路基桥涵施工质量通病与防治.doc

路基桥涵质量通病及防治措施
目 录1
路基桥涵质量通病及防治措施 1
1.路基填筑不密实质量通病及防治措施 1
1.1.土路基碾压不密实 1
1.2.土路床干燥碾压不密实 1
2.路基超厚填筑及倾斜碾压质量通病及防治措施 2
2.1.超厚回填 2
2.2.倾斜碾压 2
3.高填土下沉质量通病及防治措施 3
3.1.现象 3
3.2.原因分析 3
3.3.防治措施 3
4.路肩、边坡施工质量通病及防治措施 3
4.1.路肩、边坡作用及质量要求 3
4.2.路肩、边坡质量通病及防治 3
5.填方边坡塌方质量通病及防治措施 5
5.1.现象 5
5.2.原因分析 5
5.3.预防措施 5
5.4.治理方法 6
6.涵洞通道台背回填 6
7.路基砌体施工质量通病及防治措施 6
7.1.现象 6
7.2.原因分析 7
7.3.防治措施 7
8.路基排水工程施工质量通病及防治措施 10
8.1.注意事项 10
8.2.技术措施 11
8.3.质量控制措施 11
9.钻孔桩断桩常见事故及处理 11
9.1.首批混凝土封底失败 11
9.2.供料和设备故障使灌注停工 12
9.3.灌注过程中坍孔 12
9.4.导管拨空、掉管 13
9.5.灌注过程中混凝土上升困难、不翻浆。 13
9.6.灌注高度不够 13
10.预应力施工常见问题及处理措施 13
10.1.锚垫板面及孔道轴线不垂直或锚垫板中心偏离孔道轴线 13
10.2.锚头下锚板处混凝土变形开裂。 14
10.3.滑丝及断丝 14
10.4.波纹管线形及设计偏差较大 15
10.5.波纹管漏浆堵管 15
10.6.张拉钢绞线延伸率偏差过大 16
10.7.预应力损失过大 16
10.8.预应力孔道注浆不密实 17
10.9.预应力孔道灌不进浆 17
11.钢筋加工方法及注意事项 17
11.1.钢筋除锈 18
11.2.钢筋调直 18
11.3.钢筋切割 18
11.4.钢筋弯曲成型 18
12.钢筋连接接头 19
12.1.接头形式 19
12.2.电弧焊接接头 19
12.3.钢筋闪光对焊 21
13.混凝土工程质量通病及防治措施 21
13.1.蜂窝 21
13.2.麻面 22
13.3.孔洞 23
13.4.露筋 23
13.5.缝隙、夹层 24
13.6.缺棱掉角 24
13.7.表面不平整 25
13.8.强度不够，均质性差 25
13.9.混凝土表面色泽不一致 26
13.10.混凝土表面出现裂缝 26
13.11.混凝土表面出现错台 26
13.12.混凝土跑模或胀模 27
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路基桥涵质量通病及防治措施
1.路基填筑不密实质量通病及防治措施
1.1.土路基碾压不密实
u 1.病例
在碾压过程中，出现受压下陷，去压回弹松软现象，表层起皮，象“橡皮土”，不能压实，严重时土体液化泌水。如继续碾压，因“弹簧”抽吸作用，使底部与四周水份更往上积聚，“弹簧土”面积会越来越大。
u 1.防治措施
发现弹簧土后应立即停止碾压，找出发生弹簧土原因，积水不排除，带泥水回填，回填土含水量偏大；淤泥不清除；土料中含杂物较多。土中含水量大于最佳含水量3%等，按不同情况进行处理。
⑴.因地下水位高而造成较大面积土体弹簧时，应采取在路基两侧挖深沟截断地下水；处理采用轻型井点降低地下水位，控制土体含水量。如工期允许也可采用晾晒后再进行碾压；
⑵.雨季施工时应开挖纵、横向排水沟、排出积水、疏干土体，根据工期要求及天气情况，应采取果断措施，进行换土，也可掺入5%-8%生石灰量拌匀、回填压实，或采用梅花形灰桩（坑）吸收水份。要连续作业，当日挖至路槽高程，应当日碾压成活，填方路段，应随摊铺随碾压，当日成活，边坡防护及时跟上；
⑶.土路床填土前要清除干净地面杂草，对回填土中树根用人工捡出，对土中挟带大混凝土块、石块等要捡出，禁止使用带有垃圾，有机物质土进行回填，对过湿回填土可掺入生石灰处理，工期允许话可进行晾晒，达到或接近最佳含水量时方可回填进行碾压密实，并严格控制摊铺厚度；
⑷.对粘性土质，在沟槽回填时必须排除积水，清除杂物，池塘应清除淤泥，再进行分层夯实；
⑸.对粉质土在沟槽回填土时利用轻型井点可进行水密法施工，但回填厚度亦不能超过60cm，其密实方法采用插入式振捣器插实，在水密法过程中保持井点降水，每层取样试验，达到密实度要求后，再进行下一层回填，待回填土全部碾压夯实完成后，密实度试验全部合格后再停止降水，拆除井点。无论是粘性土，还是粉质土，都不能一次性填筑过高，填筑过高也易引起弹簧。
