门式脚手架模板施工方案.doc

目 录

一、编制依据 1
二、工程概况 1
三、模板工艺流程及施工方法 3
（一）、模板工程施工工艺流程图 3
（二）、施工方法 3
四、原材料质量要求 8
（一）、钢材的选用 8
（二、）木材的选用 9
（三）、胶合模板板材的选用 9
五、模板工程施工准备 10
六、模板的验收 10
七、模板的拆除 11
八、成品保护 11
九、注意事项 12
十、质量保证措施 12
十一、安全保证措施 13
附：各构件的模板计算书 15
墙模板计算书（200mm） 15
梁模板支撑计算书（200mm×800mm） 20
楼面模板支撑计算书（120mm） 30
一、编制依据
 《建筑结构荷载规范》GB50009-2012；
《混凝土结构设计规范》GB50010-2010；
《钢结构设计规范》GB 50017-2014；
《建筑结构荷载规范》GB50009-2012；
《建筑施工门式钢管脚手架安全技术规范》JGJ128－2010；
《建筑施工安全检查标准》JGJ59-2011；
**********工程设计图纸；
其他适用的建筑规范及规程。
二、工程概况
****工程位于广州市******地块，由*******投资建设，*******设计设计，******监理，由******承建。
本工程为成片住宅小区，由992栋B型低层（3层）双拼住宅组成，每栋建筑面积256.15平方米，总建筑面积****平方米。建筑总高度为12.27m，其中首层层高3.45m（支模高度为3.5m），二层、三层层高为3.2m，屋面层层高2.15m。结构形式为剪力墙结构。
根据本工程结构施工图纸可知，竖向结构墙柱截面主要尺寸有：200mm×200mm、200mm×300mm、200mm×700mm、200mm×800mm、200mm×500mm+200mm×400mm（L型）、200mm×500mm+200mm×500mm（L型）、200mm×700mm+200mm×500mm（L型）、200mm×850mm+200mm×400mm（L型）、200mm×850mm+200mm×500mm（L型）、200mm×850mm+200mm×800mm（T型）。
梁截面主要有：200mm×470mm、200mm×500mm、200mm×550mm、200mm×600mm、200mm×800mm；最大梁跨度为4550mm。
楼板厚度有：100mm、120mm。
现对剪力墙墙厚为200mm的模板进行计算，墙柱截面为200mm×200mm、200mm×300mm、200mm×700mm、200mm×800mm、200mm×500mm+200mm×400mm（L型）、200mm×500mm+200mm×500mm（L型）、200mm×700mm+200mm×500mm（L型）、200mm×850mm+200mm×400mm（L型）、200mm×850mm+200mm×500mm（L型）、200mm×850mm+200mm×800mm（T型）的模板均按200厚剪力墙的模板做法施工。
对梁截面尺寸为200mm×800mm的梁模板进行计算，200mm×470mm、200mm×500mm、200mm×550mm、200mm×600mm的梁模板按200mm×800mm的梁模板做法施工；
对板厚为120mm的板模板进行计算，100mm厚楼板模板按120mm的板模板做法施工。
本工程模板专项施工方案的模板支撑系统采用门式脚手架支撑系统，模板采用18mm厚胶合木模板，龙骨采用50×100木枋或φ48×3.0mm钢管。
三、模板工艺流程及施工方法
（一）、模板工程施工工艺流程图
模板工程施工工艺流程图
（二）、施工方法
1、柱、梁板模板搭设完毕经验收合格后，先浇捣柱砼，然后再绑扎梁板钢筋，梁板支模架与浇好并有足够强度的柱与原已做好的主体结构拉结牢固。对钢筋与模板支架验收合格后方可浇捣梁板砼。
2、浇筑时按梁中间向两端对称推进浇捣，由标高低的地方向标高高的地方推进。事先根据浇捣砼的时间间隔与砼供应情况设计施工缝的留设位置。
3、结合设计要求与现场条件，本工程的模板支撑体系决定采用门式钢管架作为本模板工程的支撑体系。
4、一般规定
（1） 保证结构与构件各部分形状尺寸，相互位置的正确。
