球磨机钢球用钢棒材质量计划.doc

球磨机钢球用B2棒材质量计划
1、 实施标准
球磨机钢球用B2圆钢技术协议
2、 工艺步骤
转炉→炉外精炼→真空处理→连铸→缓冷热轧→棒材缓冷→矫直→检验（扒皮）→修磨→包装→入库。
3、 铁水要求
实施标准:
表1 铁水成份要求, %
项目
Si
Mn
P
S
Pb
Sn
As
Sb
Bi
供B2圆钢铁水
0.20~0.80
≤ 0.50
≤ 0.080
≤ 0.035
≤0.0025
≤0.015
≤0.020
≤0.015
≤0.015
总调提前12小时通知炼铁部调炉况, 炼铁确保铁水质量。炼铁部确保铁水质量, 控制铁水残余元素含量, 控制五害元素含量。
4、 炼钢用白灰要求
4.1、 炼钢转炉用白灰, 活性度要求≥280, 总调提前48小时通知三山白灰, 做好准备, 确保白灰质量。粒度范围: 5～50mm, 其中小于5mm 部分不得超出总重量5%, 大于50mm 部分不得超出总重量5%。
4.2、 转炉出钢时钢包及精炼炉使用外购白灰。
5、 成份要求
表2 B2钢化学成份, %
牌号B2
C
Si
Mn
P
S
Cr
Alt
Cu
技术协议
0.75-0.85
0.17~0.35
0.70~0.90
≤0.030
≤0.030
0.40-0.60
0.010-0.060
≤0.20
内控要求
0.76-0.80
0.20-0.25
0.73-0.78
≤0.025
≤0.015
0.43-0.48
0.015-0.025
≤0.15
注: [O]≤35PPm, [N]≤80PPm, [H]≤2.5PPm ; Sn≤0.030%、 Sb≤0.030%、 As≤0.030%、 Pb≤0.0025%、 Bi≤0.015%。
6、 转炉工艺关键点
6.1、 转炉终点控制及钢包成份控制
表3 转炉成份, %
成份
终点成份
钢包成份
C
P
C
Si
Mn
P
Cr
Al
目标值
≥0.08
≤0.018
0.60-0.65
0.15~0.20
0.60~0.70
≤0.020
0.30-0.40
0.010-0.020
转炉一倒时C含量≥0.10%, 吹炼至终点温度1620-1650℃, 终点P含量≤0.018%时出钢, 出钢过程中避免下渣。
6.2、 转炉脱氧合金化步骤: 出钢前预先在钢包包底加入60-65袋增碳剂（按终点C含量在0.10-0.15%）, 终点过氧化严重（补吹超出一次或终点C≤0.06%）时预先在包底加入80kg钢芯铝→出钢时加入500kg白灰100kg萤石, 120kg钢芯铝/60kg铝锭→出钢1/4时合金化, （按总装入量135t, 122t出钢量）加入1300kgSiMn, 高C铬铁800kg（增C约0.04%）→出钢2/3前完成全部加料→炉后吹氩平台喂入100m铝线, 控制好氩气流量, 严禁钢水裸露。
6.3、 转炉温度控制: 确保进入精炼炉温度≥1560℃, 且化渣良好。
7、 LF控制关键点
7.1、 LF成份控制
表4 LF成份, %
成份
C
Si
Mn
P
S
Alt
Cr
目标值
0.78
0.22
0.75
≤0.025
≤0.010
0.030-0.035
0.45
7.2 第一次通电结束后依据转炉炉后钢样成份一次性喂入Al线150-250m, 标准上不许可精炼后期或RH工序补加Al线; 第一次通电结束后捞取渣样并对渣况进行判定, 快速调渣, 确保白渣在15分钟以上, 碱度R控制在3.0~4.0, 精炼后期不许可补加渣料; 粉状脱氧剂采取勤加多漂方法, 保持炉内还原性气氛, 维持白渣发泡性; 通电结束后喂入钙线200-300m, 控制Ca/Als在0.10-0.20。
8、 RH控制关键点
8.1、 RH成份控制
表5 RH成份, %
成份
C
Si
Mn
P
S
Alt
Cr
目标值
0.78
0.22
0.75
≤0.025
≤0.010
0.020-0.025
0.45

8.2、 RH立刻和调度室沟通, 炼钢调度提前与动力调度、 总调沟通, 动力确保供炼钢蒸汽满足表6要求。
表6 冶炼B2钢动力供炼钢蒸汽要求
指标
工作压力
工作温度
流量（5级泵开启）
要求
0.9～1.2MPa
180～200℃
19t/h