1.2.土路床干燥碾压不密实
u 1.现象
含水量太小，粉质土颗粒松散，粘性土结硬块。
u 1.防治措施
当土路床干燥时，应进行洒水湿润，直至路床土层0-30cm全部湿润，待含水量合适后再碾压密实。
2.路基超厚填筑及倾斜碾压质量通病及防治措施
超厚回填，倾斜碾压，填土不符合要求，带水回填均造成回填土达不到标准要求密实度。
2.1.超厚回填
u 2.现象
一种是路基填方，一种是沟槽回填土，不按规定虚铺厚度回填。严重者，用推土机一次将沟柏填平。
u 2.危害
不能将所铺层厚内松土全部达到要求密实度。如是道路，将造成路基与路面结构沉陷，如是管道，其胸腔部位便达不到要求密实度，使胸腔部位土压力小于管顶土压力与地面荷载，可能造成管体上部破裂，无筋管还可能被压扁。
u 2.原因分析：
⑴.施工技术人员与操作工人对上述危害不了解或认识不足；
⑵.质量控制措施不力；
⑶.施工者有意偷工不顾后果。
u 2.治理方法：
⑴.加强技术培训，使施工技术入员与操作人员了解分层压实意义；
⑵.要向操作者作好技术交底，使路基填方及沟槽回填土虚铺厚度不超过有关规定；
⑶.严格操作要求，严格质量管理；惩戒有意偷工者。
2.2.倾斜碾压
u 2.现象
在填筑段内随高就低，使碾轮爬坡碾压。
u 2.原因分析
在填筑段那未将底层整平，即进行填筑，或在沟槽内填筑高度不一，使碾轮在帶有纵坡状态下碾压。
u 2.危害
碾轮压实重力产生分力损失，在纵坡上使碾轮重不能发挥最大压实功能，坡度越大损失压实功就越大。
u 2.治理方法
⑴.加强技术培训，使施工技术入员与操作人员了解规范压实意义；
⑵.要向操作者作好技术交底，使路基碾压按照有关规定及试验段参数进行碾压施工。
3.高填土下沉质量通病及防治措施
3.
深填、高填、半填半挖、桥头引道高填土，往往会在通车一段时间后下沉。
3.
一方面在于施工因素，如压实控制不好、分层过厚、冬施措施不当等，另一方面在于材料因素，如最大干容重及最佳含水量有误、材料压缩系数过大、采用高塑性指数粘性土等，均会出现此问题，它会使路面变形、开裂或下陷。
3.
⑴.按路面平行线分层控制填土标高，按试验路路基填土厚度90%来控制规模施工时填土厚度；
⑵.在新旧填土衔接处，严格控制填土接茬台阶最小长度，以避免接茬处超厚，压实不足；
⑶.防止漏夯或夯实不足，严禁超厚填土；
⑷.在机械难于压实地方，用适当小型机具进行补充夯实；
⑸.冬季施工时应使土在未受冻情况下回填压实，避免填土压实密度严重不均匀而造成土体下沉；
⑹.回填几种土时，不能仅用某一种土击实试验得出密度标准作为所有填土压实度标准，而应按填土不同类别，做相应土若干组击实试验，取值应符合相应规定。
4.路肩、边坡施工质量通病及防治措施
4.1.路肩、边坡作用及质量要求
路肩作用是保护路基稳定与路面完整，对边坡进行防护与加固，可以保护路肩稳定，防止水侵蚀路基。要求路肩要碾压密实，横坡适度，边缘顺直平整。不允许出现积水、沉陷等问题。由于路肩是道路备用通行空间。因此，不允许有堆积物。
边坡要求坡面平整、坚实、稳定，不允许边坡出现冲沟、缺口、及坍陷等现象。
4.2.路肩、边坡质量通病及防治
u 4.路肩、边坡松软
4.1.现象
路肩松软，一经车轮碾压，即下陷出车撤。边坡呈松散状态，稍触外力，边坡土下溜。
4.2.原因分析
⑴.填方路基碾压不到位，使路肩与边坡未达到要求密实度；
⑵.填方宽度不够，最后以松土贴坡。松土填垫路肩，又不经压实；
⑶.路基填方属砂性土或松散粒料，所形成边坡稳定性差。
4.3.危害
⑴.路肩松软，会危及路面边缘结构稳定性，路面易造成掰边损毁；
⑵.路肩松软，会使走在路肩上机动车轮下陷。严重时会造成翻车；
⑶.边坡松散易造成冲刷、风蚀，使路基变窄；
⑷/路肩边坡松散，高填方路段，易发生滑坡。
4.4.治理方法
⑴.填方路堤分层碾压，两侧应分别有20～30cm超宽，最后路基修整时施以削坡，不得有贴坡现象，如有个别严重亏坡，应将原边坡挖成台阶，分层填补夯实。路肩密实反应达到轻型击实90％以上；
⑵.路基填方如属砂性土或松散粒科，其边坡应予护砌或栽种草皮、灌木丛以保护，或加大边坡坡率，一般应大于1:2；
⑶.路面完工后，所填补路肩亏土，必须碾压或夯实，密实度应达到轻型击实90％以上；
⑷.采用石灰土或砾料石灰土稳定路肩。
⑸.在路肩外侧，用块石或混凝土预制块铺砌护肩带。其最小宽度＞200mm。
