塑料模具设计与制造电子教案.doc

一、 塑料的成型原理：是指将配制好的塑料原料（粉料、粒料、溶液或分散体）在一定的工艺装备和工艺条件下塑制成所需形状、尺寸塑料制品的过程。
第四节 常用塑料
一、 聚乙烯（PE）
（1）基本特性 聚乙烯塑料由乙烯单体经聚合而成, 是塑料工业中产量最大的品种。按聚合时采用的生产压力的高低可分为高压、中压和低压聚乙烯三种。
高密度聚乙烯（HDPE）又称低压聚乙烯，具有较高的刚性、强度和硬度。但柔韧性、透明性较差。
低密度聚乙烯（LDPE）又称高压聚乙烯具有较好的柔软性、耐寒性、耐冲击性，但耐热、耐光、耐氧化能力差、易老化。
聚乙烯无毒、无味、呈乳白色的蜡状半透明状，柔而韧，比水轻，有一定的机械强度，但及其他塑料相比机械强度偏低、表面硬度差。聚乙烯的绝缘性能优异，介电性能稳定；化学稳定性好，能耐稀硫酸、稀硝酸及其他任何浓度的酸、碱、盐的侵蚀；除苯及汽油外，一般不溶于有机溶剂；其透水气性能较差，而透氧气、二氧化碳及许多有机物质蒸气的性能好；聚乙烯的耐低温性能较好，在-60℃下仍具有较好的力学性能，但其使用温度不高，一般LDPE的使用温度在80℃左右，HDPE的使用温度在100℃左右。
（2）主要用途 高密度聚乙烯可用于制造塑料管、塑料板以及承载不高的零件，如齿轮、轴承等；低密度聚乙烯常用于制作塑料薄膜、软管、塑料瓶以及电气工业的绝缘零件和包覆电缆等。
（3）成型特点 聚乙烯成型时，收缩率大，在流动方向及垂直方向上的收缩差异大，且注射方向的收缩率大于垂直方向的收缩率，易产生变形和产生缩孔；冷却速度慢，必须充分冷却；聚乙烯质软易脱模，制品有浅的侧凹时可强行脱模。
二、 聚氯乙烯（PVC）
（1）基本特性 聚氯乙烯是世界上产量最大的塑料品种之一：硬聚氯乙烯不含或少含增塑剂，有较好的抗拉、抗弯、抗压和抗冲击性能；软聚氯乙烯含有较多的增塑剂，柔软性、断裂伸长率较好，但硬度、抗拉强度较低。聚氯乙烯有较好的电气绝缘性能，可以用作低频绝缘材料。其化学稳定性也较好，但聚氯乙烯的热稳定性较差。
（2）主要用途 由于聚氯乙烯的化学稳定性高，所以可用于防腐管道等；由于电气绝缘性能优良而在电气、电子工业中用于制造插座、插头、开关、电缆；在日常生活中用于制造凉鞋、雨衣、玩具、人造革等。
（3）成型特点 聚氯乙烯在成型温度下容易分解，所以必须加入产稳定剂和润滑剂，并严格控制温度及熔料的滞留时间。
三、 聚丙烯（PP）
（1）基本特性 聚丙烯是由丙烯单体经聚合而成。无味、无毒，外观似聚乙烯，呈白色的蜡状半透明状，是通用塑料中最轻的聚合物，聚丙烯具有优良的耐热性、耐化学腐蚀性、电性能和力学性能。强度比聚乙烯好，特别是经定向后的聚丙烯具有极高的抗弯曲疲劳强度，可制作铰链。聚丙烯可在107℃～121℃下长期使用，在无外力作用下，使用温度可达150℃。聚丙烯是通用塑料中唯一能在水中煮沸且在135℃蒸汽中消毒而不被破坏的塑料。 聚丙烯的低温特性不如聚乙烯，
（2）主要用途 聚丙烯可用作各种机械零件以及自带铰链的盖体合一的箱壳类制件。
（3）成型特点注意成型温度
四、 聚苯乙烯（PS）
（1）基本特性 聚苯乙烯是由苯乙烯聚合而成。为无色、无味、无毒的透明塑料，易燃烧，燃烧时带有很浓的黑烟，并有特殊气味。聚苯乙烯具有优良的光学性能，易于着色，聚苯乙烯具有良好的电学性能，尤其是高频绝缘性。质地硬而脆，并具有较高的热膨胀系数。
（2）主要用途 聚苯乙烯在工业上可制造仪器仪表零件、灯罩、透明模型、绝缘材料、接线盒、电池盒等。在日用品方面可用于制造包装材料、装饰材料、各种容器、玩具等。
