泓庆管道施工方案.doc

江苏泓庆环保科技
蒸汽管道施工方案
编 制 ：
审 核：
审 定：
批 准：
江苏天腾建设集团
2017年8月25日
目 录
1、工程概况
2、编制依据
3、管道施工前的准备
4、管道的切割、坡口加工及焊接
5、管道焊接及焊接检验
6、管道安装
7、管道压力试验
8、管道的吹扫及清洗
9、质量保证措施
10、特殊过程质量控制
11、安全保证措施
12、现场文明施工措施
13、环境管理措施
14、主要劳动力安排
15、主要施工机具
16、施工组织机构
第 24 页
1、工程概况
我方承建的蒸汽管道，管道材质主要为为20#、工艺管道为中低压管道，管线总长约174米，、快、好、省”为原则，在满足相关规范的要求下，确保工程能够优质、高效、安全下进行，特编制此方案。
2、编制依据
2.1 连云港中蓝联海设计院提供的图纸及设计说明书
2.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-2010
2.3《现场设备、工业管道焊接施工及验收规范》GB50236-2011
2.4《压力管道安全技术监察规程-工业管道》TSG D001-2009
2.5《管架标准图》HG/T21629-1999
2.6《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50184-2011
2.7管架标准图（HG∕T21692-1999）
3、管道安装前的准备工作
3.1施工技术准备
3.1.1资料准备
a.在管道工程开工前，安排技术过硬、经验丰富的技术人员熟悉图纸，同时，及管道安装有关的技术标准、施工规范、说明书等准备齐全。
b.做好图纸会审工作，熟悉施工图纸，做好工艺管道工程量的统计、分类及整理工作，根据总承包单位下发的工程材料采购划分通知单，及时提出甲供、乙供材料计划，以方便备料。
c.编制工艺管道施工方案，方案在经过审核批准后, 及时对施工人员进行详细的技术交底。
3.1.2技术培训
a.技术人员、安装技术工人配备合理、持证上岗,特别是焊工的合格证，应在有效期内,并且所施焊项目应在本人合格证范围内。
b.做好焊接工艺评定工作，焊接技术人员根据焊接工艺评定填好焊接工艺指导书与焊接工艺卡，以备施工时使用。
c.做好焊工、管工及材料供应人员的培训、交底工作，通过培训与技术交底，使每个工种熟悉各自的工作内容、工作重点、难点、特点与要达到的目标，掌握各自工种的工程知识。
3.1.3压力管道安装报审
管道安装前，根据《压力管道安全管理与监察规程》要求，项目经理部汇同业主，向当地质量技术监督局压力管道安全监察部门提交《特种设备(压力管道)安装告知书》，经批准后才可施工。同时，向公司工程管理部门报告《特种设备(压力管道)安装告知书》影印件与各专业责任工程师的资格情况，提请公司任命压力管道质量保证体系人员，并存档备查。
3.2施工现场准备
3.2.1施工现场具备三通一平（路通、水通、电通、场地平整）条件。
3.2.2待设备已基本安装完毕，具备安装管道条件时进行安装。
3.2.3安装过程中使用的管道、管件 、阀门、法兰、垫片、螺栓等应准备齐全，能够保证连续施工。
3.2.4管道组成件及管道支承件等已检验合格，及管道连接的机械已找正合格，固定完毕。
3.2.5各施工机具及计量器具，均应检验合格，计量器具精度等级应能满足要求。
3.2.6现场用电符合安全使用要求。
3.3施工工序：
下料、开坡口
组对、点焊
封闭段管道预制
自由段管段预制
阀门试压
支架预制
除锈、防腐
材料检验
焊口焊接
检 验
返修
单线图审核
领 料
材料检验
自由段管段安装
组对、焊接、检验
管线检查
防腐保温
竣工验收
管道试验
冲洗、吹扫
封闭段管道安装