⑹.铺条形草皮或全铺方块草皮进行边坡植被防护。前者用于一般路堤边坡，后者用于坡长8m以上高填方边坡。
⑺.采用片石，卵石或预制块铺砌在边坡表面，用以加固边坡。
u 4.边坡过陡
4.1.现象
主要指填土路堤边坡坡度小于设计坡率，即土质边坡小于1:1.5。
4.2.原因分析
受拆迁占地等因素影响，下层路基填筑宽度窄于路基下口设计宽度，而路基顶面又要满足路基总宽度，便形成了边坡小于设计坡率。
4.3.危害
不能保证边坡稳定性；易于滑坡。见下面图1－2－2。
4.4.治理方法：
⑴.要按照设计边坡坡率施工，使用坡度尺检查控制坡度，不小于设计规定。如无设计规定，一般不得小于 1:1.5。
⑵.如受条件限制，边坡小于1:1.5时，要护砌砖石护坡。边校直立时要砌筑挡土墙。
u 4.路肩积水
4.1.现象
即路肩横向反坡，或路肩及路面接茬处形成沟糟，造成积水。
4.2.原因分析
⑴.路肩碾压不实，及路面接茬处路肩经右侧车轮反复走压下沉，形成沟槽。
⑵.或虽经碾压，但未经修整，高低不平或路肩横向反坡。
4.3.危害
路肩下沉或反坡，会造成路面边缘部位积水，经因渗浸泡路基与路面结构，引发路面结构从路边开始逐步扩大沉陷与损毁范围。
4.4.治理方法
⑴.重视路肩工序质量控制，按设计横坡进行碾压修整，使密实度不低于轻型击实90％，横坡偏差不大于±1％。
⑵.要求路肩不得有积水现象。
⑶.如为防止路府边坡冲刷，也可将路肩作成反坡，将雨水顺纵向汇集一处通过水簸箕排出路外
5.填方边坡塌方质量通病及防治措施
5.1.现象
填方边坡塌陷或滑塌，造成坡脚处土方堆积，坡顶上部土体裂缝。
5.2.原因分析
⑴.边坡坡度过陡，坡体因自重或地表滞水作用使边坡土体失稳而导致塌陷或滑塌。
⑵.边坡基底草皮、淤泥、松土未清理干净，及原陡坡接合未挖成阶梯形搭接，填方土料采用了淤泥质土等不合要求土料。
⑶.边坡填土未按要求分层回填压(夯)实，密实度差，粘聚力低，自身稳定性不够。
⑷.坡顶、坡脚未做好排水措施，由于水渗入，土粘聚力降低，或坡脚被冲刷掏空而造成塌方。
5.3.预防措施
⑴.永久性填方边坡坡度应根据填方高度、土种类与工程重要性按设计规定放坡。当填土边坡用不同土料进行回填时，应根据分层回填土料类别，将边坡做成折线形式。
⑵.使用时间较长临时填方边坡坡度，当填方高度在10m以内，可采用1:1.5；度超过10m，可做成折线形，上部为1:1.5，下部采用:1.75。
⑶.填方应选用符合要求土料，避免采用腐殖土与未经破碎大块土作边坡填料。边坡施工应按填土压实标准进行水平分层回填、碾压或夯实。当采用机械碾压时，应注意保证边缘部位压实质量；对不要求边坡修整填方，边坡宜宽填0．5m，对要求边坡整平拍实填方，宽填可为o．2m。机械压实不到部位，配以小型机具与人工夯实。填方场地起伏之处，应修筑1：2阶梯形边坡。分段填筑时，每层接缝处应作1：1．5斜坡形，以保证结合质量。
⑷.在气候、水文与地质条件不良情况下，对粘土、粉砂、细砂、易风化岩石边坡以及黄土类缓边坡，应于施工完毕后，随即进行防护。填方铺砌表面应预先整平，充分夯压密实，沉陷处填平捣实。边坡防护法根据边坡土种类与使用要求选用浆砌或干砌片(卵)石及铺草皮、喷浆、抹面等措施。其中以铺砌草皮较为经济易行，不受边坡高度限制，边坡坡度亦可稍陡。
⑸.在边披上、下部作好排水沟，避免在影响边坡稳定范围内积水。
5.4.治理方法
边坡局部塌陷或滑塌，可将松土清理干净，及原坡接触部位作成阶梯形，用好土或3:7灰土分层回填夯实修复，并做好坡顶、坡脚排水措施。大面积塌方，应考虑将边坡修成缓坡，作好排水与表面罩覆措施。
6.涵洞通道台背回填
u 6.1.台背回填质量控制要点
施工工艺、机具设备、层厚控制；填料质量及均匀性控制、边坡平顺及压实控制、沉降观测、检测频次及数量。
⑴.结构物两端台背填筑必须对称进行，并应及相邻路堤同步施工。
⑵.靠近结构物两侧2m以内及横向结构物顶部填土厚度小于1m时，必须使用小型振动机碾压。
u .注意事项
⑴.横向结构物两侧必须对称填筑，在填筑过程中注意作好防排水工作，每层均应做好横向人字坡与纵向排水。
⑵.基坑底面以下部分回填混凝土或者碎石，并保证基坑底部及侧壁之间密实、无虚土。
⑶.水泥级配碎石混合料宜在2h内使用完毕。
⑷.路堑地段回填片石混凝土时，应做好基坑边坡防护，防止发生意外。
7.路基砌体施工质量通病及防治措施
7.1.现象
片石咬接不好，砌体嵌缝紧密结构不牢固，大面凹凸不齐，甚至有路基砌体边坡溜坍、砌体挡墙坍塌倾覆。
