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1、球磨机钢球用B2棒材质量计划 1、 实施标准 球磨机钢球用B2圆钢技术协议 2、 工艺步骤 转炉→炉外精炼→真空处理→连铸→缓冷热轧→棒材缓冷→矫直→检验（扒皮）→修磨→包装→入库。 3、 铁水要求 实施标准: 表1 铁水成份要求, % 项目 Si Mn P S Pb Sn As Sb Bi 供B2圆钢铁水 0.20~0.80 ≤ 0.50 ≤ 0.080 ≤ 0.035 ≤0.0025 ≤0.015 ≤0.020 ≤0.015 ≤0.015 总调提前12小时通知炼铁部调炉况, 炼铁确保铁水质量。炼铁部确保铁水质量, 控制铁水残余元素含
2、量, 控制五害元素含量。 4、 炼钢用白灰要求 4.1、 炼钢转炉用白灰, 活性度要求≥280, 总调提前48小时通知三山白灰, 做好准备, 确保白灰质量。粒度范围: 5～50mm, 其中小于5mm 部分不得超出总重量5%, 大于50mm 部分不得超出总重量5%。 4.2、 转炉出钢时钢包及精炼炉使用外购白灰。 5、 成份要求 表2 B2钢化学成份, % 牌号B2 C Si Mn P S Cr Alt Cu 技术协议 0.75-0.85 0.17~0.35 0.70~0.90 ≤0.030 ≤0.030 0.40-0.60 0.010-0.060
3、 ≤0.20 内控要求 0.76-0.80 0.20-0.25 0.73-0.78 ≤0.025 ≤0.015 0.43-0.48 0.015-0.025 ≤0.15 注: [O]≤35PPm, [N]≤80PPm, [H]≤2.5PPm ; Sn≤0.030%、 Sb≤0.030%、 As≤0.030%、 Pb≤0.0025%、 Bi≤0.015%。 6、 转炉工艺关键点 6.1、 转炉终点控制及钢包成份控制 表3 转炉成份, % 成份 终点成份 钢包成份 C P C Si Mn P Cr Al 目标值 ≥0.08 ≤0.018 0
4、60-0.65 0.15~0.20 0.60~0.70 ≤0.020 0.30-0.40 0.010-0.020 转炉一倒时C含量≥0.10%, 吹炼至终点温度1620-1650℃, 终点P含量≤0.018%时出钢, 出钢过程中避免下渣。 6.2、 转炉脱氧合金化步骤: 出钢前预先在钢包包底加入60-65袋增碳剂（按终点C含量在0.10-0.15%）, 终点过氧化严重（补吹超出一次或终点C≤0.06%）时预先在包底加入80kg钢芯铝→出钢时加入500kg白灰100kg萤石, 120kg钢芯铝/60kg铝锭→出钢1/4时合金化, （按总装入量135t, 122t出钢量）加入130
5、0kgSiMn, 高C铬铁800kg（增C约0.04%）→出钢2/3前完成全部加料→炉后吹氩平台喂入100m铝线, 控制好氩气流量, 严禁钢水裸露。 6.3、 转炉温度控制: 确保进入精炼炉温度≥1560℃, 且化渣良好。 7、 LF控制关键点 7.1、 LF成份控制 表4 LF成份, % 成份 C Si Mn P S Alt Cr 目标值 0.78 0.22 0.75 ≤0.025 ≤0.010 0.030-0.035 0.45 7.2 第一次通电结束后依据转炉炉后钢样成份一次性喂入Al线150-250m, 标准上不许可精炼后期或RH工序补加Al线
6、 第一次通电结束后捞取渣样并对渣况进行判定, 快速调渣, 确保白渣在15分钟以上, 碱度R控制在3.0~4.0, 精炼后期不许可补加渣料; 粉状脱氧剂采取勤加多漂方法, 保持炉内还原性气氛, 维持白渣发泡性; 通电结束后喂入钙线200-300m, 控制Ca/Als在0.10-0.20。 8、 RH控制关键点 8.1、 RH成份控制 表5 RH成份, % 成份 C Si Mn P S Alt Cr 目标值 0.78 0.22 0.75 ≤0.025 ≤0.010 0.020-0.025 0.45 8.2、 RH立刻和调度室沟通, 炼钢调度提前与动力