3.4. 材料检验
3.4.1管材、管件必须具有出厂合格证或质量检验证明书，其检验项目与技术指标均应符合国家标准或行业标准及有关技术文件的要求。无质量证明书的产品不得使用。
3.4.2材质合格证应包括：钢号、炉批号、规格、化学成份、力学性能供货状态及材料标准号。
3.4.3对于管道组成件与管道支撑件，除规格、材质、型号、质量应符合设计文件的规定外，还须按国家现行标准进行外观检查，不合格者不得使用。
3.4.4若所提供的项目指标不全或对其材质有怀疑时，应予以复验。
3.5管子、管件的外观检查
3.5.1表面无裂纹、缩孔、折叠、重皮等缺陷。
3.5.2若表面存在局部锈蚀凹陷时，必须保证最小壁厚，且不小于负偏差。
3.5.3若表面存在不允许缺陷时，应予以消除，缺陷消除后管壁厚不应小于最小壁厚。
3.6焊接材料应符合设计文件与规范规定，且具有出厂合格证或质量检验证明书。
3.7阀门的检验
3.7.1阀门必须具有质量证明文件，标识应符合相关规定。
3.7.2阀门首先应进行外观检查，表面不应有裂纹、缩孔等缺陷、外形尺寸、压力等级、法兰规格应符合设计文件要求，阀门内部无锈蚀、密封面光洁无划痕。
3.7.3阀门的压力试验与密封试验：根据规范要求对阀门应抽查或逐个进行压力与密封试验，壳体试验压力为1.5倍公称压力，试验时间5分钟，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验压力为公称压力，以阀瓣密封面不漏为合格，试验介质为洁净水，其中不锈钢阀门试验时，水中的氯离子含量不得超过25ppm，试验合格的阀门，应及时排尽积水，并吹干。除需脱脂的阀门外密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口并做出明显标记，及时填写“阀门试验记录”。
GC1级管道上安装的阀门，抽查比例为每批100%；
GC2级管道上安装的阀门，抽查比例为每批10%，且不少于1个；
GC3级管道上安装的阀门，抽查比例为每批5%，且不少于1个；
非压力管道上安装的阀门，抽查比例同GC3级管道。
3.8法兰尺寸应符合设计规定标准要求，密封面光洁度要好，并且无径向划痕，法兰不得有重皮、缩孔、裂纹等缺陷。
3.9所有螺栓、螺母、垫片全部按设计图纸中给出的标准进行检查验收。
3.10所有材料在施工过程应妥善保管，材质为不锈钢的材料应及碳素钢分开堆放。
4、管道的切割、坡口加工及焊接
4.1管道切割
4.1.1工艺管道安装工程中的管道材质种类多，材料进场后及时做好管道的标识涂色，按材质分规格分别堆放，管道切断前应移植原有标记，以保证正确识别管子材质，并及时检查标识的移植工作。
4.1.2对于碳钢管道，可采用机械或氧乙炔火焰切割。
4.1.3不锈钢管道的加工应采用机械方法或等离子切割，不锈钢管用砂轮切割或修磨应使用专门的砂轮片，不得及切割碳钢的互用。
4.1.4管道组对前焊接接头内外侧表面采用相应工具清除坡口及其边缘20㎜内的油污、铁锈、砂土、水迹、氧化皮等杂物。
4.2 管道下料机坡口加工
4.2.1 管子切口质量应符合下列规定：
（1）切口表面应该平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、溶渣、氧化物、铁屑物。
（2）切口端面倾斜偏差△不应大于管子外径的1%且不得超过3mm。(如下图)
4.2.2 管段组对
（1）管段组对工艺流程如下：
检查管子对口接头尺寸→清扫管道→配管→第一次管道调直→找对口间隙尺寸→对口错口找平→第二次管道找直→点焊。
（2）.采用人工组对的方法.
组对时应将坡口表面及坡口边缘内外侧10毫米以上范围内的油漆、污垢、锈及毛刺清除干净。点固焊及固定卡具的焊接，其焊条的选用及工艺措施应及正式焊接一致。
（3）管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不超过壁厚的10％，且不大于2mm。
（4）管子对口时应在距接口中心200 mm处测量平直度(如下图)，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm;当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差均为10mm。
（5）管道组对坡口型式见下表。
接头名称
坡口型式
壁厚δ(mm）
间隙c（mm）
钝边p（mm）
坡口角度a°
Ⅰ型坡口