7.2.原因分析
⑴.浆砌片石砌体必须没有足够强度、刚度与稳定性。
⑵.石材存在着材料差异性大，规格差。
⑶.人工操作施工没有按规范进行施工。
7.3.防治措施
u 7..人控制措施
在工程施工中随时检查施工管理人员与作业人员现场施工管理与施工作业情况，如果发现现场管理能力差与责任心不强人员，要求项目部及时撤换。项目部使用懂技术会管理施工人员与操作能手，加强施工技术培训，不断提高施工人员素质与施工管理水平，通过对施工人员素质控制，促使施工人员提高工作质量，以确保工程质量。
u 7..原材料控制
原材料是影响工程质量根源所在，因此要加强所用原材料检验与检测，这就要求我们在原材料进场前与进场后都要不间断进行抽样试验与检测，这是质量监理监控基础，一旦发现不合格就要拒其进场或拒其使用，将影响质量隐患扼杀在萌芽状态。为了保证施工原材料质量稳定可靠，特别是片石、河砂等地材，项目部质检员、试验员、材料员一起对施工准备选用石材、河沙产地、性能进行详尽调查了解，做到量材使用，在施工中，要求施工方尽量选择石料储量大采石场与质量均匀供应充足砂场厂家产品。
①.片石备料时，监理工程师指导施工单位选用符合设计与验标规定砌体工程所用石料类别、规格与质量要求，砌体工程石料应质地坚硬，不易风化，无裂纹，无水锈。石料表面水锈污渍应清除干净。片石表面平整、尺寸较大，中部与边缘厚度、最小块径均不得小于15cm，片石强度等级不小于MU30，按满足砌筑工艺要求以及大小兼备原则，准备40～50％数量平毛石搭配使用，并应准备足够拉结石。做到量材使用，同产地片石取样一组试件进行抗压强度检验，挡墙工程另各增加一组抗冻性指标与软化系数检验试件。
②.水泥进场必须按批对其品种、级别、包装、袋装质量、出厂日期批号进行验收，检查全部产品合格证、出厂检验报告，并按同厂家、同批号、同品种、同强度等级、同出厂日期连续进场200T水泥一批现场见证取样对其强度、凝结时间、安定性进行试验，质量必须符合现行国家标准规定。
③.砌体用砂采月坚固耐久、粒径在5mm以下天然中砂(细度模数2.3～3.0)，含泥量不得大于5％，中砂对改善砂浆与易性，节省水泥用量有良好保证作用。工地按同产地、同品种、同规格连续进场400立方米为一批现场见证取样对其进行颗粒级配、细度模数检测。
④.拌与应采用饮用水，当采用沿线塘堰、河渠流水作为施工用水时应按现行国家标准取样做水质分析，含有植物油、脂肪、糖、水碱等成分工业废水与农田污水不能拌与砂浆，因为含有植物油、脂肪、糖、水碱等成分工业废水与农田污水降低水泥粘结力，使砂浆强度下降。
u 7..砂浆质量控制
砌体工程是由石材与砂浆砌筑而成，一般石材强度较高，砂浆强度等级将起决定性作用。砂浆强度等级应符合设计要求，砂浆配合比根据原材料性能、砂浆技术条件与设计要求由试验室通过试验确定配制强度。砌筑砂浆是浆砌片石砌体组成材料之一，由于砂浆质量对砌体影响不如混凝土那样敏感，因此人们对砂浆配合比、计量、搅拌、使用时间以及试块制作养护等缺乏足够重视，从而经常造成砂浆强度不稳定、均匀性差等质量通病。砂浆配合比确定，应结合现场材质情况，在满足砂浆与易性条件下，通过试验合理控制砂浆强度。监理检查配合比选定单，按一批同类型、同强度等级每100立方米砌体在搅拌机出料口随机抽样制作砂浆强度试件。
水灰比是决定砂浆强度主要因素，水灰比是砂浆中用水量及水泥用量之间比例关系，水灰比大小表现为砂浆稠度。砂浆中拌与水10～20％是用来及水泥起化学反应，其它大部分则是起与易作用；若水泥用量一定，用水量越小，砂浆强度越高，但用水量过小，会使砂浆流动性变差，施工不便，易造成结构质量不良。相反，如果随意多加水，而不增加水泥用量，会使水泥浆变稀而失去粘结力，不能起到应有胶合作用，使砂浆硬化密度大大降低，砌体耐久性也很难达到设计标准。砂浆稠度掌握不当易造成砌体密实度差，砂浆不饱满，由于石材质地细密，吸水率小，而砌体灰口较大，砂浆中水量过多，则石材及砂浆中形成一层水膜，会增加润滑作用，在捣实立缝砂浆过程中，砂浆容易从灰缝中流消挤出。过稀砂浆铺在表面不平片石上，一般会形成水窗，容易沉实干缩，造成及石块部分脱离。所以砂浆水灰比要适当减少，以半干硬为主，一般稠度控制在20～50mm，以砂浆稠度仪测定下沉度表示，辅以直观法检查，用手将砂浆捏成小团，以指缝不出浆，松手后不松散为度。
