外墙石材干挂施工方案新建县楼.doc

江西新建县江铃城32#楼
外墙石材装饰工程
施
工
方
案
编 制：东莞市越秀建设工程
审 核：杜钟龙
2016.7.7
第 7 页
目 录
1. 工程概况 2.
2 .施工准备 2.
3 .施工设计 3.
4. 设计依据 3.
5 .测量放线 3.
6 .施工方法 3.
6.1 施工工艺 4.
6.2 施工方法 4.
6.2.1 骨架安装 4.
6.2.2 骨架焊接 4.
6.2.3 石材安装 4.
7 .质量措施的保证 5.
8 .技术交底 6.
9 .安全措施 7.
1 .工程概况
1.1 工程名称：江铃城32#楼外墙石材装饰工程
1.2 建设单位：江西江铃房地产股份
1.3 建筑结构类别：钢筋混凝土框架结构
1.4 石材工程概况：
1.4.1 设计范围：石材工程
1.4.2 石材饰面：+7.600m
1.4.3 设计使用年限为25年
1.5 风荷载：基本风压： 0.65kN/㎡ 基本雪压：0.00 kN/㎡
1.6 地震荷载：基本烈度： 7 度 地震加速度： 0.15 g
1.7地面粗糙类型：B类
1.8 当地年平均最大温差按 80 ℃ 计算
2 .施工准备
（1） 认真组织提前进入施工现场。
（2） 根据设计图纸有关资料制定出翻样图，并提出加工规格数量计划表。
（3） 根据设计及有关资料提出材料计划及机具计划。
（4） 认真学习与熟识国家验收规范工艺标准。
（5） 制定安全生产及防火规章制度，并对施工人员进行入场前的安全教育工作。
（6） 编制施工进度计划，做好劳动力安排。
（7） 根据图纸其及甲方要求，做好施工技术交底工作。
（8） 各种小型电动工具的电源接通，做到安全可靠。
（9） 设计方案确定后，绘制详细施工，加工图纸，内容包括：
1) 完整、详细结合结构完成现状的立面图与平面图；
2) 所有单块及拼接石材加工大样图；
3) 典型节点图，锚固件，支撑装置、嵌缝、锚固大样。
（10） 提供结构验收手续，细查现场影响石材干挂的部位，原因，提出整改要求及措施，确定并提出完成时间，以确保石材安装进入正常工期。
（11） 提供的脚手架是否符合石材干挂安装要求进行考察验收，干挂石材脚手架满足JGJ80-91国家标准的安全技术规范，对不能满足安装使用要求的脚手架，体会粗符合规定的修正加固方案，限定满足施工作用的时间。
（12） 对符合设计要求的角钢型材，拟定货计划，不锈钢挂件以及化学螺栓，在没有砼圈梁位置的，必须用M12对串螺杆固定。依据图纸落实加工，确定第一批材料进场时间，石材，嵌缝材料落实有序供应的现场时间。
（13） 对现场石材及其材料存放地点进行安排，为及时进入现场创造条件。
（14） 施工人员提前进驻现场，熟悉现场状态，做到安装心中有数，保证质量。
3 .施工设计
本工程设计为干挂石材25mm厚，黄金麻花岗岩(光面)作外墙饰面，石材干挂主要采用在主体结构及石材之间焊接钢骨架方式，钢骨架焊接，主要是用8#槽钢，作竖向主龙骨，用L50×50×4角钢做时平次龙骨，并根据石材竖向分格尺寸进行焊接，焊接时，焊缝长度不得小于焊接点周长的一半，厚度H=5mm，钢材表面作防锈处理，石材安装时，相互间要留不大于8mm缝隙，缝隙要均匀一致，并用Φ10mm炮沫条嵌缝，表面打硅酮耐候胶。
4 .设计依据
主要根据业主方要求，并参照业主方提供的有关资料与原设计图纸，结合《幕墙建筑规范》与《建筑构造通用图集》以及石材干挂的常规作法。
5 测量放线
为清除结构偏差对花岗岩干挂板度的影响，在挂板放线前，首先对建筑物外形尺寸进行测量，根据测量结果，确定出干挂板的基准面。在建筑物的挂板而交圈，控制点的建立水平向仍以各层的建筑标高为基准线，垂线方向以纵轴线为基准线，根据相关测量结果，产生累计误差至建筑物两端。
6 .施工方法
6.1 施工工艺
测量、放线→配料→分格定位→弹线定化学栓位置→钻孔→连接件安装固定→焊主龙骨→二次放线→焊水平二次龙骨→焊接点清理并防腐→石材挑选搬运→板材开槽→不锈钢挂件安装→石材临时固定→调整固定并打结构胶→板缝嵌泡沫条打耐候胶→板面清理→验收。
6.2 施工方法
6.2.1 骨架安装
石材安装的钢骨架，主要是采用8#槽钢作竖向主龙骨，安装时，先在主体结构表面，按水平间距1200mm，弹纵向垂直线。然后将槽钢沿纵向垂线进行布置。布置完毕后，在槽钢两侧按竖向间距2200mm，确定固定点（化学螺栓）位置，并用8#槽钢切成130mm左右作连接件。一侧及后置钢板焊接固定，一侧及竖主龙骨焊接固定。待主龙骨安装完毕后，按石材横向分格尺寸画在主龙骨表面，弹出水平次龙骨定位线，再将∠50×50×4角钢及主龙骨连接安装并焊接。
6.2.2 骨架焊接
（1） 焊条采用E42
（2） 作业时要备灭火器、水桶等防火措施，并指定专人看管。
（3） 熟悉图纸做好技术交底。