1～3
0～1.5

v型坡口

3～9
0～2
0～2
65～75
9～26
0～3
0～3
55～65
不等厚对接v型坡口

≤8
0±0.5
1.5±0.5
60±5
＞8
2.5±0.5
1.5±0.5
60±5
4.3 法兰及管子组焊
4.3.1 平焊法兰：将法兰套入管端，使管口进入法兰密封面以内1.5倍管壁厚度，并在法兰圆周上均匀地分出四点。
4.3.2对焊法兰：采用对焊及管道进行连接，法兰颈及管道中心以同一同心线焊接，螺栓孔要跨中安装。焊接同管道焊接。法兰找正方法与螺孔对位同平焊法兰。
4.3.3 首先在圆周上方点将法兰管子点焊住，然后用90°角尺沿上下方向校正法兰位置，使其密封面垂直于管子中心线，见下图。
4.3.4 再在其下方点焊接二点，用90°角尺沿左右方向校正法兰位置，合格后再焊左右第三、四点。
4.3.5 对于成对法兰点焊，应使其螺栓孔眼间对位准确。
4.3.6 经过两次检查表明点焊合格后，方可进行法兰管子间的焊接，焊完后应将管内外焊缝清扫干净，并不得在法兰密封面上留下任何杂物。
4.4管段的组合及敞口的封闭
4.4.1 各管段短节预制完成后进行射线拍片，需要表面探伤的进行表面探伤，合格后将焊工号、射线拍片标注在管段图上。
4.4.2 管段敞口封闭。法兰敞口用标准塑料盲板封口。管道敞口用胶合板及胶带封口保护。
4.4.3 组合管段尺寸检验。
由工号工程师、检验师对预制管段进行全面检查，材料是否符合设计，加工尺寸，外观是否符合要求。具体要求详见管段加工偏差允差表。合格后由工号工程师、检验师确认签字。转入保管库房或直接转入现场安装。管段加工尺寸允许偏差见下表。
项 目
允许偏差 (mm)
自由管段
封闭管段
长 度
±10
±1.5
法兰面及管子中心垂直度
DN＞100
0.5
0.5
100≤ＤＮ≤300
1.0
1.0
DN＞300
2.0
2.0
法兰螺栓孔称水平度
±1.6
±1.5
5、管道焊接及焊接检验
在施工中，我们必须严格执行正确的焊接工艺与焊接技术要求，应用科学、合理的管理方法，并做好焊接检验工作。
5.1焊前准备
5.1.1认真做好焊接工艺评定工作,目前,我公司已有各种材质的适于现场施焊的焊接工艺，使用效果良好，至今未发现任何缺陷。
5.1.2焊工培训及焊工考试：确保所有焊工持证上岗，并且确保合格证的有效性、合格项目与施焊范围的一致性。
5.1.3焊接责任工程师对现场所有的焊接工作负责，在焊接前,制定焊接工艺评定，向施工人员下发焊接工艺卡，焊工在焊接过程中应严格按焊接工艺进行施焊。焊工在施焊前应了解所采用的焊接工艺：坡口形式、焊条型号、焊接电流、电压、层间温度、焊接线能量、预热与热处理要求等。
5.1.4质量检查员负责对焊接质量进行全面检查，包括焊前、焊接中间、焊后检查，尤其是对焊缝外观及承插口处焊接质量的重点检查。
5.2焊接材料管理
5.2.1焊接材料应存放在干燥、通风良好的仓库内。室内温度不低于+5℃，相对湿度不大于80%，室内保持清洁。
5.2.2各种焊接材料要分类分牌号堆放，不得混放。
5.2.3 现场建立二级焊条库，施焊前各种焊条必须按规定进行烘干，随用随取，再次烘干的焊条次数不能超过两次。
