产品质量先期策划APQP管理程序QPEN.doc

产品质量先期策划管理程序

文件编号： QP-EN-001
版本/ 次： A/0
制订日期： 2009-7-20
生效日期： 2009-7-20

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张锐霖

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A/0
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文件编号
QP-EN-001
版 本 号
A/0
产品先期策划管理程序
制定部门
工程部
生效日期
2009-7-20
1．目的
通过产品质量先期策划使设计/开发的新产品满足顾客要求，以最低成本及时提供优质产品,并在早期对产品/过程设计进行完善。
2 、适用范围
适用于公司汽车新产品的设计与开发或客户有要求时。
3 、定义
3.1产品质量先期策划(APQP): Advanced Product Quality Planning是一种结构化的方法,用来确定和制定确保其产品使顾客满意所需的步骤。
3.2 FMEA：Failure Mode and Effects Analysis 失效模式及后果分析。
3.3 MSA：Measurement System Analysis 测量系统分析。
3.4 SPC：Statistical Process Control 统计过程控制。
3.5 PPAP：Production Parts Approval Process 生产件批准程序。
3.6 特殊特性special characteristic：可能影响产品的安全性或法规的符合性、配合、功能、性能或其后续过程的产品特性或制造过程参数。如客户没有要求时本公司用“#”符号标识。
3.7 多方论证小组: 通常包括组织的设计、制造、工程、质量、生产和其它适当的人员而进行的项目评估,如对特殊特性的开发／最终确定和监视；潜在失效模式及后果分析（FMEAs）的开发和评审，包括采取降低潜在风险的措施；控制计划的开发和评审等。
4、 职责
4.1 总工程师：负责成立APQP项目小组。
4.2 APQP项目小组：负责产品质量先期策划。
4.2 工程部：负责APQP文件的整理、汇总、保管及相关文件的发行。
4.3 各部门负责在产品质量先期策划中配合项目组工作,并对本部门在项目组中代表所承担的工作负责。
5.APQP管理程序：
作业流程图
APQP管理程序
负责部门
输入
过程重点提示
输出文件/表单
成立APQP小组

工程部

成立项目小组
新品设计开发初期，由工程部负责成立APQP项目小组，成员可来自如下部门：
工程部、品管部、生产部、工模车间、注塑车间、装配车间、业务部、采购部、财务部、客户代表。
﹒客户（需要时）。
﹒供应商（需要时）。
成立项目小组
l 指定APQP项目组组长
l 规定小组各成员职责
l 鉴定内部与外部客户
l 设定客户要求、了解客户期望
l 选定适合的供应商
l 评估设计、功能要求、制程的可行性
l 鉴定成本、交期
l 决定需增加的资源
特殊特性的鉴定
l 特殊特性由客户指定，在客户提供的资料或图纸上已标识出来。
l 客户如没有指定特殊特性，可依据经验设定特殊特性，本公司指定的特殊特性以“#”符号标识在图面或文件上（如重点尺寸、机械物理性能、电气性能等）。
l 特殊特性鉴定后，在FMEA控制计划、作业指导书等文件上会影响该特殊特性的步骤上标识该符号。
《APQP小组名单》
收集资料

工程部
资料的收集
信息资料准备
l 顾客的要求、投诉、建议等方面的信息资料；
l 公司业务计划及客户的业务发展规划；
l 公司产品及过程指标(包括可靠性目标)；
l 类似产品的质量信息。

产品的设计开发

工程部
l 策划与确定
l 设计开发计划书：明确具体的设计任务,确定设计目标及可靠性和质量目标，确保在整个产品先期质量策划中始终贯彻客户的需求；并制定”新产品APQP项目开发计划”.
l B初始材料清单：根据过程设想和客户提供的规范制定初始材料清单，并包括早期分承包方名单；
l 初始过程流程图；
l 产品和过程特殊特性：根据顾客提供产品规范中指定的特殊的产品/过程特性,以及类似零件的FMEA、预测的制造过程中确定的特殊过程特性、可靠性目标/要求等方面确定的特殊产品/过程特性，制订初始的特殊特性清单；
l 质量控制计划；
APQP小组组长将以上文件汇总交总工程师审批。

产品的设计开发

工程部
产品设计与开发(如产品非本公司设计则可不进行此过程的规划)
APQP小组应根据5.2.2所输出的内容进行详细的设计工作，并输出如下文件：
产品图纸：
l 应清楚地标识足够数据以进行全尺寸检验；
l 清楚地标识基准平面/定位面,以便能为现行的控制过程设计适当的功能量具和设备；
l 评价尺寸以保证制造和测量标准相一致；
l 适当时,项目组保证和顾客的系统兼容以进行有效的双向交流。
B 特殊产品和过程特性：由项目小组根据初始特殊特性清单最终确定特殊特性清单。
C 外协件图纸及技术要求（如果有）：项目小组对分承包方提供的样品认可及最终确认。
D DFMEA；
E 样品认可要求：
l 数量、状态、交货期、包装、开发样品和首批样品的交货地点；
l 顾客商定的试验报告的形式和内容；
l 样件认可程序;
l 用于样件认可的生产检测设备制造和准备;
F 材料采购资料；
G 图样和规范的更改(如果有)；
H 量具、试验设备清单。
上述输出文件由项目组组长汇总，经总工程师审批。