（2） 具有足够的承载能力，刚度与稳定性，能可靠地承受施工中所产生的荷载。
（3）不同支架立柱不得混用。
（4）构造简单，装板方便，并便于钢筋的绑扎、安装，浇筑混凝土等要求。
（5）多层支撑时，上下二层的支点应在同一垂直线上，并应设底座与垫板。
（6）现浇钢筋混凝土梁、板，当跨度大于4m，模板应起拱；当设计无具体要求时，起拱高度宜为全跨长度的1/1000~3/1000。
（7）拼装高度为2m以上的竖向模板，不得站在下层模板上拼装上层模板。安装过程中应设置临时固定措施。
（8）梁板类结构的模板支架，应分别设计。板支架跨距(或间距)宜是梁支架跨距(或间距)的倍数，梁下横向水平加固杆应伸入支架内不少于2根门架立杆，并应与板下门架立杆扣紧。
（9）用于支撑梁模板的门架，可采用平行或垂直于梁轴线的布置方式，如下图：
模板支撑架的布置形式
（a）门架垂直于梁轴线布置；（b）门架平行于梁轴线布置
1－混凝土梁；2―门架；3―交叉支撑；4―调节架；5―托梁；6―小楞；
7―扫地杆；8―可调托座；9―可调底座
（10）在模板支架的底层门架立杆上应分别设置纵横向扫地杆，并应采用扣件与门架立杆扣紧；在每步门架两侧立杆上应设置纵横向水平加固杆，并应采用扣件与门架扣紧。
（11）所有水平拉杆的端部均应与四周建筑物顶紧顶牢。无处可顶时，应在水平拉杆端部与中部沿竖向设置连续式剪刀撑。
（12）支架搭设按本模板设计，不得随意更改；要更改必须得到相关负责人的认可。
5、剪刀撑
在支架的外侧周边及内部纵横向每隔6m~8m，应由底至顶设置连续竖向剪刀撑；
搭设高度8m及以下时，在顶层应设置连续的水平剪刀撑，搭设高度超过8m时，在顶层与竖向每隔4步及以下应设置连续的水平剪刀撑；
水平剪刀撑宜在竖向剪刀撑斜杆交叉层设置。
6、周边拉结
竖向结构（柱）与水平结构分开浇筑，以便利用其与支撑架体连接，形成可靠整体；
当支架立柱高度超过5m时，应在立柱周全外侧与中间有结构柱的部位，按水平间距6～9m、竖向间距2～3m与建筑结构设置一个固结点；
用抱柱的方式（如连墙件），以提高整体稳定性与提高抵抗侧向变形的能力。
7、梁模安装
（1）、梁底模板、梁侧模采用18厚胶合板，梁底模板上楞为50mm×100mm木枋，间距300mm。门式钢管脚手架纵向间距900mm，横向间距为600mm。梁支架采用MF1219型、立杆φ48×3.0门式架交叉搭设。
（2）、按设计间距要求整齐铺好50mm×100mm×2000mm方木，随即铺设梁底模，铺设时应先与柱头对接好并钉牢，并用50mm×100mm枋木条作立档及立档支撑，用约30mm宽，18mm厚模板做压脚压紧侧模底部（或者使用铁制侧模卡勾步步紧代替侧模压脚）。另外，当梁跨度大于4米时，跨中梁底处应按设计要求起拱，如设计无要求时，起拱高度为梁跨度的1/1000～3/1000，主次梁交接时，应先主梁起拱，后次梁起拱。为了保证梁不出现下沉变形等质量事故，在大梁底模中间加一排到两排立杆与高支模排架相连接。
8、柱模安装
（1）、柱模安装工艺流程：弹线找平定位组装柱模涂刷脱模剂安装柱箍安装拉杆或斜撑校正轴线、垂直度固定柱模预检封堵清扫口；
（2）先弹出柱的轴线及四周边线；
（3）根据测量标高抹水泥砂浆找平层调整柱底标高，并作为定位的基准，支侧模时应与其靠紧；
（4）通排柱(或多根柱)模板安装时,应先将柱脚互相搭牢固定,再将两端柱模板找正吊直,固定后,拉通线校正中间各柱模板.柱模除各柱单独固定外还应加设剪刀撑彼此拉牢,以免浇灌混凝土时偏斜；
（5）柱脚应预留清扫口，柱子较高时应预留浇灌口，高度不得高于柱脚2米；
（6）柱模应根据柱断面尺寸与混凝土的浇灌速度加设柱箍及对拉螺栓；
（7）柱模板的安装必须待钢筋检查无问题并办好验收手续后方可进行封模，封模前必须将模内垃圾清理干净，施工时要留出梁口位置（或砼只浇到梁底），紧固夹具间距不大于500，柱模安装时在下部留设清除口，待模板内垃圾清除干净后再封模。
9、墙模安装
（1）、墙模用18厚胶合板制作，木枋为50×100，间距500mm，围檩用φ48×3.0钢管与φ12螺栓组成。所有螺栓外穿φ20塑料套管，螺栓可重复周转使用，螺栓纵向间距为500 mm，横向间距为500 mm。为保证墙模的侧向刚度，墙四周采用活动支撑顶牢，钢管顶撑下脚采用砼初凝前预埋钢筋加以固定。