（3）成型特点 流动性和成型性优良，成品率高，但易出现裂纹，成型制品的脱模斜度不宜过小，顶出要均匀；由于热膨胀系数高，制品中不宜有嵌件，否则会因两者的热膨胀系数相差太大而导致开裂。宜用高料温、低注射压力成型并延长注射时间，以防止缩孔及变形，但料温过高，容易出现银丝。因流动性好，模具设计中大多采用点浇口形式。
五、 丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物（ABS）
（1）基本特性 ABS是由丙烯腈（A）、丁二烯（B）、苯乙烯（S）共聚生成的三元共聚物，具有良好的综合力学性能。丙烯腈使ABS有较高的耐热性、耐化学腐蚀性及表面硬度；丁二烯使ABS具有良好的弹韧性、冲击强度、耐寒性以及较高的抗拉强度；苯乙烯使ABS具有良好的成型加工性、着色性和介电特性，使ABS制品的表面光洁。
ABS无毒、无味、不透明，色泽微黄，可燃烧，有良好的机械强度和极好的抗冲击强度，有一定的耐油性和稳定的化学性和电气性能。
（2）主要用途 ABS广泛应用于家用电子电器、工业设备及日常生活用品等领域。
（3）成型特点 ABS在升温时粘度增高，所以成型压力较高，塑料上的脱模斜度宜稍大；易吸水，成型加工前应进行干燥处理；易产生熔接痕。
六、聚酰胺（PA）
（1）基本特性 聚酰胺又称尼龙（Nylon），
尼龙树脂为无毒、无味，呈白色或淡黄色的结晶颗粒。尼龙具有优良的力学性能，抗拉、抗压、耐磨。其抗冲击强度比一般塑料有显著提高，其中以尼龙6更优。作为机械零件材料，具有良好的消音效果和自润滑性能。尼龙还具有良好的耐化学性、气体透过性、耐油性和电性能。但吸水性强、收缩率大，常常因吸水而引起尺寸的变化。
（2）主要用途 尼龙由于具有较好的力学性能，在工业上广泛地用来制作轴承、齿轮、等机械零件和降落伞、刷子、梳子、拉链、球拍等。
（3）成型特点 熔融粘度低、流动性好，容易产生飞边。成型加工前必须进行干燥处理；易吸潮，制品尺寸变化大；成型时排除的热量多，模具上应设计冷却均匀的冷却回路；熔融状态的尼龙热稳定性较差，易发生降解使制品性能下降，因此不允许尼龙在高温料筒内停留时间过长。
七、酚醛塑料（PF）
（1）基本特性 酚醛脂本身很脆，呈琥珀玻璃态，刚性好，变形小，而热耐磨，能在150℃～200℃的温度范围内长期使用，在水润滑条件下，有极低的摩擦系数。其电绝缘性能优良。缺点是质脆，冲击强度差。
（2）主要用途用于制造齿轮、轴瓦、导向轮、轴承及电工结构材料和电气绝缘材料。石棉布层压塑料主要用于高温下工作的零件。木质层压塑料适用于作水润滑冷却下的轴承及齿轮等。
（3）成型特点 成型性能好，特别适用于压缩成型；模温对流动性影响较大，一般当温度超过160℃时流动性迅速下降；硬化时放出大量热，厚壁大型制品易发生硬化不匀及过热现象。
八、环氧树脂，环氧树脂具有很强的粘结能力，是人们熟悉的（万能胶）的主要成分。此外还耐化学药品、耐热，电气绝缘性能良好，收缩率小。比酚醛树脂有较好的力学性能。其缺点是耐气候性差、耐冲击性低，质地脆。
（2）主要用途 环氧树脂可用作金属和非金属材料的粘合剂，用于封闭各种电子元件。用环氧树脂配以石英粉等来浇铸各种模具。还可以作为各种产品的防腐涂料。
（3）成型特点 流动性好，硬化速度快；用于浇注时，浇注前应加脱模剂，因环氧树脂热刚性差，硬化收缩小，难于脱模；硬化时不析出任何副产物，成型时不需排气。
九、 氨基塑料
氨基塑料也是热固性塑料，由氨基化合物及醛类（主要是甲醛）经缩聚反应而得到，主要包括脲－甲醛（UF）、三聚氰胺－甲醛等（MF）。
（1）基本特性及主要用途