8.3、 确保RH环流时间≥20min, 高真空时间确保≥15min, RH处理结束后软吹氩时间≥15min。
9、 连铸控制关键点
9.1生产前连铸工段、 设备科对电磁搅拌系统、 自动液面控制系统、 喷嘴进行检验, 喷淋环进行打压试验; 对中间包上水口、 下水口、 塞棒系统安装进行检验; 同时每个流必需进行对弧; 必需做好中间包气体置换及保护工作, 提升连铸坯内部及表面质量。
9.2、 中间包烘烤时间必需≥3.5小时, 烘烤温度≥1000℃。
9.3、 工艺参数控制
表7 连铸工艺参数
液相线温度
目标过热度
开浇第一炉
连浇温度
标准拉速
比水量
结晶器水流量（m3/h）
1467℃
20-30℃
1590~1600℃
1560~1570℃
0.65~0.72 m/min
0.32 l/kg
150
9.4、 连铸6个流拉钢, 拉速保持恒定, 因过热度低于20℃或大于30℃时机长依据实际情况提前合适调整拉速, 调整拉速时幅度及频率不宜过大。
9.5、 保护渣采取高碳型专用保护渣, 保护渣要勤加少加, 保持黑渣操作。
9.6、 中包第一炉选2个流、 中间炉次任选2炉各1个流、 最终一炉2个流, 累计在6个不一样流取6个低倍样。
9.7、 连铸精整严格控制订尺, 交轧钢定尺以重量为准。
10、 辅助系统控制关键点
10.1、 原料工段与调度室、 转炉多沟通控制好装入量, 稳定装入量; 原料对合金要进行检验确定果断不许可出现混料情况。
10.2、 辅助工段对钢包沿、 钢包底吹氩、 钢包透气等进行检验, 严禁使用新包、 小修包、 黑包。钢包使用前必需最少循环一次, 确保透气良好。
11、 轧钢坯料验收
11.1、 轧钢检验坯料, 如有凹坑、 夹渣等缺点必需挑出。有严重外观缺点, 则退回炼钢修磨。并统计检验情况。
11.2、 轧钢原料进行组批轧制, 标准上以1个炉号组成1批。
12、 加热工艺关键点
表8 轧钢加热工艺
加热工艺
钢坯规格
预热段℃
加热1段℃
加热2段℃
均热1段℃
均热2段℃
☆开轧温度℃
Φ300×6000
≤800
600-900
950-1050
1220-1240
1210-1230
/
备注: ☆优先保开轧温度; 严格控制预热段到加热一段温升速率, 不得超出180℃/小时。
在炉时间出钢节奏
轧制规格Φ
钢坯温度℃
出 钢
在 炉
总加热时间
节 奏
（支/小时）
（支数）
（分钟）
（秒）
Φ40-130
凉坯
34
190
≥330
104
热坯
38
190
≥300
95
配风烟气控制
控制段
预热段
加热一段
加热二段
均热段
烟气温度℃
空煤比
0.65—0.8:1
0.65—0.8:1
0.6—0.8:1
0.6—0.8:1
80℃—150℃
水除鳞
压力
12-25Mpa
除鳞效果
除鳞效果达95%
13、 轧制工艺关键点
13.1、 生产前必需清理、 打磨加热炉出钢悬臂辊。同时对在线辊道进行检验, 确保辊面无积瘤。
13.2、 工艺: 开轧温度不做要求。前面架次跑槽喷水冷却, 以降低终轧温度。
12.3、 终轧温度不得高于1000℃。
14、 缓冷工艺
14.1注意魏氏组织≤1.5级、 带状组织≤2.0级, 须严格实施缓冷工艺;
14.2缓冷制度按表9要求实施。
表9 缓冷工艺关键点
缓冷
规 格
☆入坑（箱）温度
☆缓冷时间
≥Φ70
450~520℃入坑缓冷
≥二十四小时
出坑温度不得大于200℃。调整缓冷工艺, 确保魏氏组织≤1.5级; 带状组织(热轧状态)≤2.0级
15、 精整
15.1、 精整定尺长度要确定, 与轧机协调沟通立刻调整确保定尺, 避免浪费。
15.2、 在线检验成品质量, 当出现裂纹、 划伤等表面质量时, 通知作业长和现场领导, 假如大面积出现裂纹深度超出判废标准, 则停止生产。
15.3、 入库时, 棒材要求倒棱, 确保端部质量。表面不得有裂纹、 结疤、 折叠、 夹杂。端部直切斜度不得大于公称直径5%。
15.4、 每批抽2捆拆捆逐支检验表面质量, 每捆抽2支进行环形打磨检验（头、 中、 尾各100mm）。每批加送一支300-400mm长度试样进行酸洗, 检验表面质量。
16、 检验
按技术协议进行检验判定。