（2）、墙模板安装注意事项
1）、组拼时应从墙角模板开始，向互相垂直的两个方向组拼，以减少临时支撑的设置，否则要随时注意拆换与增加支撑，以保证墙模处于稳定状态。
2）、完成板的组拼后，安装竖楞，竖楞与模板用钩头螺栓紧固或直接用铁钉紧固，楞条长度不够需加长时，接头处应有同样数量楞条。
3）、组装模板时，要使两侧穿孔的模板对称放置，以使穿墙螺栓与墙保持垂直。
4）、上下层墙模接槎处理，可在下层模板上端设一道穿墙螺栓，拆模时该层模板暂不拆除，在支上层模板时，作为上层模板支承面，或在下层混凝土墙上端往下200mm左右处，设置水平预埋螺检，紧固一道通长的角钢，作为上层模板的支承。
待墙筋验收合格并办好隐签手续后，即进行墙模的安装，对墙脚的施工同柱采用木枋定位方法。
10、板模板
（1、）楼板模板采用18mm厚的胶合板，小楞采用50mm×100mm木枋，小楞间距300mm。楼板模板支架同样采用MF1219型、立杆φ48×3.0门式架 搭设成桁架，门架按纵向间距900mm，横向间距600mm搭设成桁架。桁架之间可采用φ48×3.0钢管或拉结杆剪刀连接加强其刚度。每排立杆设两道φ48×3.0水平钢管或拉结杆与混凝土柱连接。门架、调节架及可调托座应根据支撑高度设置，支撑架底部可采用固定底座及木楔调整标高。
11、技术要求及验收标准：
（1）、模板及其支架应根据工程结构的形式、特点及现场条件，合理确定模板工程施工的流水区段，均衡工序工程（钢筋、模板、混凝土工序）的作业量，以减少模板投入增加周转次数。
（2）、确定模板配板平面布置及支撑布置。根据总图对梁、板、柱等尺寸及 编号设计出配板图，应标志出不同型号、单块模板尺寸、平面布置，纵横龙骨规格、数量及排列尺寸、柱箍选用的形式及间距。
（3）、模板轴线引设、水平控制标高引测到预留柱插筋或其它过渡引测点， 并进行交叉检查，确保无误。
（4）、柱子、墙、梁模板钢筋绑扎完毕；水电管线、预留洞、预埋件已安装 完毕，绑好钢筋保护层垫块，并进行隐蔽工程验收后方可进行模板安装。
（5）、模板安装的接缝不应漏浆，在浇筑混凝土前，木模板应浇水湿润，模板内无积水。
（6）、模板工程完成后需复核梁的截面尺寸、梁板标高、开间尺寸及每一开间的板面平整度必须符合图纸及验收要求，同时模板工程完成后木工班组必须将工作面清扫干净，剩余的材料不准堆放在平桥上，要做到工完场清才能申报 验收，合格后才能进行下一工序的施工。
（7）、模板支撑系统应对立杆垫板、倾斜立杆、单独立杆、水平联系杆件及 探头木枋进行检查并采取相应措施处理，浇捣混凝土时应有专人跟班。
四、原材料质量要求
（一）、钢材的选用
1、门架与配件的钢管应采用现行国家标准《直缝电焊钢管》GB/T13793或《低压流体输送用焊接钢管》GB/T3091中规定的普通钢管，其材质应符合现行国家标准《碳素结构钢》GB/T700中Q235级钢的规定。门架与配件的性能、质量及型号的表述方法应符合现行行业产品标准《门式钢管脚手架》JG13的规定。
2、加固杆钢管应符合现行国家标准《直缝电焊钢管》GB/T 13793或《低压流体输送用焊接钢管》GB/T 3091中规定的普通钢管，其材质应符合现行国家标准《碳素结构钢》GB/T 700中Q235级钢的规定。宜采用直径φ48×3.0mm的钢管，相应的扣件规格也应分别为φ48。
3、底座、托座及其可调螺母应采用可锻铸铁或铸钢制作，其材质应符合现行国家标准《可锻铸铁件》GB/T 9440中KTH-330-08或《一般工程用铸造碳钢件》GB/T11352中ZG230-450的规定。
4、钢管的尺寸与表面质量应符合下列规定:
（1）、应有产品质量合格证；
（2）、应有质量检验报告，钢管材质检验方法应符合现行国家标准《金属拉伸试验方法》GB/T 228的有关规定；
（3）、钢管表面应平直光滑，不应有裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、压痕与深的划道；
（4）、钢管外径、壁厚、断面等的偏差，应符合现行规范的规定；
（5）、钢管必须涂有防锈漆。
5、旧钢管的检查在符合新钢管规定的同时还应符合下列规定：