脲－甲醛塑料经染色后具有各种鲜艳的色彩，外观光亮，部分透明，表面硬度较高，耐电弧性能好，而矿物油，但耐水性较差，在水中长期浸泡后电气绝缘性能下降。脲－甲醛大量用于压制日用品及电气照明用设备的零件、电话机、收音机、钟表外壳、开关插座及电气绝缘零件。
三聚氰胺－甲醛可制成各种色彩，耐光、耐电弧、无毒，在-20℃～100℃的温度范围内性能变化小，重量轻不易碎，能耐茶、咖啡等污染性强的物质。三聚氰胺－甲醛主要用作餐具、航空茶杯及电器开关、灭弧罩及防爆电器的配件。
（2）成型特点 压注成型收缩率大；含水分及挥发物多，使用前需预热干燥，且成型时有弱酸性分解及水分析出；流动性好，硬化速度快。因此，预热及成型温度要适当，装料、合模及加工速度要快；带嵌件的塑料易产生应力集中，尺寸稳定性差。
第四节 塑料制品的结构工艺性
一、脱模斜度
脱模斜度一般依靠经验数据选取，通常情况下脱模斜度取30′～1°30′，最小为15′～20′。
二、 壁厚
1、壁厚过小成型时流动阻力大，难以充满型腔。壁厚过大，增加了冷却时间，产生气泡、缩孔、凹陷等缺陷。
2、同一制品零件的壁厚应尽可能一致。
三、 加强肋
加强肋的形状和尺寸如图所示。其高度h≤3t，脱模斜度a＝2°～3°，肋的顶部应为圆角，肋的底部也必须用圆角R向周围壁部过渡。R不应小于0.25t，肋的宽度b不应大于制品壁厚t，否则制品的壁面将会产生凹陷，如图（b）所示，通常b可取制品壁厚的0.5 mm左右。
加强肋的形状和尺寸
a）正确设计 b）不正确设计
四、 圆角
为了避免应力集中，均应采用过渡圆弧，一般外圆弧半径R1应取壁厚t的1.5倍，内圆角半径R取壁厚t的0.5倍。
五、 孔
六、 支承面及凸台
通常采用的是底脚（三点或四点）支承或边框支承，
凸台是用来增强孔或装配附件的凸出部分的。
七、标志及符号
采用 “凹坑突字”。
八、塑料制品的尺寸精度及表面质量
1、制品的尺寸精度
制品的尺寸精度是指所获得的制品尺寸及产品图中尺寸的符合程度，即所获制品尺寸的准确度。
在GB/T14486-1993中，将不同塑料的公差等级要求分为高精度、一般精度、未标注公差的尺寸精度三种，根据工程实际的需要，选用不同的精度等级。
2、塑料制品的表面质量
塑料制品的表面质量主要指制品表面缺陷和表面粗糙度。
第一节　注射模的基本结构组成
(1) 成型零部件
(2) 浇注系统
(3) 合模导向机构
(4) 侧向分型及侧向抽芯机构
(5) 顶出机构
(6) 温度调节系统
(7) 排气系统
(8) 支撑零件
第二节　注射模的典型结构
一、注射模具的分类
1、 单分型面注射模
整个模具中只在动模及定模之间具有一个分型面的注射模叫单分型面注射模或双板式注射模（动模板和定模板）。
2、双分型面注射模
双分型面注射模具有两个分型面，如图所示。A－A为第一分型面，分型后浇注系统凝料由此脱出；B－B为第二分型面，分型后制品由此脱出。
卧式双分型面注射模
1―动模座 2―垫板 3―凸模 4―推件板 5―导柱 6―限位钉
7―弹簧 8―定距拉板 9―主流道衬套 10―定模底板 11―中间板
12―导柱 13―凸模固定板 14―推杆 15―推杆固定板 16―推板
分析可知，因为双分型面注射模增设了一个中间板，整体结构比单分型面复杂，模具制造成本较高，且需要较大的开模行程，因此，双分型面注射模多用于采用点浇口的单模腔或多模腔注射成型生产中，而对大型制品或流动性差的塑料成型则比较少用。
3、斜导柱侧向分型及抽芯注射模
当制品上有侧孔或侧凹时，模具中成型侧孔或侧凹的零部件必须制成可移动的，开模时，必须使这一零部件先行移开才能使制品顺利脱模。
4、斜滑块侧向分型及抽芯注射模