（4） 电焊工在操作过程中，焊缝长度不得小于焊接点周长一半，焊缝厚度H=5mm，焊缝宽度要均匀一致，不得有夹碴等现象，焊接焊好后，表面焊碴要清理干净，并补刷防锈漆二遍。
6.2.3 石材安装
（1） 为了达到外立面的整体效果，要求板材加工精度比较高，误差值2mm以内，花岗岩石材板的安装，要精心挑选板材的色差，要求板的误差移到分缝之内。在板安装前，根据结构轴线核定结构外表面及干挂石材外露面之间的尺寸后，在建筑物大角外做出上下生根的金属丝垂线，并以此为依据，根据建筑物宽度设置足以满足要求的垂线、水平线，确保钢骨架安装后处于同一平面上（误差不大于2mm）。
（2） 同时，通过室内的100cm，线验证板材水平线与纵垂线，以此控制拟将安装的板缝水平程度。通过水平线及垂线形成的标准平面测出结构平面，垂直平整凹凸程度，为结构修补及安装龙骨提供可靠的依据。
（3） 本工程花岗岩石材为25mm厚，横纵通缝为不大于8mm，采用硅酮耐候胶、封缝勾勒。板钻孔位置应用标定工具自板材露明面返置板中或图中注明的位置。板材开槽深度及宽度依据不锈钢挂件长度厚度予以控制。为防止硅酮耐候胶、塑化前的挥发老化时间，结合8mm缝宽的情况。嵌缝做到内凹3mm，背后衬胶条。分缝之间的嵌胶按拆架的要求分层嵌胶。
（4） 石材加工按国家技术监督局颁布JC205-92行业标准中一等品执行。
7 .质量措施的保证
（1） 精心组织有专业施工水平的队伍，加强工人的思想教育，贯彻安全第一，质量第一的思想观念。
（2） 对于每个施工五一节，要加强质量检查，进行自检、互检、交接检。严格把关，严格按设计图纸施工。
（3） 认真遵守质量标准，随时接受各监督部门及建筑单位的监督检查，对检查发现的问题及时改正。
（4） 加强石材进场的加工质量验收工作，施工过程中再一步控制把关，对石材色的自然成分进行有效的区分，根据可能发生的色差分区、分部位，渐进改变达到外观优质的要求。
（5） 安装前应先对基层做外形尺寸的复核，对偏差较大的影响安装的情况下，要事先及设计单位联系，妥善解决。
（6） 悬挂结构及块材的连接形成一个稳固的整饰面，达到牢固要求。
（7） 平直面的整体表面平坦，拼接横平竖直，缝宽均匀，表面顺畅异形部位达到要求。
（8） 板材端面开槽要严格要求，尺寸准确，当块料有薄厚差异时，要以块料的外装饰面作为开槽的基准面。
（9） 按设计要求对有效焊缝进行检查，并检查该处防锈漆情况。
（10） 每完成一层干挂工作后，应作几何尺寸与外观的复核，对板材的色差较大的，要进行调整或进行更换。
（11） 施工人员进场实行全员技术质量交底，包括施工工艺、操作规范、质量规范标准等，并做到书面交底。
（12） 施工中实行奖优罚劣制度。
（13） 做好各种安装记录，以便查验与存档。
8 .技术交底
为确保工程能够按期，保质、质量完成，减少工作中失误，施工之前，对所有施工人员，特别是班组长要进行全面细仔技术交底，规程质量标准与要求，（见附表1）严格执行“建筑装饰工程施工及验收规范”（JG73-91）做到：图纸不全不施工、技术交底不清楚不施工、不懂不施工。
干挂花岗石安装质量见下表：
序号
项 目
花岗石允许偏差（mm）
检查方法
光面
1
立面垂直
2
用2m托线板检查
M
立面平整
2
用2m靠尺与塞尺检查
3
阴阳角方正
2
用200mm方尺检查
4
接缝平直
2
拉5m线检查
5
接缝宽度
0.2
用尺检查
9 .安全措施
（1） 安全生产，以防为主.
（2） 施工人员要认真学习《安全法》、《交通法》等法规，严格遵施工现场的各项管理制度，服从现场管理。
（3） 进入施工现场要带好安全帽，严禁违章作业，酒后操作。
（4） 特殊工各，操作工要持证上岗，动用明火时，要到有关主管部门开用火证，并备灭火器，水桶等防火措施，同时清理作业面附近易燃、易爆品，指定专人看火。
（5） 一切用电设备必须遵守《施工现场临时用电安全技术规范》，对中小型电动机具应经常检修，经培训检修合格后才可使用。禁止私自挪移大电箱，需由专职工办理。
（6） 现场棚架、平台或脚手架，必须安全牢固，棚架上下不准堆放及干挂施工无关的物品。脚手架上只准堆放单层石材，当需要上下交叉作业时，互相错开，禁止上下同一工作面操作。
（7） 运输道貌岸然路平整，石材放在手推车上运输时，垫好松软材料，两侧有人扶持，以免发生脱落。
（8） 各工种必须严格遵守规章制度，施工前工长就做好书面安全交底，班前讲话，跟踪管理落到实处。
（9） 脚手架严禁私自拆改，如有整改要求，由专架子工进行整改，报项目部至同意。
（10） 成品保护措施.
（11） 认真贯彻执行施工顺序，少数工种的活先做在前面防止损坏，污染外挂石材。
（12） 及时清理残留在石材表面污染物品。
（13） 已完成的柱面，人行通道两侧墙面采用木板或栏杆违护。
（14） 地面铺设完成后，用塑料膜进行覆盖，护养期间严禁踩踏。
外墙石材干挂施工方案
2016年7月