（1）、表面锈蚀深度应符合现行规范《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130-2011的规定。锈蚀检查应每年一次。检查时，应在锈蚀严重的钢管中抽取三根，在每根锈蚀严重的部位横向截断取样检查，当锈蚀深度超过规定值时不得使用；
（2）、钢管弯曲变形应符合现行规范《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ 130-2011的规定；
（3）、钢管上严禁打孔。
6、钢铸件应符合现行国家标准《一般工程用铸造碳钢件》GB/T 11352中规定的ZG 200-420、ZG 230-450、ZG 270-500与ZG 310-570号钢的要求。
7、连接用的普通螺栓应符合现行国家标准《六角头螺栓C级》GB/T 5780与《六角头螺栓》GB/T 5782。
（二、）木材的选用
1、模板结构或构件选择质量好的材料，不得使用有腐朽、霉变、虫蛀、折裂、枯节的木材。
2、模板结构应根据受力种类或用途选用相应的木材材质等级。
3、施工现场制作的木构件，其木材含水率应符合下列规定
（1）、制作的原木、方木结构，不应大于15%；
（2）、板材与规格材，不应大于20%；
（3）、受拉构件的连接板，不应大于18%；
（4）、连接件，不应大于15%。
（三）、胶合模板板材的选用
1、胶合模板板材表面应平整光滑，具有防水、耐磨、耐酸碱的保护膜，并应有保温性良好、易脱模与可两面使用等特点，板材厚度不应小于18mm。
2、各层板的原材含水率不应大于15%，且同一胶合模板各层原材间的含水率差别不应大于5%。
3、胶合模板应采用耐水胶，其胶合强度不应低于木材或竹材顺纹抗剪与横纹抗拉的强度，并应符合环境保护的要求。
4、进场的胶合模板除应具有出厂质量合格证外，还应保证外观尺寸合格。
五、模板工程施工准备
1、技术准备：组织劳务队管理人员带领班组长熟悉图纸，了解设计意图，学习技术规范、标准、工艺流程，核对建筑与结构及土建与设备安装专业图纸之间的尺寸是否一致。明确注意事项，质量目标等，增强每一位操作人员质量责任感。并对操作人员进行详细的施工技术与安全技术交底，做好记录。
2、按施工图设置轴线、定位点，测定高程水准点，并应设在不受施工影响的地方。施工前，经复核后应妥善保护，施工中应经常复测。
3、对现有施工图纸进行图纸会审，在施工过程中发现问题及时与工程部、技术部进行沟通。
4、机具准备：砂轮切割机20台、木工台锯20台。垂直运输采用塔吊运输。
5、材料准备：施工需要的主要材料：1219×1950门架、φ48×3.0mm钢管、50×100方木、18mm厚胶合板等。
6、施工条件准备：支设于地台（楼面）混凝土的强度应达到12 N/ mm²，方可进行支架的搭设。模板及支架拆除应视上道工序的混凝土强度达到设计强度的75%、悬臂部分及跨度大于8m的梁、板混凝土强度应达到100% 时，方可进行模板及支架的拆除。
六、模板的验收
1、模板及其支架必须符合下列规定：
（1）保证工程结构与构件各部分形状尺寸与相互位置的正确，必须要符合图纸设计要求。
（2）具体足够的承载能力，刚度与稳定性，能可靠承受新浇筑砼的自重与侧压力，以及在施工过程中所产生的荷载。
（3）构造应简单、装拆方便，并便于钢筋的绑扎、安装与砼的浇筑、养护等要求。
（4）模板的接缝应严密，不得漏浆。
2、模板与砼的接触面应涂隔离剂（脱模剂），对油质类等影响结构或妨碍装饰工程施工的隔离剂不宜采用，严禁隔离剂沾污钢筋与砼接槎处。
3、模板安装后允许偏差：
（1）、轴线偏差5㎜；
（2）、底模上表面标高±5；
（3）、柱、墙、梁截面尺寸+4，-5；
（4）、相邻两板表面高低差2㎜；
（5）、表面平整（2M长度上）5㎜；
（6）、层高垂直全高≤5M时6㎜；全高＞5M时8㎜。
4、预留孔洞及预埋件偏差应符合规范要求。
5、模板验收时，应由项目工程师带队，施工、质检、安全等人员全部到现场参加验收，合格后方可进行下道工序施工。
七、模板的拆除
1、砼不宜过早拆模，不承重构件的侧模应在砼强度能保证其表面及棱角不因拆模而受到损坏，（砼强度大于1N/㎜）方可拆除；承重模板应在砼达到下列强度以后，方能拆除（按设计强度等级的百分率计）
板、梁：跨度为2M及小于2M 50%
跨度大于2M至8M 75%
梁（跨度为8M及小于8M） 75%
承重结构（跨度大于8M） 100%
悬臂梁与悬臂板 100%