斜滑块侧向分型及抽芯注射模和斜导柱侧向分型及抽芯注射模一样，也是用来成型带有侧向凹凸制品的一类模具，所不同的是，其侧向分型及抽芯动作是由可沿斜面向外移动的斜滑块来完成的，常常用于侧向分型及抽芯距离较短的场合。
5、 带有活动镶件的注射模
由于某些塑料制品的特殊结构（如制件局部或内、外侧表面带有凸台、凹槽），无法通过简单的分型从模具内取出制品，需要在注射模中设置可以活动的成型零部件，如活动凸模、活动凹模、活动成型杆、活动成型镶块等，以便能在开模时方便地脱取制品。
6、定模带有推出装置的注射模
7、无流道凝料注射模
无流道凝料注射模具常被简称为无流道注射模具。这类模具包括热流道和绝热流道模具，它们通过采用对流道加热或绝热的办法，使从注射机喷嘴到浇口处之间的塑料保持熔融状态，使开模取出制品时无浇注系统凝料。前者称热流道注射模，后者称绝热流道注射模。。
第三节　注射模及注射机的关系
一、 注射机的规格及主要技术参数
我国制定的注射机国家标准草案规定可以采用锁模力表示法和锁模力/注射容量表示法来表示注射机的型号。
注射机应具有较完整的技术参数，供用户选择和使用。注射机的主要技术参数包括注射、合模、综合性能等三个方面，如公称注射量、螺杆直径及有效长度、注射行程、注射压力、注射速度、塑化能力、合模力、开模力、开模合模速度、开模行程、模板尺寸、推出行程、推出力、空循环周期、机器的功率、体积和重量等。
二、 注射机有关工艺参数的校核
（1） 注射量的校核
注射机标称注射量有两种表示方法，一是用容量(cm3)表示，一是用质量(g)表示。国产的标准注射机的注射量均以容量(cm3)表示。
模具设计时，必须使制品所需注射的塑料熔体的容量或质量在注射机额定注射量的80%以内。
或
式中 V—一个成型周期内所需注射的塑料容积（cm3）；
n －型腔数目；
Vz－单个制品的容量（cm3）；
Vj—浇注系统凝料和飞边所需的塑料容量（cm3）；
m—一个成型周期内所需注射的塑料质量（g）；
mz—单个制品的质量（g）；
mj—浇注系统凝料和飞边所需的塑料质量（g）；
故应使
或
式中 Vg－注射机额定注射量（cm3）；
mg－注射机额定注射量（g）。
（2） 锁模力的校核
式中 －锁模力（N）
AZ －制品在分型面上的投影面积（mm2）；
Aj －浇注系统在分型面上的投影面积（mm2）；
－塑料熔体在型腔内的平均压力（MPa）。
注射机注入的塑料熔体流经喷嘴、流道、浇口和型腔，将产生压力损耗，一般型腔内平均压力仅为注射压力 的1/4～1/2，即
=（0.25～0.5）

（3） 最大注射压力的校核
（4）安装部分的尺寸校核
每种规格的注射机可安装的模具最大及最小厚度，动、定模固定板上安装螺孔的尺寸及拉杆间距、喷嘴的孔径及球头半径等各不相同（见表4.1和表4.2），模具设计时应就有关尺寸进行校核，以使模具能顺利地安装在注射机上并生产出合格的制品。
① 模具厚度
式中 H—模具厚度（mm）；
Hmin－注射机允许的最小模厚，即动、定模之间的最小开距（mm）；
Hmax—注射机允许的最大模厚（mm）。
如果模厚太大，则无法安装在注射机上；反之如果模厚太小，需要增加垫板。
② 模具的长度及宽度
模具的长度及宽度要及注射机拉杆间距相适应，使模具安装时可以穿过拉杆空间在动、
定模固定板上固定。
③ 螺孔尺寸
④ 定位环尺寸
模具安装在注射机上必须使主流道中心线及注射机喷嘴中心线重合，为此在注射机定模固定板上设定位孔，模具则相应设计有定位圈，定位圈及定位孔之间呈间隙配合。定位圈的高度一般小型模具为8～10mm，大型模具为10～15mm。
同时主流道衬套的球半径R应及注射机喷嘴球头半径R1相吻合，以免高压塑料熔体从缝隙处溢出。一般R应比R1大1～2mm，否则主流道内的塑料凝料将无法脱出。