拌制砂浆应有计划性，应采用机械集中搅拌。采用机械集中搅拌是保证砂浆均匀性重要措施，严格执行施工配合比，认真计量，保证搅拌时间，监理经常巡查抽检砂浆配合比与稠度。每日拌制量应根据所砌筑部位来决定，尽量做到随拌随用，少量储存，使灰槽中经常有新拌制砂浆。当在运输或储存过程中发生离析、泌水现象时，砌筑前应人工重新拌与。砂浆使用时间及气温条件有关，一般气温条件下，严格控制在3～4小时内用完；气温较高时，可控制在2～3小时内用完；已凝结砂浆不得使用，严格杜绝使用隔日砂浆。
u 7..施工过程控制
①.认真进行基坑隐蔽检查，详细复核挡墙基坑平面位置、坡率与标高，校对基底地质条件、地基承载力应及设计相符。挖基时遇地质不良、承载力不足地基，应通过设计变更采取措施进行处理，基坑开挖过程中应采取临时支护措施保持边坡稳定，并分段跳槽开挖，避免雨水浸泡基坑。基底位于倾斜地面时，挡墙墙趾部埋入深度与距线路中心水平距离应同时符合设计与规范要求。项目经理部先按设计挡墙断面尺寸放出大样制作样架，然后在分段两沉降缝处立样架挂线检查，认真做好隐蔽检查记录。
②.严格工序交接检查，坚持上道工序不经检查验收不准进行下道工序施工。挡墙基础隐蔽施工过程中，由旁站监理员在现场进行监督。基础砌筑前，将基底表面风化、松软土石清除，基坑检查合格后，立即铺满沙浆砌筑一层，坐浆砌筑，第一皮石块应选用比较方正，大面朝下，放平放稳：第二皮石块应及第一皮上下错缝互相咬接砌筑，砌体周边平顺整齐及坑壁紧贴。基础砌筑完后应及时回填土，逐层填土逐层夯实，及时回填土既便于砌筑操作，又可防止雨水或现场用水灌入基坑，影响基础结构稳定。
③.严格按照施工工艺进行监理控制。挡墙墙身砌筑应采用交错组砌方式，并用挤浆法分层分段砌筑。分段位置应在沉降缝或伸缩缝处，分层高度为1～1.2米。各砌层应先砌外围定位砌体，外围砌体及里层砌体交错连成一体，定位砌块宜选用表面较平整且尺寸较大石料。定位砌块砌完后，先在圈内底部铺一层砂浆，再砌筑腹石，铺砂浆厚度应使石料在挤压安砌时能紧密连接，砌缝饱满。每皮石块砌筑时要隔一定距离(1～1.5米)砌一块拉结石，挡墙由于墙身较厚，一般内外两侧均要砌拉结石，石料应大小搭配，较大石料以大面为底，每一砌块都要及左右、上下砌块有叠靠，及前后砌块有交搭，砌缝要错开，使每一石块既是稳定，又及其四周其他砌块交错搭结，不能有松动、孤立石块，砌好石块要稳，要能经受上层片石压力，不仅本身要稳，砌上后要增加下层片石稳定，砌好石块要求“下口清，上口平”。
挡墙每口砌筑高度不应超过，施工间歇与流水作业需要留槎时必须留斜槎，分段砌筑时留槎高度不超过一步架，且应留成踏步槎，里外皮应错开。砌筑时，槎口对接要平，使上下层片石咬槎严密，增强砌体强度，也能满足组砌缝式需要。每砌好一层片石后，要用小块石填充墙体空隙，称为“填陷”，不允许用碎石块填后再塞砂浆找平，或只填砂浆不填石块及干填碎石块方法，这样做会使砌体中空架空、石块互不搭接，形成夹心墙，严重会形成大大小小“鼠洞”，从而降低砌体强度。填陷砌法要求根据空隙大小铺垫砂浆后，选用合适片石挤入空隙，过大空隙可以用两块片石填砌严密，但不允许石块碰石块，这样做可以提高砌体强度。
④.及时检查墙身泄水孔。砌筑墙身时，应同时按设计收坡，墙体内侧按规定向外做泛水坡度，采用抽管方法留置φ100 mm泄水孔，泄水孔间距1米，挡墙主体砌筑完工后，检查泄水孔是否畅通，孔内散落砂浆应及时清除。
⑤.墙后排水设施、隔水反滤层构造及反滤层厚度不小于设计规定。墙背分层填筑压实，监理每层见证检验轻型动力触探试验满足设计要求压实质量，回填挡墙后背渗水土反滤层前，在泄水孔平面上填宽300mm、厚200mm碎石或卵石疏水层，使土内积水能顺利排出。
⑥.砌体应平顺整齐，表面砂浆饱满、砌缝整齐。砌体砌筑时留出2cm深空缝，宽度与错缝距离符合规定，无脱落与裂纹。沉降缝整齐垂直，上下贯通。外围定位砌体砌筑时检查表面砌缝应同时满足浆砌片石表面砌缝宽度≤40mm，两层间竖向错缝≤80mm，三块石料相接处空隙≤70mm，检查表面砌缝合格后将灰缝内积灰清扫干净，用1:1.5砂浆勾砌体表面凹缝，勾缝所用砂浆强度不得小于砌体所用砂浆强度，勾缝应顺石缝进行，勾缝后早期及时洒水养护，防止干裂脱落。及时覆盖浇水养生，并经常洒水保持湿润，常温下养护期不得少于7天。
8.路基排水工程施工质量通病及防治措施
8.1.注意事项
u 8.地表排水
⑴.路基边沟、侧沟、天沟等地表排水设施应及天然沟渠与相邻桥涵、隧道、车站等排水设施及路基面排水、坡面排水、电缆沟槽两侧排水衔接，组成完整排水系统。路基施工前应核对全线排水系统设计是否完备与妥善。
⑵.调查线路范围上50m、下游30m范围内，黄土陷穴分布，并对陷穴进行处理。