2、承重模板拆除应以项目工程师开出的拆模通知为准，对已拆除模板及支架的结构，应在砼强度达到设计要求后，才允许承受全部计算荷载，施工中不得超载使用，严禁堆放过量建筑材料，当承受施工荷载大于设计荷载时，必须经核算加设临时支撑。模板拆除，应先拆除支架顶托，再拆梁、板模板，最后拆除支架。可先将顶步门架拆除，暂留下部门架作为拆模的操作脚手架。待模板拆除后，再将剩留的门架拆除。拆除后的模板应按编号分别堆放。
八、成品保护
1、模板涂刷隔离剂时，不得影响结构性能或妨碍装饰工程施工。
2、拆模时不得用大锤硬砸或撬棍硬撬，以免损伤混凝土表面与楞角。 
3、坚持每次使用后清理板面，涂刷脱模剂。
 4、按楼板部位层层复安，减少损耗，材料应按编号分类堆放。 
5、可调底座、顶托应采取防止砂浆、水泥浆等污物填塞螺纹的措施。 
6、使用后拆卸下来的门架及其构件，将有损伤的门架及构件挑出，重新维修，严重损坏件的要剔除更换。
7、门架支顶可调底座及可调托座螺纹上的锈斑及混凝土浆等要清除干净，用后上油保养。
8、搬运时，门架及剪刀撑等不能随意投掷。
九、注意事项
1、浇筑时 ，应派责任心较强的木工看护模板，如量较大，应多设人员看护，发现爆模或支撑下沉等现象应立即停止浇筑，并采取紧固措施，若爆模或支撑下沉变形严重时，应通知项目部有关负责人到现场提示方案，并及时采取补救措施。
2、浇筑时，看模人应勤检查，浇筑现场负责人应加强抽查，以便做到有问题尽早发现，尽早解决。
3、浇筑时，加强振动人员技术素质培训，遵循砼操作规程，严禁振动棒抵触模板，使模板变形。
4、在现浇面上模板严禁集中堆放。
5、脚手架钢管不应放在现浇板上，只允许放在脚手架上。
6、多余的模板应即时清理干净，用塔吊从楼面上吊下来，集中固定地点堆放，以利于现场文明施工。
7、模板拆除后，模板上的铁钉应及时拔除，以免铁钉扎伤脚。
十、质量保证措施
1、执行质量目标管理，模板分项力争多创优良，实测测点合格率90%以上，应加强对原材料、半成品、成品的检查验收及管理工作。
2、严格按照设计图纸施工，按施工规范施工，按施工方案施工，认真履行模板分项技术交底程序，将设计变更、操作规程、施工工艺、技术要求、技术措施与质量标准向各级施工人员进行详细的讲解交底，让作业人员真正了解各项技术要求。
3、对模板分项工程施工必须坚持“三检制”层层把关，不合格一律返工。
4、保证工程结构构件部分形状尺寸与相互位置的正确。
5、控制好轴线、标高，不同种类的模板、支撑体系，应具备足够的强度，刚度与稳定性。
6、模板安装后应仔细检查与各部位构件是否牢固，在浇筑砼过程中要经常检查，若发现变形，松动等现象要及时修整加固。
7、固定在模板上的预埋件与预留洞均不得遗漏，安装必须牢固，位置准确。
8、模板拆除的顺序与方法，应按照配板设计的规定进行，遵循先支后拆，先非承重部位，后承重部位以及自上而下的原则，拆模时严禁用大锤与撬棍硬砸硬撬。
十一、安全保证措施
1、进入施工现场人员必须戴好安全帽，高空作业必须佩戴安全带，并应系牢。
2、工作前应先检查使用的工具是否牢固，扳手等工具必须用绳链系挂在身上，钉子必须放在工具袋内，以免掉落伤人。工作时要思想集中，防止钉子扎脚与空中滑落。
3、安装与拆除5M以上的模板，应搭脚手架，并设防护栏杆，防止上、下在同一垂直面操作。
4、对4米以上的排架及悬挑结构模板支撑稳定性、刚度、强度应作重点安全检查，不符合规定要求一律不准下道工序施工。
5、高空、复杂结构模板的安装与拆除，事先应有切实的安全措施。
6、二人抬运模板时要互相配合，协同工作。传递模板、工具应用运输工具或绳系牢后升降，不得乱抛，模板、配件、木枋严禁从高处掷下，高空拆除模板时，应有专人指挥，并在下面标出工作面，用绳子与红白旗加以围护，暂停人员过往。
7、支撑、牵杠等不得搭在门框与脚手架上，通道中间的斜撑，拉杆等应设在1.8M高以下。
8、支模过程中，如需中途停歇，应将支撑搭头、柱头板等钉牢。拆模间歇时，应将已活动的模板、牵杠、支撑等运走或妥善堆放，防止因踏空、扶空而坠落。
9、楼板上有预留洞者，应在安装后将洞口盖好，混凝土板上预留洞，应在模板拆除后即将洞口盖好。
10、拆除模板一般用长撬棒，人不许站在正在拆除的模板下口，在拆除楼梯模板时，要注意整快模板掉下，拆模人员要站在门洞外拉支撑，防止模板突然全部掉落伤人。