5.2.4焊材的烘干，发放及回收应认真做好记录。
5.2.5焊材的选择应按焊接规范要求进行，为此编制管材材质及应选用焊材对照表指导焊接施工。
焊接材料选用一览表
钢 号
手工电弧焊
氩弧焊
焊条型号
焊条牌号
焊丝牌号
20#、Q235B
E4315
J427
H08Mn2SiA
304
E308-16
A102
H0Cr21Ni10
16MnDG
E5015-G
J507RH
H08Mn2SiA
5.3 焊接一般规定
5.3.1各焊工严格按照“焊接工艺 ”提供的各项参数施焊。
5.3.2所有参加施焊的焊工必须有《压力容器焊工考试规则》考试合格，且钢材组别，焊接方法与焊接位置及实际工程相一致的焊工资格证，否则不得上岗。
5.3.3本工程所有工艺管道：DN≥50mm时用氩电联焊，DN<50mm时用全氩弧焊，在主管道上开孔焊接支管座与管接头时采用氩弧焊。介质为循环水的管道采用手工电弧焊。
5.3.4焊件组对时，点固焊及固定卡具焊缝的焊接，选用的焊接材料及工艺措施应及正式焊接要求相同。
5.3.5采用卡具组对拆除卡具时，不应损伤母材，拆除后应对残留痕迹打磨修整，并认真检查。
5.3.6采用根部点固焊时，应对焊缝认真检查，如发现缺陷及时处理。
5.3.7不得在焊件表面引弧与试验电流。
5.3.8焊接中应注意起弧与收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。
5.3.11焊工所用焊条必须放在保温筒内，做到随用随取，不得乱丢乱放。
5.4当施焊环境出现下列任一情况，应采取有效保护措施，否则禁止施焊：
①电弧焊时风速大于8m/s，气体保护焊时风速大于2 m/s；
②相对湿度大于90% ；
③下雨、雪天；
④环境温度低于0℃。
5.5焊接检验
5.5.1 焊接前对坡口形式与尺寸进行检查并应符合要求，否则严禁施焊。
5.5.2每层焊完后，应立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷消除后再进行下一层的焊接。
5.5.3焊缝应在焊完后立即清理焊缝表面的氧化皮、飞溅等，然后进行外观检查，检查前应将渣皮、飞溅物清理干净，焊缝质量标准遵循规范GB/T50683-2011与设计要求。
5.5.4焊缝的自检
（1）所有焊缝都要进行外观检查，检查前应将焊缝表面的熔渣、飞溅等清理干净。
（2）外观检查应在无损探伤，强度试验之前进行。
（3）焊缝金属表面焊缝应均匀，不得有裂纹、气孔、夹渣、熔合性飞溅，焊缝根部不允许有未熔合。
（4）对接焊缝的外形尺寸，应符合要求，焊缝及母材应圆滑过渡，焊缝宽度以每侧不超过坡口1～2 mm 为宜。
（5）除上述要求外，还应符合下表规定
焊缝外形尺寸
焊缝表面缺陷
焊缝成型
焊缝余高（mm）
焊缝每侧增密（mm）
裂纹气孔
夹渣
咬边尺寸
深度（mm）
长度（mm）
及母材圆滑过度
0～3
≤2
不允许
＜0.05
∑L≤10%L
注：表中∑L：焊缝两侧咬边的累积长 L：焊缝总长
5.5.5管道焊缝的无损检测比例与方法严格遵循设计文件与相关规范要求
检查等级
检查方法
对接焊缝
角焊缝
合格等级
Ⅰ
PT/MT

