壳程、 分液罐V-101、 压缩机C-101副线、 换热器E-103、 吸收塔T-101顶部控制阀组上的导淋阀出口放空, 并取样检测氧含量。扫线时将上、 下冷进料管线阀门开通。
在全装置扫线工作完成之前氮气源仍保持供气状态。
氧含量测定达到1%以下时, 坚持半小时, 全装置扫线工作完成。
( 4) 通氮气升压试漏
-- 各设备、 管线氮气扫线完成后, 设备及管线压力升至操作压力的指标。
-- 用肥皂水, 逐一检查法兰和接头。发现漏点, 及时处理。
( 5) 将已有柴油馏分泵送一部分到吸收塔T-101底建立液位。
( 6) 给冷却水
-- 将水冷器E-102管程通上冷却水。
6、 轻油联运
( 1) 、 目的
a、 利用轻质油表面张力小, 渗透力强的特点, 进一步检查设备静密封, 管线焊缝的泄露情况, 查找漏点, 消除隐患
b、 进一步调试仪表, 考验机泵的运行工况及仪表调节阀的性能
c、 置换设备及管线内的存水, 为负荷试运期间的升温循环创造条件
d、 除去设备及管线上的铁锈, 保证负荷试运后尽快生产出合格产品
e、 操作人员经过轻油联运, 可进一步掌握各岗位操作, 熟悉仪表控制和开工收油、 退油的流程, 深入进行岗位练兵和事故演习
f、 进一步了解掌握DCS的性能和操作
g、 流程方案交底, 使每一个参加油联运的人员心中有数, 将管线设备落实到人
h、 进行全面大检查, 确认设备及管线内水已排净, 所有排凝阀均已关闭, 水联运阶段发现问题处理完毕
i、 各机泵、 冷换设备处于良好备用状态, 水联运期间各机泵入口过滤网拆除
j、 各塔、 容器、 冷换设备及附件完好, 安全阀已定压装好, 手阀打开
k、 盲板按要求拆装完毕, 专人负责盲板挂牌和登记
l、 联系仪表使DCS系统、 流量计、 调节阀等各仪表示到正常使用条件, 压力表、 温度计等校验合格, 量程符合规定并装好
m、 油品车间准备好符合要求的汽油、 柴油, 并准备好油运后的退油罐
( 2) 、 注意事项
a、 装置水联运后, 把在水联运过程中暴露的问题处理完之后, 才能进行轻油联运
b、 检查盲板是否拆装完毕
c、 按规定接好蒸汽胶带, 装置内安全消防设施齐全好用
d、 各安全阀按规定安装好
e、 轻油联运, 分馏系统用轻柴
f、 所有与水系统有关的冷换设备在轻油联运期间不给水, 防止油窜入水系统, 并注意检查有无内漏情况
g、 分馏塔轻柴以上系统的管线严禁进油
h、 注意防止油窜入塔顶油气系统、 放火炬系统、 反再系统, 防止汽、 柴油互串, 必要时装盲板隔离
i、 引油后, ”人随油走”, 发现问题及时处理, 设备及管线低点排水, 排水时现场必须有人, 见油后迅速关闭各副线、 连通线、 开工循环以及事故旁通线都要进油赶水
j、 参加油运的机泵和备用泵要进行切换
k、 能启用的仪表都要启用并调校, 仪表将各液面、 压力、 流量指示及报警点均查定好, 一起参加轻油联运并进行考验
l、 所有压力表、 温度计安装校验好, 量程符合规定, 特别要注意对高温部位压力表的检查, 阀门、 垫片、 螺栓紧固好
m、 各塔、 容器装好油好, 静置半小时, 脱除塔、 容器底部明水, 在联运期间仍要经常停泵脱水。脱水时, 人不能离开现场。
n、 轻油联运期间, 认真填写操作记录, 详细汇总存在问题, 并处理
o、 在试运指挥部的统一指挥和具体安排下实施本方案
p、 精心组织, 精心操作, 油运期间确保”七不”: 不跑、 不窜、 不冒、 不抽空、 不憋压、 不随地排放、 不损坏设备
q、 轻油联运结束后退油时, 要与调度与油品灌区及时联系好, 严防出差错
( 3) 、 准备工作
a、 设备管线用蒸汽贯通置换空气
b、 改好收油流程, 稍开各换热器副线阀
c、 关闭各塔、 容器、 换热器、 调节阀、 仪表引油线、 采样点、 液面计上放空阀、 排凝阀
d、 收油时指定专人负责联系和计量工作
e、 拆轻柴油出装置盲板
4、 轻油联运流程:
柴油自T1201→T1203→P1205→E1208→E1209→E1210→空冷→E1212
→贫吸收油分配阀组→贫吸收油流量调节阀组→P104→T101
→P101→V101→P103→E103→ T102
一中阀组
7、 催化剂干燥
( 1) 、 F-101加热炉点火操作: ( 注: 本装置流程将反应所得贫烯干气送入燃料气管网。在开工时先用原料干气作加热炉燃料, 在点炉之前装置系统应已通入原料干气, 且系统压力应达到0.3MPa以上, 干气流已可到达加热炉火嘴前手阀。)
( 2) 、 点炉前应具备的条件:
-- 确认火嘴头道手阀处于关严状态;
-- 调整加热炉烟道挡板开度在1／3;
-- 开燃料气调节阀TV-105上游阀;
-- 开燃料气调节阀TV-105下游阀;
-- 将一次风门调整到位;
-- 将二次风门调整到位;
-- 确认点火孔畅通;
-- 准备好火把;
-- 给炉膛吹扫蒸汽, 彻底吹扫,至烟囱见汽15分钟后停汽;
-- 校验炉膛、 炉出口等各点温度是否正常, 发现异常, 联系仪表处理好;
-- 烟道挡板(50％);
-- 检查燃料气压力PG-104是否正常、 稳定 
( 3)、 操作步骤
-- 操作员站上风口, 将点燃的火把从点火孔放在火嘴上, 注意脸部不要对着点火孔以防回火伤人( 戴防护眼镜或面罩) ;
-- 开火嘴手阀1-2扣;
-- 火嘴点燃后, 取出火把;
-- 如一次点火未着, 迅速关闭火嘴手阀, 炉膛重新用蒸汽吹扫至烟囱见汽15分钟后停汽, 重新按上述步骤点火。
-- 经过看窗仔细观察火嘴燃烧状态: 火嘴是否有堵塞现象、
-- 调节火嘴阀开度, 使火焰高度达到正常
-- 调节二次风门开度使火焰颜色达到正常; 正常燃烧状态应该是: 对称火嘴、 齐火苗、 火焰不能扑到任一炉管上
-- 一旦发现火嘴燃烧异常或堵塞应及时关闭燃料气, 蒸汽吹扫炉膛25分钟, 拆卸火嘴, 处理后重新点火。
-- 严禁用火嘴第一道手阀控制F-l01出口温度。
-- 火焰燃烧未正常前, 不得离开炉区, 便于及时发现和处理异常情况。
( 4) 、 装置进行通氮气升温, 催化剂干燥
--按照气体压缩机的规程启动富气压缩机C-101, 建立系统氮气循环, 系统压力调整至工艺操作压力( 例如0.8MPa) 。在通氮气时间段, 完成加热炉、 1号反应器R-101的初步升温, 和催化剂干燥。从常温开始, 升温速度为10℃/小时, 到120℃时, 维持8小时进行初步干燥, 同时注意下游罐V-101中水面升高速度计算催化剂的脱水量, 直到每小时脱水量少于催化剂重量的0.1%, 再以10℃/小时的升温速度升到180℃, 维持8小时继续干燥, 直到每小时脱水量少于催化剂重量的0.1%, 干燥完成。此时继续维持氮气循环, 维持炉出口180℃的温度。直到干气原料引入后, 按工艺要求升到所需温度。
注: 新装置开工时, 需先进行加热炉烘炉, 若烘炉所需时间比催化剂干燥所需时间长, 则应以烘炉需要时间为准。
8、 装置进干气原料
-- 确认系统流程和阀位无误。
-- 联系调度, 开通原料干气气源。同时油罐区准备接油。
-- 开启界区内干气原料总管DN200阀门, 开沿线各个手阀。并逐个开启沿线各控制阀。逐步打通流程。需注意虽然此时床层温度尚低于180℃, 但由于催化剂起始活性很高, 可能在较低温度下即开始叠合反应, 同时放出反应热, 反应热在催化剂床层中蓄积, 会在不知不觉中造成突然飞温。因此操作人员要警惕, 送气打通流程时, 相关的手阀和控制阀要从小开度开始, 并随时注意床层温度变化。
-- 开FV-101控制阀, 先按500公斤/小时的流量设定, 建立自动控制。同时逐渐减少氮气循环流量。分液罐顶的PICA-107调节阀也按从低到高的原则逐步建立自动控制。
-- 经过干气压缩机C-101AB返回管线将部分贫烯干气循环回原料管线。逐渐建立用原料稀释的手段控制床层温度的机制。
全面升温, 调整各点操作参数, 进入正常生产阶段。