11、装拆模板时，作业人员要站立在安全地点进行操作，防止上、下在同一垂直面工作，操作人员要主动避让掉物，增强自我保护与相互保护的安全意识。
12、拆模时，必须一次性拆清，不得留下无撑模板，操作人员应站在安全处，以免发生安全事故，待该片（段）模板全部拆除后，方准将模板配件、支架等及时清理，堆放整齐。
13、拆下的模板配件等严禁抛扔，要有人接应传递，按指定点堆放，并做到及时清理，维修与涂刷隔离剂，以备待用。
附：各构件的模板计算书
墙模板计算书（200mm）
1、墙模板系统基本参数
计算墙面厚度200mm，高度3500mm；模板面板采用胶合板，厚度18mm；内竖肋采用50×100mm木枋，内竖肋间距200mm；外横檩采用Φ48×3.0双钢管，外横檩垂直间距500mm；对拉螺栓水平间距500mm，直径12mm。
2、荷载标准值验算
(1)新浇混凝土侧压力计算公式为下式中的较小值
F1=0.22γ×200/(T+15)β1β2V0.5
=0.22×24.00×5.71×1.00×1.15×3.000.5=60.05kN/m2
(γ=24.00kN/m3,T=20.00℃,V=3.00m/h,H=3.50m,β1=1.00,β2=1.15)
F2=γH=24.00×3.50=84.00kN/m2
比较F1与F2取较小值，F=60.05kN/m2, 有效压头高度为F/γ=60.05/24.00=2.50m。
（2)荷载组合计算
荷载类型 　　　　　 标准值 单位 分项系数 设计值 单位
①新浇混凝土的侧压力F　 　 60.05 　 kN/m2 　γG=1.2 　 72.06 　 kN/m2
②倾倒混凝土产生的荷载Q3K 4.00 　　 kN/m2　　γQ=1.4　　 5.60 　 kN/m2
墙侧模与侧肋强度荷载组合①+② 　　　　　　　　　　　　 77.66 kN/m2
墙侧模与侧肋挠度验算计算荷载①/1.2　　　 　　　 　　　　　 60.05 kN/m2
3、墙模板面板的验算
面板的计算宽度取单块面板高度1000mm，面板按照5跨连续梁计算
面板的截面惯性矩I与截面抵抗矩W分别为: W=1000×182/6=54000mm3；I=1000×183/12=486000mm4；
荷载计算值q=77.66×1.0 =77.66kN/m,q，=60.05×1.0=60.05N/mm。
1)抗弯强度验算
Mmax=KM•qL2=-0.105×77.66×0.202=-0.33kN·m=-0.33×106N.mm
σ=Mmax/W=-0.33×106/54000=-6.11N/mm2
面板的抗弯强度σ=-6.11N/mm2＜[fm]=13.00N/mm2，满足要求。
2)抗剪验算
Vmax=KVqL=0.606×77.66×0.20=9.412kN=9412N
τ=3Vmax/（2bh）=3×9412/(2×1000×18)=0.78N/mm2
面板的抗剪强度τ=0.78N/mm2＜[fv]=1.40N/mm2，满足要求。
3)挠度验算
υmax=Kυq，L4/100EI=0.644×60.05×2004/(100×9000×486000)=0.14mm
[υ]=L/250=200/250=0.80mm
面板的挠度υmax=0.14mm＜允许挠度[υ]=2.00mm，满足要求。
4、模板内竖肋的验算
竖肋采用50×100mm木枋；木枋间距200mm；W=50×1002/6=83333mm3；I=50×1003/12=4166667mm4；q=77.66×0.20=15.53kN/m,按照3跨连续梁计算
(1)抗弯强度验算
Mmax=0.1ql2=0.100×15.53×0.502=388250N·mm=0.39kN·m
σ=Mmax/W=388250/83333=4.66N/mm2
内竖肋的抗弯强度σ=4.66N/mm2＜[fm]=13.00N/mm2，满足要求。
(2)抗剪验算
Vmax=KVqL=0.600×15.53×0.50=4.66kN=4659N
τ=3Vmax/(2bh)=3×4659/(2×50×100)=1.40N/mm2
内竖肋的抗剪强度τ=1.40N/mm2＜[fv]=1.40N/mm2，满足要求。
(3)挠度验算