⑶.路基工程施工前，对影响路基稳定地下水，应予以截断、疏干、降低水位，并引排到路基范围以外。在路基施工期，不得任意破坏地表植被与堵塞水路；各类排水设施应及时维修与清理，保持排水畅通、有效。
⑷.路基排水工程应及时实施，防止在施工期间因地表水及地下水侵入而造成路基松软与坡面坍塌。
u 8.地下排水
⑴.地下排水设施应及地表排水系统相配套，保证水路畅通无隐患。渗沟出水口应设置端墙，端墙下部留出及渗沟排水通道大小一致排水沟，端墙排水孔底面距排水沟沟底高度不宜小于20cm；端墙出口排水沟应进行加固，防止冲刷。
⑵.排水沟或暗沟采用混凝土浇筑或浆砌片石砌筑时，应在沟壁及含水地层接触面高度处，设置一排或多排向沟中倾斜渗水孔，沟壁最下一排渗水孔底部应高出沟底不小于20cm。
8.2.技术措施
对湿陷性黄土路基特别要注意做好防排水，注重做好系统性永久防排水与施工期间临时防排水，重点做好基底、水沟槽底、路基边坡防排水。
路堑施工先按永临结合原则，做好堑顶天沟等排水系统，后开挖。湿陷性黄土分层分段开挖，边坡防护及坡面、平台排水及时施工。
路堤填筑时或之前两侧排水沟及时完成，并用砂浆抹面。路堤及路堑施工前先做好临时排水系统，在施做临时排水系统时及永久排水系统统筹安排，排水系统注重永临合。
各种水沟施工尽量避开雨季，防止地表水下渗。基槽采用人工配合小型机具开挖，达到要求深度后，进行基底检验，验槽合格后分层夯填灰土垫层。做到路基成型一段，排水系统跟进一段。
所有浆砌排水设施边坡必须平整、稳定，铺砌背后及顶部及地层之间，认真填塞、封严。
8.3.质量控制措施
排水工程严格按照设计图纸施工。砂浆采用拌合机拌合，做到砌体砂浆饱满，石料尺寸选配合理，强度满足要求，石料颜色一致，勾缝采用凹缝，墙面平整、美观。挖方段天沟，以及路基填筑临时排水工程，尽量在雨季到来之前完成。
对湿陷性黄土路基特别注重做好防排水，注重做好系统性永久防排水与施工期间临时防排水，重点做好基底、水沟槽底、路基边坡防排水。
各种水沟施工尽量避开雨季，防止地表水下渗。基槽采用人工配合小型机具开挖，达到要求深度后，进行基底检验，验槽合格后分层夯填灰土垫层。做到路基成型一段，排水系统跟进一段，形成合理防排水体系。
9.钻孔桩断桩常见事故及处理
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u 9.事故原因与预防措施
⑴.导管底距离孔底大高或太低
原因：由于计算错误，使导管下口距离孔底太高或太低。太高了使首批砼数量不够，埋不了导管下口（1米以上）。太低了使首批砼下落困难，造成泥浆及混凝土混合。
预防措施：
准确测量每节导管长度，并编号记录，复核孔深及导管总长度。
也可将拼装好导管直接下到孔底，相互校核长度。
⑵.首批砼数量不够
原因：由于计算错误，造成首批砼数量不够，埋管失败。
预防措施：根据孔径、导管直径认真计算与复核首批砼数量。
⑶.首批混凝土品质太差
原因：首批砼与易性太差，翻浆困难。或坍落度太大，造成离析。
预防措施：搞好配合比设计，严格控制混凝土与易性。
⑷.导管进浆
导管密封性差，在首批砼灌注后，由于外部泥浆压力太大，渗入导管内，造成砼及泥浆混与。
u 9.处理办法
首批混凝土封底失败后，应拨出导管，提起钢筋笼，立即清孔。
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u 9.事故原因与预防措施
原因：由于设备故障，混凝土材料供应问题造成停工较长时间，使混凝土凝结而断桩。
预防措施：施工前应做好过程能力鉴定，对于部分设备考虑备用；对于发生事故应有应急预案。
u 9.处理方法
⑴.如断桩距离地面较深，考虑提起钢筋笼后重新成孔；
⑵.如断桩距离地面较浅，可采用接桩；
⑶.如原孔无法利用，则回填后采取补桩办法。
9程中坍孔
u 9.事故原因与预防措施
原因：由于清孔不当、泥浆过稀、下钢筋笼时碰撞孔壁、致使在灌注过程中发生坍孔。
预防措施：详见。
u 9.处理办法
⑴.如坍孔并不严重，可继续灌注，并适当加快进度；
⑵.如无法继续灌注，应及时回填重新成孔。
9.4.导管拨空、掉管
u 9.事故原因与预防
⑴.导管拨空
原因：由于测量与计算错误，致使灌注砼时导管拨空，对管内充满泥浆；或导管埋深过少，泥浆涌入导管。
预防措施：应认真测量与复核孔深、导管长度；应对导管埋深适当取保守数值。
⑵.掉管
原因：导管接头连接不符合要求；导管挂住钢筋笼，强拉拉脱等。