由于反应器R-101和R-102/3是切换运行, 此处仅以R-101为例叙述操作规程。R-102/3的运转与R-101相似, 不赘述。
在干气原料切进装置并点炉之后, 逐渐调整炉出口温度至200℃以上, 同时注意观察反应床层温升是否发生。逐渐向300~350℃靠近。在R-101顶部达到200℃时, 观察有没有温升发生, 如果没有温升, 则继续升温直至反应被激发并有温升发生。若有温升而没达到40℃, 则可适当提高干气原料流量, 使温升达到40℃。如果温升超过40℃, 则加大贫烯干气返回流量。如此, 在注意床层温度的同时, 逐步调整原料进料量、 贫烯干气返回量、 和加热炉出口温度。一直调整到干气原料流量达到设计处理量, 即7.5吨/小时。随时观察R-101各点温度变化情况, 观察R-101的温度分布, 如温升逐渐减少, 则继续提高炉出口温度, 让R-101温度达到300℃以上, 使温升达到40℃以上。若温升过高则进一步提高贫烯干气的返回量。若发现温度上升过快, 则可考虑小量给冷进料, 观察R-101温度分布。可能会发生先降温后升温的情况, 不一定能有效控制温度。因此冷进料的送入量不可太大。如果发现给冷进料后温度上升幅度较大, 则相应降低冷进料的流量。直至将R-101各段温度调整到300-350℃范围内, 建立冷进料流量自动控制, 使反应器温度控制在300-350℃范围之内。

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( 三) 、 试车目的
是对整个装置的机器、 设备、 管道、 电气、 自动控制系统等进行调试、 吹扫, 以水为介质所进行的模拟试运行在各自达到试车标准后, 投料试车以全面检验整个装置全部性能和制造、 安装质量、 并经过一段时间的运行及调整使各项设计指标达到要求, 以满足正常生产需要。
( 四) 试车所需具备的条件
设备及工艺管道
1、 所有装置及配套工程, 按设计( 包括设计变更) 全部施工完毕, 经过逐台设备、 逐条管线按序号检查核对材质、 壁厚、 法兰、 垫片、 螺栓、 各种阀门、 管件、 阀门方向及位置、 检测点取样点、 伴管、 导淋、 操作平台等, 工程质量符合要求, 不合格的已经返工合格。
2、 施工记录资料齐全准确。全部工艺管道和设备都已经过强度试验合格, 设备和管道的吹扫和清洗工作已经结束。
3、 设备、 管道均已经过气密试验, 且确认合格
4、 所有的转动设备按规定经过详细检查, 单机试车和联动试车合乎要求, 可供正常运转。
5、 设备、 管线的保温和防腐工作已经完成并要对设备、 管道、 阀门、 电气、 仪表等均用汉字或代号将位号、 名称、 介质、 流向标记完毕。
6、 运转设备润滑油已填充到位;
7、 凡有条件进行单机试运的转动设备, 已经试车合格;
8、 煮炉、 烘炉工作已经结束。
9、 联动试车完毕已顺利经过, 暴露的问题已解决。
电器、 仪表、 控制系统
1、 电气、 仪表安装工作已经完成;
2、 自控仪表调试全部完成, 报警及联锁的整定值经静态调试已准确好用;
3、 DCS控制系统调试完成;
4、 电气调校完成;
5、 照明系统供电及电力系统供电检验已完成。
6、 所有电气设备的继电调整和绝缘试验已经完成, 具备正常投运条件。
7、 安全阀已经经有关部门校验完毕, 确定符合设计排放压力;
8、 所有化验分析设施、 标准液制备等已备妥待用。
公用工程
1、 公用工程水、 电、 汽系统已稳定运行, 能满足全系统联动试车条件; 仪表空气等已能按设计值保证供应。
2、 全厂所有的安全消防设施, 包括安全网、 安全罩、 盲板、 防爆板、 避雷及静电设施、 防毒、 防尘、 事故急救设施、 消火栓、 可燃气体监测仪等都已安装完毕, 经检查试验合格, 并有专人负责。
3、 生产装置区内消防器材齐全, 各种消防安全措施落实到位。
4、 界区内上下水道、 照明及通讯工程已完成;
5、 车间的生活、 卫生设施已能交付使用。
6、 生产指挥系统的通讯, 装置内部的通讯设施已能供正常使用。
7、 对排放废物、