（5）开模行程的校核
第四章 注射模设计
浇注系统的设计
一、普通浇注系统的组成
浇注系统是指塑料熔体从注射机喷嘴射出后到达型腔之前在模具内流经的通道。普通流道浇注系统由主流道、分流道、浇口、冷料穴四部分组成。
二、浇注系统的设计
（1）主流道的设计
1）、主流道垂直于模具分型面。
2）、主流道设计成a具有2°～6°锥角的圆锥形。
3）、内壁表面的粗糙度为Ra0.8μm。
4）、设计主流道衬套
（2）分流道设计
分流道是指主流道末端及浇口之间这一段塑料熔体流动的通道。
1）分流道的截面形状及尺寸
实际生产中常采用梯形截面的分流道。梯形截面分流道容易加工，且塑料熔体的热量散失及流动阻力均不大。
2）分流道的长度
分流道要尽可能短，且少弯折。
3）分流道的表面粗糙度
分流道的表面粗糙度一般取1.6μm左右。
4）一模多腔流道的平衡：平衡式浇注系统和非平衡式浇注系统
平衡式的浇注系统的特点是，从分流道到浇口及型腔，其形状、长度尺寸、圆角、模壁的冷却条件等都相同，因此熔体能以相同的成型压力和温度同时充满所有的型腔，从而可以获得尺寸相同、物理性能良好的制品。
非平衡式浇注系统：各个型腔的尺寸和形状相同，只是诸型腔距主流道的距离不同而使得浇注系统不平衡
（3）浇口的设计
浇口亦称进料口，是连接分流道及型腔的通道，它是浇注系统的关键部分。
1）浇口的作用
① 熔体充模后，浇口处首先凝固，可防止注射机螺杆（或柱塞）抽回时熔体向分流道回流。
② 熔体在流经狭窄的浇口时产生摩擦热，使熔体升温，有助于充模。
③ 易于切除浇口尾料，二次加工方便。
④ 对于多型腔模具，浇口能用来平衡进料，对于多浇口单型腔模具，浇口不仅可以用来平衡进料，还可以用来控制熔合纹在制品中的位置。
2）浇口的类型
① 直接浇口　熔体的压力损失小，成型容易，因此常用于成型大而深的塑料制品。直接浇口的缺点是，由于浇口处固化慢，故注射成型周期长，容易产生残余应力，浇口处易出现裂纹或翘曲变形，浇口凝料切除后有明显疤痕。
② 侧浇口　侧浇口一般开设在分型面上，截面形状简单，加工容易，主要用于中小型制品的多型腔模具，对各种塑料的成型适应性较强，但缺点是有浇口痕迹存在，注射压力损失大，对深型腔制品排气不便。
③ 扇形浇口　扇形浇口是矩形侧浇口的一种变异形式。在成型大平面板状及薄壁制品时，宜采用扇形浇口。
④膜状浇口　用于成型管状制品及平板状制品，
⑤点浇口　点浇口的优点是浇口残留痕迹小，易取得浇注系统的平衡，也利于自动化操作，但是由于浇口的截面积小，流动阻力大，需提高注射压力，只宜于成型流动性好的热塑性塑料，在模具结构上需增加一个分型面，即三板式双分型面，以便浇口凝料取出。
⑥ 潜伏浇口 这类浇口不致因浇口痕迹而影响制品的表面质量及美观效果，
⑦ 护耳浇口
3）浇口位置
① 尽量缩短流动距离
② 浇口应开设在制品壁最厚处
③ 尽量减少或避免熔接纹
④ 应有利于型腔中气体的排除
⑤ 避免在承受弯曲或冲击载荷的部位设置。
⑥ 浇口应开设在不影响型芯稳定性的部位
⑦ 浇口应开设在不影响制品外观的部位。
⑧ 浇口的设置应避免熔体断裂
（4）冷料穴的设计
将主流道或分流道延长所形成的井穴称为冷料穴。冷料穴的作用是贮存因两次注射间隔而产生的冷料头以及熔体流动的前锋冷料，以防止熔体冷料进入型腔。
1）带Z形头拉料杆的冷料穴
2）带球形头拉料杆的冷料穴
（5）排气槽的设计
1）利用配合间隙排气
2）利用烧结金属块排气
3）在分型面上开设排气槽排气
第二节 成型零件的设计
一、分型面的确定
模具上用以取出制品及浇注系统凝料的可分离的接触表面称为分型面。
（1）分型面的形式