100%
Ⅰ
RT
100%

Ⅱ
Ⅱ
PT/MT

20%
Ⅱ
RT
20%

Ⅲ
Ⅲ
PT/MT

10%
Ⅱ
RT
10%

Ⅲ
Ⅳ
PT/MT

5%
Ⅱ
RT
5%

Ⅲ
6、管道安装
6.1 碳钢管道安装
本项目碳钢管道的安装还应遵守如下规定：
6.1.1 预制管道应按管道号与预制顺序号进行安装。
6.1.2 排水管的支管及主管连接时，应按介质流向放坡，坡度为3/1000。
6.1.3管道上仪表取源部件的开孔与焊接应尽可能地在管道现场安装前（预制时）进行。
6.1.4 管道安装的允许偏差应符合下表的规定：
项 目
允许偏差
坐 标
架空及地沟
室外
25
室内
15
标 高
架空及地沟
室外
±20
室内
±15
水平管道平直度
DN≤100
2L‰，最大50
DN＞100
3L‰，最大80
立管铅垂度
5L‰，最大30
成排管道间距
15
交叉管的外壁或绝热层间隙距
20
注：L—管子有效长度；DN—管子公称直径
6.2法兰、 阀门安装
6.2.1法兰安装
（1）法兰连接时,应保持法兰间的平行,其偏差不得大于法兰外径的 1.5 ‰且不大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
（2）法兰连接应保持及管道同心,并应保证螺栓自由穿入。
（3）法兰连接应使用同一规格螺栓,安装方向应一致。紧固螺栓时应对称均匀、松紧适度,紧固后螺栓及螺母宜齐平。
（4）螺栓紧固后应及法兰紧贴,不得有楔缝,需加垫圈时,每个螺母不超过一个。
（5）当管道安装遇到下列情况之一时,螺栓、螺母应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉。
①合金钢螺栓与螺母。
②管道设计温度高于100℃。
③露天装置。
（6）垫片的规格、材质应符合设计文件的规定。
6.3.2普通阀门安装
阀门安装前,应检查填料,其压盖螺栓应有足够的调节裕量。
（1）阀门安装前,应按设计文件核对其型号,并应按介质流向确定其安装方向。
（2）法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装。
（3）水平管道上的阀门,其阀杆宜安装在上半周范围内。
（4）阀门的操作机构与传动装置应动作灵活,指示准确。
（5）在不方便操作的阀门的地方，需设置操作平台或踏步，其标高、长宽尺寸现场确定。
6.3.3 安装安全阀时,必须按下列规定执行:
（1）安全阀应垂直安装。检查其铅垂度,当发现倾斜时,应予校正。
（2）在管道投入试运行时,应对安全阀及时进行调校。
（3）安全阀经调校后，在工作压力不得有泄漏。
（4）安全阀的最终调校宜在系统上进行，开启与回座压力应符合设计文件的规定。
6.3 管道支吊架安装
6.3.1 在安装管道的同时应及时安装管道的支吊架，其基本要求是：型号、位置应正确，安装平整牢固，接触良好。安装管吊架时无热位移的管道吊架应垂直安装。有热位移的管道其支吊架应朝热位移的反方向倾斜安装，倾斜距离为热位移值的一半。固定支架的安装应严格按设计要求进行。导向支架，滑动支架的滑动平面应洁净平整，不得有卡死与歪斜现象，其安装位置应从支撑面中心向位移反向偏移，偏移值应为位移值一半，保温层不得妨碍热位移。弹簧支吊架的安装高度应按设计要求调整，并做好记录，其临时固定件在系统运转前安装完毕后拆除。
6.3.2 管道支吊架不得漏焊，欠焊及焊接裂纹等现象缺陷，管道支吊架焊接时，管子不得有咬肉，烧穿等现象，管道安装的过程中若使用临时支吊架，安装完毕后应及时予以拆除。管道安装完毕后应按设计要求逐个核对支吊架的形式、材质、位置，有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支吊架进行检查及调整。
6.3.3 管架端部的切割尖角应全部打磨，成圆弧状，以防伤人。见右图。
6.3.4 配管时应及时进行支、吊架的固定与调整工作。 支、吊架位置应正确（在管架平面图上标出了管架的具体位置）。安装（焊接）平整牢固，及管子接触应紧密。对不锈钢管线及碳钢支、吊架不应及管子直接接触，中间需加及管材同一材质的垫板（可从同尺寸管子中切割），Ｕ型管卡的材质也应为不锈钢。
6.3.5 安装弹簧支吊架时，其编号一定要及图纸相符，弹簧的临时固定件应待系统安装、试压、保温完毕后方可拆除。