按强度计算荷载组合,不考虑倾倒、振捣砼产生的荷载，故
q，=60.05×0.20=12.01N/mm
υmax=Kυq，L4/100EI=0.677×12.01×5004/(100×9000×4166667)=0.13mm
[υ]=L/250=500/250=2.00mm
内竖肋的挠度υmax=0.13mm＜[υ]=2.00mm，满足要求。
5、墙模板外横檩的验算
外横檩承受内竖肋传递的荷载，按照集中荷载下5跨连续梁计算,间距为对拉螺杆水平间距500mm。
由内竖肋传递的荷载,P=1.100×15.53×0.50×0.50=4.27kN
采用Φ48×3.0双钢管,W=2×4490=8980mm3,I=2×107800=215600mm4,A=2×424=848mm2
(1)外横檩抗弯强度验算
Mmax=KM•PL=0.268×4.27×0.50=0.57kN·m=570000N.mm
σ=Mmax/W=570000/8980=63.47N/mm2
外横檩的抗弯强度σ=63.47N/mm2＜[f]=205.00N/mm2，满足要求。
(2)抗剪强度验算
Vmax=KVP=1.768×4.27=7.55kN=7550N
τ=3Vmax/(2bh)=3×7550/(2×848)=13.35N/mm2
外横檩的抗剪强度τ=13.35N/mm2＜[fv]=120.00N/mm2，满足要求。
(3)挠度验算
υmax=KυP’L3/(100EI)=1.639×4270×5003/(100×206000×215600)=0.20mm
[υ]=L/250=500/250=2.00mm
外横檩的挠度υmax=0.20mm＜[υ]=2.00mm，满足要求。
6、对拉螺栓的验算
对拉螺栓直径12.00mm，容许拉力值[Nbt]=12.90kN
对拉螺栓所受的最大拉力:N=2.198×4.27=9.39kN
对拉螺栓强度验算为所受的最大拉力N=9.39kN＜最大容许拉力值[Nbt]=12.90kN，满足要求。
7、计算结果
模板面板采用胶合板，厚度18mm；内竖肋采用50×100mm木枋，内竖肋间距200mm；外横檩采用Φ48×3.0双钢管，外横檩垂直间距500mm；对拉螺栓水平间距500mm，直径12mm。
梁模板支撑计算书（200mm×800mm）
1．计算参数
结构楼板厚120mm，梁宽b=200mm,梁高h=800mm,层高3.50m；结构表面考虑隐蔽；模板材料为：夹板底模厚度=18mm,侧模厚度18mm；板材弹性模量E=6000N/mm2，枋材弹性模量E=9000N/mm2,抗弯强度fm=13.00N/mm2,抗剪强度fv=1.40N/mm2 ；支撑采用钢门架宽度L=1200mm,门架纵向间距=900mm梁边至板支撑的距离1.00m。
2.梁底模验算
（1）梁底模及支架荷载计算
荷载类型 标准值 单位 梁宽(m) 梁高(m) 系数 设计值
①底侧模自重 0.3 kN/m2 × (0.20 + 1.36) × 1.2 = 0.56 kN/m
②砼自重 24.0 kN/m3 × 0.20 × 0.80 × 1.2 = 4.61 kN/m
③钢筋荷载 1.5 kN/m3 × 0.20 × 0.80 × 1.2 = 0.29 kN/m
④振捣砼荷载 2.0 kN/m2 × 0.20 × 1.4 = 0.56 kN/m
梁底模与支架承载力计算组合①＋②＋③＋④ q1 = 6.02 kN/m
梁底模与龙骨挠度验算计算组合(①＋②＋③)/1.2 q2 = 4.55 kN/m
（2）梁底模板验算
第一层龙骨(次楞)间距L=300mm,计算跨数5跨；底模厚度h=18mm,板模宽度b=200mm
W=bh2 /6 =200×182/6=10800mm3，I=bh3/12=200×183/12=97200mm4
1）抗弯强度验算
弯矩系数KM=-0.105,Mmax=KMq1L2=-0.105×6.02×3002=-56889N·mm
σ=Mmax/W=56889/10800=5.27N/mm2
梁底模抗弯强度σ=5.27N/mm2＜fm=13.00N/mm2,满足要求。
2）抗剪强度验算
剪力系数KV=0.606,Vmax=KVq1L=0.606×6.02×300=1094N
τ=3Vmax/（2bh）=3×1094/(2×200×18)=0.46N/mm2