注射模具根据制品不同有的只有一个分型面，有的有几个分型面。
分型面在模具总装图上常用“”标示，箭头所指为移动的方向；存在多个分型面时，标示“A”、“B ”、“C”表示其先后次序。
（2）分型面位置的选择原则
1）分型面应选在制品外形最大轮廓处
2）确定有利的留模方式，便于制品顺利脱模，应尽量选在能使制品留在动模内的地方。
3）保证制品的精度要求
4）满足制品的外观质量要求
5）便于模具加工制造
6）考虑成型面积和锁模力，避免涨模溢料现象的发生，应尽量减少制品在合模分型面上的投影面积。
7）对侧向抽芯的影响
8）便于排气
二、成型零件的结构设计
（1）成型零件的结构设计
1）凹模
凹模是成型塑料制品外表面的主要零件，按其结构不同，可分为整体式和组合式两类。
① 整体式凹模 整体式凹模由整块材料加工而成，特点是牢固，使用中不易发生变形，不会使制品产生拼接线痕迹。但由于加工困难，热处理不方便。
② 组合式凹模
A、整体嵌入式凹模
B、局部镶嵌式凹模
C、底部镶拼式凹模
D、侧壁镶拼式凹模
E、多件镶拼式凹模
F、四壁拼合式凹模
2）型芯
型芯是成型制品内表面的零件。
② 型芯的结构按结构可分为整体式和组合式两种，
三、成型零件工作尺寸的计算
（1）凹模径向尺寸的计算
设制品的基本尺寸Ls为最大尺寸，其公差⊿为负偏差，凹模的基本尺寸LM为最小尺寸，其公差δz为正偏差，
（2）凹模深度尺寸的计算
设制品高度的基本尺寸Hs为最大尺寸，其公差⊿为负偏差。凹模深度基本尺寸HM为最小尺寸，其公差δz为正偏差，
（3）型芯径向尺寸的计算
设制品孔的基本尺寸ls为最小尺寸，其公差⊿为正偏差，可得到型芯的径向基本尺寸lM，即：
（4）型芯高度尺寸的计算
设制品孔深的基本尺寸hs为最小尺寸，其公差⊿为正偏差。型芯高度基本尺寸hM为最大尺寸，其公差δz为负偏差
（5）型芯之间或成型孔之间中心距尺寸的计算
塑料制品和模具上中心距尺寸的公差标注均采用双向等值公差±⊿/2和±δz/2表示。模具磨损的结果不会使中心距尺寸发生变化，在计算中心距尺寸时不必考虑磨损裕量。由于是双向等值公差，制品的基本尺寸Cs和模具的基本尺寸CM均为平均尺寸，故有：
例 如图所示的制品，用最大收缩率为1%、最小收缩率为0.6%的塑料成型，试确定模具凹模的内径和深度、型芯的直径和高度以及两小孔的中心距。
解 平均收缩率。
设凹模制造精度取制品公差的1/4，型芯制造精度取制品公差的1/5，则有：
1）模具凹模直径为：
2）模具凹模深度为：
3）模具型芯直径为：
4）模具型芯高度为：
5）两型芯之间中心距的制造精度取制品公差的1/5，则有：
四、塑料模型腔侧壁和底板厚度的计算
理论分析和生产实践表明，大尺寸的模具型腔，刚度不足是主要矛盾，型腔壁厚应以满足刚度条件为准；而对于小尺寸的模具型腔，在发生弹性变形前，其内应力往往已超过了模具材料的许用应力，因此强度不够是主要矛盾，设计型腔壁厚应以强度条件为准。
查表法
第三节 结构零件的设计
一、导向机构的设计
1、作用：定位、导向、承受一定侧压力。
2、导柱导向机构的设计：（标准件）
（1）布置方式
（2）长度 导柱的长度应比型芯端面的高度高出8 mm～12mm
（3）材料及硬度 20钢经渗碳淬火处理或T8、T10钢经淬火处理，硬度为50 HRC～55HRC。导柱和导套配合部分的表面粗糙度为Ra0.8μm～Ra0.4μm，固定部分表面粗糙度为Ra0.8μm。
（4）形状　导柱端部应做成锥形或半球形，导套的前端也应倒角或做成圆弧。
（5）配合精度 一般导柱、导套及模板之间的固定部分采用H7/m6或H7/k6的过渡配合，导柱及导套间滑动部分采用H7/f7或H8/f7的间隙配合。