6.3.6 连接机器的管道支架应做成可调式支架，以保证在自由状态下机器不受任何外力。
6.3.7弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调至冷态值，并做记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。
6.3.8弹簧支、吊架的弹簧的外观及几何尺寸应符合下列规定:
①弹簧支、吊架上应附有弹簧的拉伸、压缩标尺,其标尺应注明载荷及位移的对应关系。
②弹簧表面应无裂纹、折迭、分层、锈蚀等缺陷。
③尺寸偏差应符合图纸的规定。
④工作圈数偏差不应超过半圈。
⑤在自由状态时,弹簧各圈节距应均匀,其偏差不得超过平均节距的10%。
⑥弹簧两端支承面及弹簧轴线垂直,其偏差不得超过自由高度的2%。
6.4静电接地
所有物料的管线均要进行静电接地，阀门、管件等的法兰联接处要用扁钢跨接（不锈钢管道用不锈钢皮跨接）。跨接后两法兰间电阻值应≤4Ω。每根管道均应有进入静电接地网的途径。
7、管道压力试验
7.1 管道施工完毕，热处理及无损检验合格后，应进行压力试验。本方案对管道试压工作只作原则性规定，而对某一具体管线的具体试压过程不作详细的描述。原则上本项目所有的工艺管线（压力管道）均应进行压力试验，及大气相通的排空、排污管不进行压力试验。管道试压按工艺介质系统，根据工艺流程图绘制管道试压系统图进行，管道进行压力试验时，要尽量采用系统试压方式进行，以提高效率，试验压力一致或非常接近的管线也应尽量采用连通管连在一起进行试压。
7.2 管道试压类型、试压介质及试验压力的选择应严格按设计文件的规定确定，当设计文件未规定时，压力试验应符合下列规定：
（1）压力试验应以洁净水为试验介质，当对奥氏体不锈钢管道或对连有奥氏体不锈钢管道或设备的管道进行试验时，水中氯离子含量不得超过25ppm。对某些金属管道如果不允许或者较难进行水压试验时，经业主同意，也可进行气压试验，（原则上大于24”的气体管线不做在线的水压试验）但应采取严格有效的安全措施，直径DN≥200mm的气相管线，水压试验时需考虑搭设临时支架。
（2） 当现场条件不允许对某些金属管道进行压力试验时，经业主同意，可同时采用下述方法代替：所有焊缝，用着色探伤进行检验；对接焊缝用100%射线探伤进行检验。
（3） 压力试验应具备的条件
① 试验范围内的管道安装工程除防腐、保温外，已按设计文件全部完成，安装质量符合有关规定。
② 焊缝及其他待检部位尚未防腐与保温。
③ 管道上的波纹膨胀节已设置了临时约束装置。
④ 试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不低于1.5级，表的满刻度值为试验压力的1.5－2倍，压力表不少于2块。
⑤ 管道安装的有关记录如：管道材料质证书、管道组成件的检验或试验记录、管子加工记录、焊接及检验记录、焊缝热处理记录等已经业主方复查通过。
⑥ 待试管道及无关系统已用盲板隔开。
⑦ 待试管道上的安全阀、爆破板及仪表元件等已经拆下或加以隔离。
7.3 压力试验压力的确定
（1）水压试验压力
① 承受内压的金属管道试验压力为设计压力的1.5倍。
② 当管道的设计温度高于试验温度较多时，管道的试验压力＝1.5×设计压力×试验温度下管材的许用应力/设计温度下管材的许用应力。
③ 当管道及设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力≤设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道试验压力>设备的试验压力，且设备试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经业主方同意，可按设备的试验压力进行试验。
④ 对位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中，试验压力以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。
(2) 气压试验压力：承受内压的金属管道的试验压力应为设计压力的1.15倍。
(3) 泄漏性试验压力为设计压力。
(4) 试验过程控制