梁底模抗剪强度τ=0.46N/mm2＜fv=1.40N/mm2,满足要求。
3）挠度验算
挠度系数Kυ=0.644,q2=4.55kN/m
υmax=Kυq2 L4/(100EI)=0.644×4.55×3004/(100×6000×97200)=0.41mm
[υ]=300/250=1.20mm
梁底模挠度υmax=0.41mm＜[υ]=1.20mm,满足要求。
计算简图及内力图
（3）第一层龙骨(次楞)验算
门架宽度L=1200mm,梁宽C=200mm,γ=200/1200=0.17；第一层龙骨(次楞)采用木枋 b=50mm,h=100mm；W=bh2/6=50×1002/6=83333mm3，I=bh3/12=50×1003/12=4166667mm4
1）抗弯强度验算
a.梁传荷载计算
q=q1×第一层龙骨(次楞)间距/梁宽=6.02×300/200=9.03kN/m
Mq=qcL(2-γ)/8=9.03×200/1000×1200/1000×(2-0.17)/8=0.50kN·m
b 、板传荷载计算
P板重量=1.2×(板厚度×25＋模板重)＋1.4×活载=1.2×(0.12×25+0.30)+1.4×2.50=7.46kN/m2
板传递到第一层龙骨的荷载P=500/1000×300/1000×7.46=1.12kN
a =0.5×(L-c)=0.5×(1200-200)=500mm，Mp=P×a=1.12×0.50=0.56kN·m
Mmax=Mq＋Mp=(0.50+0.56)×106=1060000N·mm
σ=Mmax/W=1060000/83333=12.72N/mm2
第一层龙骨(次楞)抗弯强度σ=12.72N/mm2＜fm=13.00N/mm2,满足要求。
2）抗剪强度验算
Vmax=0.5×q×梁宽＋P=0.5×9.03×200/1000+1.12=2.02kN
τ=3Vmax/(2bh)=3×2.02×1000/(2×50×100)=0.61N/mm2
第一层龙骨(次楞)抗剪强度τ=0.61N/mm2＜fv=1.40N/mm2,满足要求。
3）挠度验算
q’=q2×第一层龙骨(次楞)间距/梁宽=4.55×300/200=6.83N/mm
υq=q'cL3×(8-4γ2＋γ3)/(384EI)
=6.83×200×12003×(8 - 4 × 0.172+0.173)/(384×9000×4166667)=1.29mm
υp=PaL2×(3-4×(a/L)2)/(24EI)
=1.12×1000×500×12002×(3 - 4×0.422)/(24×9000×4166667)=2.07mm
υmax=υq＋υp=1.29+2.07=3.36mm
[υ]=1200/250=4.80mm
第一层龙骨(次楞)挠度υmax=3.36mm＜[υ]=4.80mm,满足要求。
计算简图及内力图
（4）第二层龙骨(主楞)验算
门架纵向间距900mm,计算跨数2跨；第二层龙骨(主楞)采用单木枋: b=50mm, h=100mm,
W=1×50×1002/6=83333mm3，I=1×50×1003/12=4166667mm4
1）抗弯强度验算
弯矩系数KM=-0.333,P=V=1/2×q×梁宽＋P=0.5×9.03×200/1000+1.12=2.02N
Mmax=KMPL=-0.333×2.02×1000×900=-605394N·mm
σ=Mmax/W=605394/83333=7.26N/mm2
第二层龙骨(主楞)抗弯强度σ=7.26N/mm2＜fm=13.00N/mm2,满足要求。
2）抗剪强度验算
剪力系数KV=1.333,Vmax=KVP=1.333×2.02×1000=2693N
τ=3Vmax/(2bh)=3×2.69×1000/(2×50×100)=0.81N/mm2
第二层龙骨(主楞)抗剪强度τ=0.81N/mm2＜fv=1.40N/mm2,满足要求。
3）挠度验算
挠度系数Kυ=1.466,P=V=1/2×q×梁宽＋P板传=0.5×6.83×200/1000+1.12=1.80kN
υmax= Kυ PL3/（100EI）=1.466×1.80×1000×9003/(100×9000×41