3、锥面定位机构
第四节 推出机构的设计
一、推出机构的结构组成及基本要求
1、推出机构主要由推出零件、推出零件固定板和推板、推出机构的导向及复位部件等组成。
2、基本要求：
（1）制品在推出过程中不允许变形损坏。
（2）制品应尽可能滞留在动模一侧。
（3）脱模后制品应有良好的外观。
（4）推出动作可靠、更换推出零件容易。
二、推出机构的类型
一）、一次推出机构：一次推出机构是只需一次动作就能使塑料制品脱模的机构。
（1）推杆的设计
1）推杆的形状
2）推杆位置的设置
① 推杆应设在脱模阻力大的地方。
② 推杆应设在制品强度刚度较大处。
③保证制品被推出时受力均匀，推出平稳。
④ 在推压制品的边缘时，为了增加推杆及制品的接触面积，应尽可能采用直径较大的推杆，推杆的边缘应及型芯侧壁相隔0.1 mm～0.15 mm。
⑤ 在装配推杆时，应使推杆端面和凸模平面齐平或者比凸模平面高出0.05 mm～0.1 mm。
⑥ 在空气难以排出的部位，应尽可能设置推杆，以用它代替排气槽排气。
⑦ 推杆及动模板推杆孔的配合一般为H8/f7，配合长度约为推杆直径的1.5～2倍，一般不应小于15 mm。
⑧ 推杆固定端及推杆固定板径向应留有0.5 mm的间隙。
2）推杆的材料 常用材料有45钢、T8或T10碳素工具钢，推杆头部需淬火处理，硬度在50HRC以上，表面粗糙度在Ra1.6μm以上。
（2）推管的设计
1、推管用于推出圆筒形制品或圆形凸台制品。
2、推管的内径及型芯配合，外径及模板配合，其配合一般均取间隙配合，对于小直径推管，取H8/f8，对于大直径推管，取H8/f7。推管及型芯的配合长度比推出行程大3 mm～5mm，推管及模板的配合长度为推管外径的1.5～2倍。推管的材料、热处理要求、表面粗糙度要求均及推杆相同。
（3）推件板的设计
1、推件板推出用于薄壁深腔且制品上要求无推出痕迹的场合，具有推出力大而均匀，运动平稳的特点。
2、推件板及型芯间留0.20mm～0.25 mm的间隙，并用锥面配合，以防止推件板因偏心而溢料。
（4）复位机构设计
1）复位杆复位
2）推杆兼复位杆
3）弹簧复位
（5）导向机构的设计
导向机构通常由推板导柱及推板导套所组成，简单的小模具也可以不设置推板导套。
二）二次推出机构：由两次推出动作来完成一个制品脱模的机构。
1）依靠弹簧二次推出
2）依靠拉钩二次推出
3）依靠斜楔滑块二次推出
三）动定模双向推出机构
四）带螺纹制品的脱模机构
1）强制脱模
2）手动脱模 手动脱螺纹制品分模外和模内脱模两类。
3）机动脱模
第六节 温度调节系统的设计
一、热和冷却装置的设计目的：通过控制模具温度，使注射成型具有良好的产品质量和较高的生产率。
二、冷却系统的设计原则
1、冷却回路数量应尽量多，冷却管道孔径要尽量大
a） b）
冷却回路数量及温度分布
2、冷却管道的布置应合理
a） b）
冷却管道的布置
3、降低进、出口水的温差
4、浇口处应加强冷却
5、应避免将冷却管道设置在塑件易产生熔接痕部位
6、应注意水管的密封问题
7、冷却管道应便于加工和清理
三、冷却回路的形式
　模具冷却回路的形式应根据制品的形状、型腔内温度的分布及浇口位置等情况设计成不同形式。通常有凹模冷却回路和型芯冷却回路两种形式。
1、凹模冷却回路形式
常采用直流式或直流循环式的单层冷却回路。为避免在外部设置接头，冷却管道之间可采用内部钻孔沟通，非进、出口均用螺塞堵住。
a） b）
单层式冷却回路
2、型芯冷却回路形式
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