① 水压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降、无渗漏为合格；试验结束后，应及时拆除盲板、波纹膨胀节限位设施，排尽积液；在试验过程中发现泄漏时，不得带压处理，消除缺陷后，应重新进行试验。
② 气压试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50％时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10％逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力，稳压10min，再将压力降至设计压力，停压时间应根据查漏工作需要而定，以发泡剂检验不泄漏为合格。
③ 泄漏性试验以空气或隋性气体为介质，以设计压力进行，泄漏性试验应重点检验阀门填料函、法兰或螺栓连接处、放空阀、排气阀、排水阀等，以发泡剂检验不泄漏为合格。
④ 进行压力试验时，应严格注意安全，采取相应的安全措施如划定禁区，禁止无关人员入内等。
⑤ 试压合格后不得在管道上进行修补，应及时拆除盲板、试压临时设施等，排尽管内积液，排液时应防止形成负压，并不得随意排放，应排入地沟或地漏管，同时及时恢复安全阀、调节阀、流量计等管道组件，最后及时填写试压报告，请业主及监理确认。
(5) 对于真空系统的管道真空试验在严密性试验合格后，联动试车时，按设计要求进行真空度试验，时间为24小时增压率≤5％为合格。
8、管道的吹扫及清洗
8.1管道在压力试验合格后，应进行管道的吹扫及清洗工作。
8.2吹扫前，要将不允许吹扫的设备、管道及阀门及清洗系统隔离。
8.3吹扫的顺序，按主管、支管、疏排通管依次进行，清洗出的脏物，不得进入已合格的管道。
8.4吹扫前应检查管道支架的牢固程度，必要时予以加固。
8.5工作介质为液体的管道，一般应进行水冲洗；工作介质为气体的管道，一般应用空气吹扫；蒸汽管道应用蒸汽吹扫。
8.5.1管道的水冲洗使用洁净水冲洗，冲洗时宜采用最大流量，流速不得低于1.5m/s。
8.5.2水冲洗应连续进行，以出口的水色与透明度及入水口目测一致为合格。
8.5.3排放水应引入车间排水沟或排水管道内，排放管的截面积不得小于被冲洗管截面积的60%；排水时不得形成负压。
8.5.4空气吹扫可利用大型压缩机或大型容器蓄气；吹扫过程中，当靶板上无铁锈、尘土等杂物时为合格。
8.5.5蒸汽吹扫应设靶片检查合格。
8.5.6润滑、密封及控制油管道，应经酸洗、油洗合格。
9、 质量保证措施
为保证工程施工质量，质检员应对施工生产进行全过程、全面的质量监督、检查及控制，即包括事前的施工准备工作质量控制，施工过程中的控制，以及各分项工程完成后，对其质量的事后控制严格按公司ISO9000标准质量体系运行。其具体内容包括：
9.1审查材料、半成品与构配件质量证明文件（出厂合格证、质量检验或试验报告等），确保工程质量有可靠的物质基础。
9.2检查、核实及控制施工准备工作质量。
9.3编制反映工序施工质量的动态统计资料或管理图表。
9.4检查有关工序产品的质量证明文件（检验记录及试验报告）、工序交接检查、隐蔽工程检查、分部分项工程质量检查报告等文件、资料，以确保施工过程的质量。
9.5.检查有关设计变更、设计修改图纸等，确保设计及施工图纸的质量。
9.6审核有关应用新技术、新工艺、新材料、新结构的技术鉴定书，检查其应用申请报告，确保新技术应用的质量。
9.7.审查工程质量缺陷或质量事故的处理，确保质量缺陷或事故处理的质量。
9.8审核及签署现场有关质量技术签证、文件等。
为了保证施工质量得到严格有效的控制，应设置专门的人员从事质量控制工作。应从机构、人员、制度等方面保证现场的质量控制。在现场的施工组织者、管理者、特殊专业、工种的施工人员应具有相应的资质。
施工前针对本装置特点对各专业人员进行技术练兵，加强施工规范学习，凡考试（考核）不合格者，不允许进入现场施工。
严格按设计图纸、规范进行施工。
施工中严格控制各工序的工序质量，建立工序质量复检制。
施工中做好各种实测数据的记录，各种实测数据必须达到设计与规范要求。
做好施工图自审与会审工作，重视图纸会审记录。
做好技术交底工作，各专业工程师必须在施工前向施工人员进行技术交底，内容包括：图纸交底、施工规范、施工难点、拟采取的技术措施、质量安全特点及注意事项等。