过程的设计开发

工程部
过程的设计开发
APQP小组负责制定下列文件或做如下工作：
A 模具工装夹具图纸：按模具设计作业指导书进行；
B 制定产品的包装规范标准：确保产品符合客户的包装要求，在使用时能完好无损；
C 过程流程图：根据初始过程流程图制订最终流程图,并按《过程流程图检查清单》对所制订的过程流程图完整性进行评估；
D 场地平面布置图：需注明不合格品、合格品、原材料、半成品及成品的位置，所有的材料流程都要和过程流程图以及控制计划相协调；
E 特性矩阵图：由项目组编制《特性矩阵图》，显示过程参数和制造工位之间关系.
F 过程作业指导书：由项目组根据FMEA、控制计划、工程图样、性能规范、材料规范、目视标准、工业标准、过程流程图、场地平面布置图、特性矩阵图、包装标准、过程参数、生产者对过程和产品的专业技能和知识、过程操作情况、制订各类指导书，以确保向所有对过程操作负有直接责任的操作人员提供足够详细的可理解的过程指导书，并在现场易于得到.
G 产品／过程质量体系评审：由项目小组对质量体系进行评审，保证生产产品所需的任何额外控制和程序上的更改都应包括在过程控制内容中；
H PFMEA：按过程流程图，对所有生产工序（适当时包括分承包方）以及所有特殊特性进行FMEA分析，分析时可参考相类似的零件的缺陷情况,过程FMEA是一种动态文件,当发现新的失效模式时,需进行评审和更新,并利用FMEA工具努力改进过程,以防止发生缺陷,顾客要求时在生产件批准/认可前须由顾客进行评审和批准,按《过程FMEA检查清单》对所制订过程FMEA进行完整性评估.
I 编制测量系统分析计划：由项目组针对控制计划中所涉及的所有测量系统制定测量系统分析计划，其内容包括保证量具线性度、准确度、重复性、再测性和与备用量具的相关性的职责.
上述输出文件须经总工程师批准。

《过程流程图检查清单》
《特性矩阵图》
《过程作业指导书》
《PFMEA》
《测量系统分析计划》
确认阶段

APQP小组
产品和过程确认
试生产：采用正式生产工装、设备、环境（包括生产操作者）来进行试生产，试生产由项目组主持，生产部配合实施,试生产的最小数量根据顾客要求执行。
测量系统评价：在生产试生产当中或之前,使用规定的测量装置和方法按工程规范,检查控制计划标识的特性,进行测量系统分析。
初始过程能力研究：由项目组对控制计划中识别的特性进行初始过程能力研究。
生产件批准/批量认可：由项目组负责按《生产件批准程序》规定进行生产件批准/批量认可。
生产确认试验：由质保部对试生产出的产品按工艺标准进行检测试验。
包装评价：由项目小组进行包装试验,以确保产品在正常运输中免受损伤和在不利环境下受到保护。
生产控制计划：根据试生产计划实施情况,最终制定生产控制计划，描述对产品/过程特性、过程控制、试验和测量系统，顾客要求时须经其批准。
《测量系统评价》
《初始过程能力研究》
管理者支持

APQP小组
总经理
质量策划认定和管理者支持
l 由项目组在首次产品装运之前对控制计划、过程作业指导书、量具和试验设备进行评审。
l 在质量策划认定之前, 项目组将表明满足所有的策划要求或关注问题,以及项目状况和未决事项形成文件,由总工程师主持召开评审会议,针对以下方面进行评估,通过各部门参与和提问，确保产品质量尽可能最好且内容广泛:
A 通过试生产中发现的问题,有无采取消除措施并得到实施；
B 根据FMEA分析、耐久试验、工装试验、安装试验结果制订消除措施是否得到实施；
C 在新过程/工艺形成过程中,所有重要的质量保证活动的结果是否形成文件；
D 在质量策划时是否将批产质量和采购的预先策划包括在内.