预防措施：每次拆管后应仔细重新连接导管接头；导管埋深较大时应及时拆管。
u 9.处理办法
⑴．严格计算各方面数据后，实施二次封底；
⑵. 混凝土面距离地面较深时应重新成孔；
⑶．混凝土面距离地面较浅可采取接桩办法。
9.5.灌注过程中混凝土上升困难、不翻浆。
u 9.事故原因
⑴.混凝土供料间隔时间太长，灌注停顿，混凝土流动性变小；
⑵.混凝土与易性太差；
⑶.导管埋深过大；
⑷.在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低；
⑸.导管外泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大。
u 9.补救措施：
⑴.提起导管，减少导管埋深；
⑵.接长导管，提高导管内混凝土柱高；
⑶.可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土。
9
u 9.事故原因与预防
原因：测量不准确；桩头预留量太少。
预防措施：可采用多种方法测量，确保准确；桩头超灌预留量可适当加大。
u 9.处理办法
挖开桩头，重新接桩处理。
10.预应力施工常见问题及处理措施
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u 10.1.1.现象
张拉过程中锚杯突然抖动或移动，张拉力下降。有时会发生锚杯及锚垫板不紧贴现象。
u 10.1.2.原因分析
锚垫板安装时没有仔细对中，垫板面及预应力索轴线不垂直。造成钢绞线或钢丝束内力不一，当张拉力增加到一定程度时，力线调整，会使锚杯突然发生滑移或抖动，拉力下降。
u 10.1.3.预防措施
⑴.锚垫板安装应仔细对中，垫板面应及预应力索力线垂直；
⑵.锚垫板要可靠固定，确保在混凝土浇筑过程中不会移动。
u 10.1.4.治理方法
另外加工一块楔形钢垫板，楔形垫板坡度应能使其板面及预应索力线垂直。
10.2.锚头下锚板处混凝土变形开裂。
u 10.2.1.现象
预应力张拉后，锚板下混凝土变形开裂。
u 10.2.2.原因分析
⑴.通常锚板附近钢筋布置很密，浇筑混凝土时，振捣不密实，混凝土疏松或仅有砂浆，以致该处混凝土强度低；
⑵.锚垫板下钢筋布置不够、受压区面积不够、锚板或锚垫板设计厚度不够，受力后变形过大。
u 10.2.3.预防措施
⑴.锚板、锚垫板必须在足够厚度以保证其刚度。锚垫板下应布置足够钢筋，以使钢筋混凝土足以承受因张拉预应力索而产生压应力与主拉应力；
⑵.浇筑混凝土时应特别注意在锚头区混凝土质量，因在该处往往钢筋密集，混凝土粗骨料不易进入而只有砂浆，会严重影响混凝土强度。
u 10.2.4.治理方法
将锚具取下，凿除锚下损坏部分，然后加筋用高强度混凝土修补，将锚下垫板加大加厚，使承压面扩大。
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u 10.现象
⑴.锚夹具在预应力张拉后，夹片“咬不住”钢绞线或钢丝，钢绞线或钢丝滑动，达不到设计张拉值；
⑵.张拉钢绞线或钢丝时，夹片将其“咬断”，即齿痕较深，在夹片处断丝。
u 10.原因分析
⑴.锚夹片硬度指标不合格，硬度过低，夹不住钢绞线或钢丝；硬度过高则夹伤钢绞线或钢丝，有时因锚夹片齿形与夹角不合理也可引起滑丝或断丝；
⑵.钢绞线或钢丝质量不稳定，硬度指标起伏较大，或外径公差超限，及夹片规格不相匹配。
u 10.3.3.防治措施
⑴.锚夹片硬度除了检查出厂合格证外，在现场应进行复验，有条件最好进行逐片复检；
⑵.钢绞线与钢丝直径偏差、椭圆度、硬度指标应纳入检查内容。如偏差超限，质量不稳定，应考虑更换钢绞线或钢丝产品供应单位；
⑶.滑丝断丝若不超过规范允许数量，可不予处理，若整束或大量滑丝与断丝，应将锚头取下，经检查并更换钢束重新张拉。
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u 10.4.1.现象
最终成型预应力孔道及设计线形相差较大。
u 10.4.2.原因分析
浇筑混凝土时，预应力波纹管没有按规定可靠固定。波纹管被踩压、移动、上浮等，造成波纹管变形。
u 10.4.3.预防措施
⑴.要按设计线形准确放样，并用U形钢筋按规定固定波纹管空间位置，再点焊牢固。曲线及接头处U形钢筋应加密；
⑵.浇筑混凝土时注意保护波纹管，不得踩压，不得将振动棒靠在波纹管上振捣；
⑶.应有防止波纹管在混凝土尚未凝固时上浮措施。
