压力管道焊接工程培训资料.docx

焊接工程培训资料
一、持证上岗
承当压力管道焊接的人员，必须具有特种设备操作人员资格证〔焊接〕与特种设备作业人员证，且在证书的有效期及合格范围内从事焊接工作。
焊工应持有符合规定的相应工程焊接技能评定合格证〔经考试合格〕，且具备相应的能力。
二、焊接准备工作
1、材料方面
焊接工程所采用的母材、焊接材料，应具有制造厂的质量证明文件〔须有〕与包装标记，并应符合国家现行标准与设计文件的规定。母材、焊接材料、焊接用气体需要检查与验收。
施工现场应建立焊接材料的保管、烘干、清洗、发放、使用与回收制度。
焊接材料的储存应保持适当的温度与湿度，室内应保持枯燥、清洁，相对湿度应不超过60%。焊条使用前按焊接材料说明书的要求进展烘干，并在使用过程中保持枯燥。焊丝使用前应按规定进展除油、除锈及清洗处理。
2、设备与环境方面
1〕焊接前应对设备〔焊接、热处理、工装〕、工艺文件、焊工资格、焊接环境进展检查，确保符合本工程已制定的焊接工艺规程。
2〕工程施焊前，应对焊接与热处理工艺设备进展检查、校准，并确认其工作性能稳定可靠。计量器具与检测试验设备应在检定或校准的有效期内。
3〕组对前应对焊件的主要构造尺寸与形状、坡口形式与尺寸、坡口外表进展检查；焊件的切割与坡口加工可采用机械方法或火焰切割方法〔碳钢〕；焊件组对前应清口〔坡口及其内外侧外表20mm范围内的杂质、污物、毛刺等清理干净〕；
4〕组对后应检查组对构件焊缝的形状、位置、错边量、角变形、组对间隙等；管子或管件对接焊缝组对时，内壁错边量不应超过接头母材厚度的10%，且不应大于2mm。
5〕焊缝不得设置在应力集中区，应便于焊接与热处理；管道同一直管段上两对接焊缝中心间的距离，当公称尺寸大于或等于150mm时，不应小于150mm;当公称尺寸小于150mm时，不应小于管子外径，且不应小于100mm。管道焊缝与弯管起弯点的距离不应小于管子外径，且不应小于100mm。
6〕焊接电弧1米范围内施焊环境：
1〕焊条电弧焊、自保护药芯焊丝电弧焊与气焊风速不应大于8m/s。
2〕钨极惰性气体保护焊与熔化极气体保护电弧焊风速不应大于2m/s。
3〕相对湿度焊接不得大于90%〔焊接电弧1米范围内〕。当在雨、雪天气施焊时，应采取防护措施。
三、焊接要求
焊接过程中应保证起弧与收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。多层多道焊接头应错开。
不得在坡口之外的母材外表引弧与试验电流，并应防止电弧擦伤母材。
管子焊接时，管内应防止穿堂风。
一般情况下，每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前应检查焊道外表，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续实焊。
第一层焊缝与盖面层焊缝不宜采用锤击消除剩余应力。
当焊件温度低于0℃时，所有钢材的焊缝应在始焊处100mm范围内预热至15℃以上。
焊前预热的加热范围，应以焊缝中心为基准，每侧不应小于焊件厚度的3倍，且不应小于100mm。
定位焊缝焊完后，应去除渣皮进展检查，其质量应符合本标准及焊接工艺文件的规定。对发现的缺陷去除后，再进展焊接。
多层焊每层焊完后，应立即对层间进展清理，并应进展外观检查，去除缺陷后，再进展下一层的焊接。
除设计文件与焊接工艺文件有特殊要求的焊缝外，焊缝应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝外表，并应进展焊缝外观检查。
现场设备焊缝处外观不允许有裂纹、未焊透、未熔合、外表气孔、外露夹渣、未焊满。
四、缺陷经历交流
1、缺陷常见种类
2、产生原因
裂纹：母材与焊接材料成分不当；焊接热处理不当；应力太大或应力集中；焊接工艺不正确；
气孔：焊条受潮；焊接处有锈、油污等；焊接速度太快或电弧过长；母材坡口处存在夹层；自动焊产生明弧现象；
夹渣：运条不当，焊接电流过小，坡口角度过小；焊件上留有锈及焊条药皮的性能不当等；多层焊时，层间清渣不彻底；
未焊透：间隙过小；焊接电流与电压不当；焊接速度过快；坡口不正常等
未熔合：坡口不够清洁；坡口几何尺寸不当；焊接电流电压小；焊接直径或种类不对；
咬边：电流太大,运条速度太小；焊条与工件间角度不正确,摆动不合理,电弧过长,焊接次序不合理；
3、缺陷实例图片及处理措施
气孔
修复方法：打磨去除该段焊缝，重新焊接；
缩孔
修复方法：打磨去除所有影响焊缝，重新焊接
咬边
修复方法：重新焊接
裂纹
修复方法：打磨去除该段，重新焊接
未焊透
质量技术部
2021年5月10日
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