反馈评定

APQP小组
反馈、评定和纠正措施
l 减少变差：按生产控制计划,在正常生产中采用控制图方式来识别过程变差,通过运用排列图、因果图来分析变差原因，制订纠正措施来减少变差。
l 顾客满意：按《客户服务管理程序》对顾客进行满意度调查。
l 交付和服务：按相应工作程序对交付和服务进行控制。
生产控制计划
策划资料归档

APQP小组
资料归档
l 本项目组须确保产品质量策划结果形成规范及工艺文件,这些文件须完整且易懂,文件包括流程图、过程作业指导书、特殊特性、图纸、检验流程计划、检验指导书，在项目完成后由工程部将所有资料汇总归档。
l 在新过程开发和试验过程中得到的经验数据和结果,如过程流程、过程数据、可行性研究、PFMEA、试验报告、过程问题文件记录、Cmk/Ppk/Cpk能力研究记录，设备履历等由项目组长在项目完成后整理汇总交质保部归档，这些资料将供质保部、技术课参阅，以便于应用其他计划或加工工艺，避免在过程策中发生重复错误.

控制计划

APQP小组
控制计划
控制计划拟定：
APQP之输出为控制计划，控制计划需依据APQP手册规定之 “控制计划”格式使用。
l 控制计划需以APQP跨功能小组来制定。
l 控制计划必须包含系统、子系统、材料及零件各阶段。
l 客户指定之特殊特性应于控制计划拟定时加以考虑，并标示客户指定符号于控制计划上。
l 客户若无指定特殊特性,本公司可以依据经验设定特殊特性(例如自动锡炉和烤机保护温度),并以“＃”符号标示于控制计划上.
控制计划阶段：
控制计划必须包含下列三个不同阶段：
l Prototype （试样阶段）：本公司适用。
l Pre-launch（试产阶段）：本公司适用。
l Production（量产阶段）：本公司适用。
控制计划变更：
下列情况发生时，必须修订控制计划：
l 产品变更。/制程变更。
l 制程不稳定。/制程能力不足。
l 检验方法、频率变更。
APQP小组
新产品试产

生产部
新产品试产
l 工程部依试产计划进行物料及工模、夹具准备。 如属外购零件，由工程部提供资料交采购部选择供应商打样。如属自制零件，则需编制自制零件清单由制造部门制做。
l 项目工程师签发“模具/工装夹具制造通知单”，依“模具/工装夹具控制程序”进行。
新产品试产
l 当新产品试产的各项条件完备时，由项目工程师提出“试产申请单”，由工程部主管审核并经工程部经理批准后，进行新产品试产。
l 试产前由工程部主管召集项目工程师及各相关部门人员参与试产前评审会议，由项目工程师介绍产品开发进度及现状，听取各部门反馈意见，准备试产事项，品保部QE工程师及生产部PE工程师要全程参与试产过程。
l 试产完成后，由QE工程师对样品进行测试，包括升温试验、寿命周期试验、非正常操作试验、跌落试验、并作出相关试验报告，副本交工程部。
l 工程部主管召集、试产后评审会议，参与人员同试产前评审会议，对试产中所有不合格项进行检计，拟定矫正措施，指定措施跟进人员，直至问题全部解决。
l 项目工程师负责整理产品资料，建立新产品档案，包括：产品规格、BOM表、安规、电路原理图等。
l 如产品还需进行安全认证，须将经QE工程师测试合格的样品、成品测试报告、产品规格等文件送交认证机构。
l 项目工程师将产品工艺流程图交PE工程师，由PE工程师依试产情况制定各工序作业指导书，同时品保部QE工程师要制定产品工艺标准及各工序测试标准。
l 设计失效模式及后果分析（DFMEA）

《模具/工装夹具制造通知单》《试产申请单》
小批量试产

生产部
试产
当产品经过确认后，客户准备下单时，由业务部依“合同评审程序”进行，经总经理批准后由生产部进行小批量试产。
l 小批量试产前由生产部主管召集投产会议，投产会议由工程部向品管部门签发生产样板，并将工装夹具转交生产部门，教会其使用方法，同时在投产会上向相关部门派发工程资料。确定小批量试产日期，明确各部门的工作任务，工程部相关人员继续跟进。
l 小批量试产完成后，生产部召开试产后评审会议，参与人员同试产品会议，总结试产中暴露出的问题，并拟定矫正措施。如属重大问题，项目工程师应进行产品设计更改。
l 试产评审合格后，工程部经理在设计评审报告上签字批准，产品可转入量产阶段，各类产品图纸、文件按规定发放、生产。
l 控制计划、特殊特性清单，所有的评审都须在《设计评审报告》上做好记录，工程部予以保存。

量产

生产部
量产
正式量产，参照《生产过程管理程序》

记录保存

相关部门
会议记录
参照《记录管理程序》

6．参考文件：
6.1 《APQP手册》
6.2 《记录管理程序》
7．使用表单：
7.1《APQP小组名单》
7.2《过程流程图检查清单》
7.3《特性矩阵图》
7.4《过程作业指导书》
7.5《PFMEA》
7.6《测量系统分析计划》
7.7《测量系统评价》
7.8《初始过程能力研究》
7.9《模具/工装夹具制造通知单》
7.10《试产申请单》

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