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u 10.5.1.现象
用通孔器检查波纹管时发现内有堵塞；采用在混凝土未浇筑前波纹管内先置钢绞线后浇混凝土，发现先置钢绞线拉不动。
u 10.5.2.原因分析
⑴.波纹管接头处脱开漏浆，流入孔道；
⑵.波纹管破损漏浆或在施工中被踩、挤、压瘪；
⑶.波纹管有孔洞。
u 10.5.3.防治措施
⑴.使用波纹管必须具备足够承压强度与刚度。有破损管材不得使用。波纹管连接应根据其号数，选用配套波纹套管。连接时两端波纹管必须拧至相碰为止，然后用胶布或防水包布将接头缝隙封闭严密；
⑵.浇筑混凝土时应保护波纹管，不得碰伤、挤压、踩踏。发现破损应立即修补；
⑶.施工时应防止电焊火花灼烧波纹管管壁；
⑷.波纹管安装好后，宜插入塑料管作为内衬，以加强波纹管刚度与顺直度，防止波纹管变形，碰瘪、损坏；
⑸.浇筑混凝土开始后，在其初凝前，应用通孔器检查并不时拉动疏通；如采用预置预应力索措施，则应时时拉动预应钢绞线。认堵孔严重无法疏通，应设法查准堵孔位置，凿开该处混凝土疏通孔道。
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u 10.6.1.现象
张拉力达到了设计要求，但钢绞线延伸量及理论计算相差较大。
u 10.6.2.原因分析
⑴.钢绞线实际弹性模量及设计采用值相差较大；
⑵.孔道实际线形及设计线形相差较大，以致实际预应力摩阻损失及设计计算值有较大差异；或实际孔道摩阻参数及设计取值有较大出入也会产生延伸率偏差过大；
⑶.初应力采用值不合适或超张拉过多；
⑷.张拉过程中锚具滑丝或钢绞线内有断丝；
⑸.张拉设备未作标定或表具读数离散性过大。
u 10.6.3.防治措施
⑴.每批钢绞线均应复验，并按实际弹性修正计算延伸值；
⑵.校正预应力孔道线形；
⑶.按照钢绞线长度与管道摩阻力确定合格初应力值与超张拉值；
⑷.检查锚具与钢绞线有无滑丝或断丝；
⑸.校核测力系统与表具。
10.7.预应力损失过大
u 10.7.1.现象
预应力施加完毕后钢绞线松驰，应力值达不到设计值。
u 10.7.2.原因分析
⑴.锚具滑丝或钢绞线内有断丝；
⑵.钢绞线松驰率超限；
⑶.量测表具数值有误，实际张拉值偏小；
⑷.锚具下混凝土局部破坏变形过大；
⑸.钢绞线及孔道间摩阻力过大。
u 10.7.3.防治措施
⑴.检查钢绞线实际松驰率，张拉时应采取张拉力与引伸量双控制。事先校正测力系统，包括表具；
⑵.锚具滑丝失效，应予更换；
⑶.钢绞线断丝率超限，应将其锚具、预应力筋更换；
⑷.锚具下混凝土破坏，应将预应力释放后，用环氧混凝土或高强度混凝土补强后重新张拉；
⑸.改进钢束孔道施工工艺，使孔道线形符合设计要求，必要时可使用减摩剂。
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u 10.8.1.现象
水泥浆从入口压入孔道后，前方通气孔或观察孔不见有浆水流过；或有是溢出浆水稀薄。钻孔检查发现孔道中有空隙，甚至没有灰浆。
u 10.8.2.原因分析
⑴.灌浆前孔道未用高压水冲洗，灰浆进入管道后，水分被大量吸附，导致灰浆难以流动；
⑵.孔道中有局部堵塞或障碍物，灰浆被中途堵住；
⑶.灰浆在终端溢出后，持续荷载继续加压时间不足；
⑷.灰浆配制不当。如所用水泥沁水率高、水灰比大，灰浆离析等。
u 10.8.3.防治措施
⑴.孔道在灌浆前应以高压水冲洗，除去杂物、疏通与湿润整个管道；
⑵.配制高质量浆液。选用水泥可用强度等级不低于普通硅酸盐水泥，灰浆水灰比宜控制在～，沁水率宜小于2%，最大不应超过3%。灰浆应具有良好流动度并不易离析，可掺入适量减水剂与微膨胀剂，但不得使用对管道与预应力索有腐蚀作用外掺剂，掺量与配方应根据试验确定。
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u 10.9.1.现象
灰浆灌不进孔道，压浆机压力却不断升高，水泥灰浆喷溢但出浆口未见灰浆溢出。
u 10.9.2.原因分析
管道或排气孔受堵，波纹管内径过小，穿束后管内不通畅，浆液通过困难。
孔道内落入杂物。
u 10.9.3.防治措施
用高压水多冲几次，尽可能清除杂物。
11.钢筋加工方法及注意事项
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u 11.1.1.加工方法
钢