7、调度、 总调沟通, 动力确保供炼钢蒸汽满足表6要求。 表6 冶炼B2钢动力供炼钢蒸汽要求 指标 工作压力 工作温度 流量（5级泵开启） 要求 0.9～1.2MPa 180～200℃ 19t/h 8.3、 确保RH环流时间≥20min, 高真空时间确保≥15min, RH处理结束后软吹氩时间≥15min。 9、 连铸控制关键点 9.1生产前连铸工段、 设备科对电磁搅拌系统、 自动液面控制系统、 喷嘴进行检验, 喷淋环进行打压试验; 对中间包上水口、 下水口、 塞棒系统安装进行检验; 同时每个流必需进行对弧; 必需做好中间包气体置换及保护工作, 提升连铸坯内部及表面质量
8、 9.2、 中间包烘烤时间必需≥3.5小时, 烘烤温度≥1000℃。 9.3、 工艺参数控制 表7 连铸工艺参数 液相线温度 目标过热度 开浇第一炉 连浇温度 标准拉速 比水量 结晶器水流量（m3/h） 1467℃ 20-30℃ 1590~1600℃ 1560~1570℃ 0.65~0.72 m/min 0.32 l/kg 150 9.4、 连铸6个流拉钢, 拉速保持恒定, 因过热度低于20℃或大于30℃时机长依据实际情况提前合适调整拉速, 调整拉速时幅度及频率不宜过大。 9.5、 保护渣采取高碳型专用保护渣, 保护渣要勤加少加, 保持黑渣操作。 9
9、6、 中包第一炉选2个流、 中间炉次任选2炉各1个流、 最终一炉2个流, 累计在6个不一样流取6个低倍样。 9.7、 连铸精整严格控制订尺, 交轧钢定尺以重量为准。 10、 辅助系统控制关键点 10.1、 原料工段与调度室、 转炉多沟通控制好装入量, 稳定装入量; 原料对合金要进行检验确定果断不许可出现混料情况。 10.2、 辅助工段对钢包沿、 钢包底吹氩、 钢包透气等进行检验, 严禁使用新包、 小修包、 黑包。钢包使用前必需最少循环一次, 确保透气良好。 11、 轧钢坯料验收 11.1、 轧钢检验坯料, 如有凹坑、 夹渣等缺点必需挑出。有严重外观缺点, 则退回炼钢修磨。并统计检
10、验情况。 11.2、 轧钢原料进行组批轧制, 标准上以1个炉号组成1批。 12、 加热工艺关键点 表8 轧钢加热工艺 加热工艺 钢坯规格 预热段℃ 加热1段℃ 加热2段℃ 均热1段℃ 均热2段℃ ☆开轧温度℃ Φ300×6000 ≤800 600-900 950-1050 1220-1240 1210-1230 / 备注: ☆优先保开轧温度; 严格控制预热段到加热一段温升速率, 不得超出180℃/小时。 在炉时间出钢节奏 轧制规格Φ 钢坯温度℃ 出 钢 在 炉 总加热时间 节 奏 （支/小时） （支数） （分钟） （秒）
11、 Φ40-130 凉坯 34 190 ≥330 104 热坯 38 190 ≥300 95 配风烟气控制 控制段 预热段 加热一段 加热二段 均热段 烟气温度℃ 空煤比 0.65—0.8:1 0.65—0.8:1 0.6—0.8:1 0.6—0.8:1 80℃—150℃ 水除鳞 压力 12-25Mpa 除鳞效果 除鳞效果达95% 13、 轧制工艺关键点 13.1、 生产前必需清理、 打磨加热炉出钢悬臂辊。同时对在线辊道进行检验, 确保辊面无积瘤。 13.2、 工艺: 开轧温度不做要求。前面架次跑槽喷水冷却, 以降低终轧温度。 1
12、2.3、 终轧温度不得高于1000℃。 14、 缓冷工艺 14.1注意魏氏组织≤1.5级、 带状组织≤2.0级, 须严格实施缓冷工艺; 14.2缓冷制度按表9要求实施。 表9 缓冷工艺关键点 缓冷 规 格 ☆入坑（箱）温度 ☆缓冷时间 ≥Φ70 450~520℃入坑缓冷 ≥二十四小时 出坑温度不得大于200℃。调整缓冷工艺, 确保魏氏组织≤1.5级; 带状组织(热轧状态)≤2.0级 15、 精整 15.1、 精整定尺长度要确定, 与轧机协调沟通立刻调整确保定尺, 避免浪费。 15.2、 在线检验成品质量, 当出现裂纹、 划伤等表面质量时, 通知作业长和现场领导, 假如大面积出现裂纹深度超出判废标准, 则停止生产。 15.3、 入库时, 棒材要求倒棱, 确保端部质量。表面不得有裂纹、 结疤、 折叠、 夹杂。端部直切斜度不得大于公称直径5%。 15.4、 每批抽2捆拆捆逐支检验表面质量, 每捆抽2支进行环形打磨检验（头、 中、 尾各100mm）。每批加送一支300-400mm长度试样进行酸洗, 检验表面质量。 16、 检验 按技术协议进行检验判定。
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