由我方采购供应的施工用料，必须按公司质量体系有关文件程序严格执行，未经检验的材料不得使用，检验不合格的材料不允许进入现场，更不允许使用。
10、 特殊过程质量控制
10.1 从事该工程焊接作业人员，均应取得相应的《锅炉压力容器焊工合格证》。
10.2施工用焊接设备均由焊工技师逐台检查确认合格后可进入现场转入焊接工作。
10.3焊缝无损检测人员均应取得Ⅱ级以上相应检测试资格证，方可从事该项目无损检测工作。
10.4 所有焊接材料按规定烘烤合格并由烘烤人员在烘烤记录上签字确认后方可发放。
10.5 所有的焊接项目，均应有合格的焊接工艺评定。对第一次焊接的材料，必须组织焊接工艺评定，并编制焊接工艺卡，指导焊接作业。
11、 安全保证措施
11.1 严格遵守并切实贯彻执行公司《安全生产管理制度》、《安全生产奖惩规定》。
11.2 在施工现场周边设立安全围护设施与醒目的安全警示标志，保证施工现场周边安全、整洁、通畅，保持现场各种设施、设备设置整齐规范。
11.3 专职现场安全管理人员要切实履行职责，做好安全检查及管理工作，建立健全现场安全管理台帐，做到管理工作有案可查、有据可依；另外，对检查中发现的各种不安全隐患，及时报告项目部安全主管，并做好记录与处理工作。
11.4 切实实现现场人、机、物的防护措施，严格执行施工各项规定。
11.5加强安全作业证管理，根据施工需要与规定办理好相应安全作业证、动火证、动土证、登高证、断电证等，否则不允许施工。
11.6 高空作业佩挂好安全带。并挂牢固，身体不适者严禁高空作业。
11.7 高空作业所搭设的平台应牢固、平稳、跳板要绑扎牢靠，不得有探头板，并有防护栏杆。管道安装，对口焊接下方必须设置安全网，管道上方设置安全生命线，施工人员不得在管道上站立行走，防止坠落，同时危险作业时有专人监护。
11.8经常检查电线与电气设备是否漏电，如有漏电现象应及时更换与修理，电器设备必须全部安装可靠合格的漏电保护器，且接地良好。
11.9施工现场防火设备设置应齐全，具体措施要落实，消防器材要根据施工现场实际合理摆放，确保器材处于良好状态。
11.10 施工期处于夏季时，应保证施工现场茶水、清凉饮料、防暑降温药品的供应；施工期处于冬季时，要准备好现场的防火、防冻措施。
11.11 施工过程中如发生安全事故，不得隐瞒与延时报告，要按规定要求及时向项目部领导报告，项目部安全员应及时检查现场并予备案，同时积极采取措施抢救伤者，并按“四不放过”原则，搞好事故处理工作。
12、 现场文明施工措施
12.1 严禁在指定的作业区域外作业。
12.2 施工过程中不损坏其它建筑物或设施，必要时采取合理的保护措施。
12.3 每个作业点均要做到工完、料尽、场地清。
12.4施工现场实行定置管理，加强对机具、材料及氧气瓶、乙炔瓶摆放的集中管理；加强对电源线布置与运输车辆停放的管理。
12.5 设置专门的废材料及施工垃圾收集场所。
12.6 严格遵守建设方、公司及有关现场文明施工的管理。
13、环境管理措施
13.1严格按集团公司ISO14001标准环境管理体系运行。
13.2办公场所有机垃圾、无机垃圾应分类堆放；对一些安装前需清洗的零部件其清洗后废液不能随便排放应与甲方商定按规定排放；现场的废油桶应定期回收，集中存放，统一处理。做好施工现场环境管理。
13.3对施工中产生的建筑垃圾应运到甲方指定的垃圾场，不得随便乱倒。
13.4施工中的废油漆桶、废油漆等不乱扔乱倒，集中处理。
13.5 工程中废弃的塑料布、橡胶皮、棉纱等不得随处堆放，焚烧，应统一回收运往甲方指定的场地填埋。
14、主要劳动力安排
工种
人数
施工队长
1
技术员
1
质安员
1
材料员
1
管工
2
起重工
1
电焊工
2
气焊工
1
电工
1
普工
2
15、主要施工机具
名 称
规 格
单 位
数 量
电焊机
14KW
台
2
倒 链
2吨
个
10
焊条烘干箱
KSWT-100型
台
1
电焊条保温筒

个
2
电动试压泵
4DSY-40
台
2
手动试压泵
6.4MPa
台
1
半自动切割机
GZ-100A
台
3
电动手持砂轮机
DN150、DN100
台
2
16、施工组织机构
施工组织机构见附页。
施工经理
HSE经理
各施工班组长
经营
负
责
人

设备材料
负
责
人

质
量
负
责
人

检测
负
责
人

管
道
焊接
负
责
人

管
道
制
作
安
装
负
责
人
项目经理
质量
负
责
人