叠合箱施工工法交底.docx

叠合箱网梁楼盖技术

施工工法
技术交底

一、前 言
1.1 混凝土（叠合箱）网梁楼盖是一种新型的楼盖形式。楼盖由小型预制构件“混凝土叠合箱”与现浇混凝土肋梁结合成具有连续箱型截面的整体结构，箱体与肋梁共同受力。该技术具有预制构件工厂化加工带来的构件质量稳定、减少模板工程量及简化模板工艺、现浇结构整体性好的特点。叠合箱由预制高强度钢筋混凝土底板、轻质材料侧板和预制高强度钢筋混凝土顶板组成。叠合箱根据工程性质不同分为“顶板外露箱”和“顶板加现浇层箱”两种形式（叠合箱底板总是外露）。叠合箱根据受力位置不同分为“薄底箱”和“厚底箱”两种形式。
1.2 结构新技术必须经过国家认定的技术监督部门和技术权威部门的鉴定和审查。工程采用新技术必须具备《技术鉴定证书》和《新技术推广证书》。在工程中采用未经技术鉴定的结构新技术是违法行为。
1.3 《混凝土叠合箱网梁楼盖技术》于2005年7月通过了山东省建设厅鉴定委员会的科学技术成果鉴定。
鉴定证书编号：鲁建科鉴字【2005】第10号。2005年7月获山东省建设厅《山东省建设新技术新产品推广证书》。
该技术施工工法于2008年3月批准为国家级施工工法。工法名称：混凝土叠合箱网梁楼盖施工工法。
批准文号：建质【2008】22号。 工法编号：YJGF2005-2006（二级）。
1.4 网梁楼盖技术2009年8月通过了国家级技术规程的技术鉴定。 规程名称为《混凝土装配箱空心楼盖》。
1.5 关于专利：专利的意义在于明确该技术的归属问题，至于该技术能否推广使用并不是用专利证书来作保证的。
网梁楼盖技术从2003年1月开始申请，陆续获得了多个专利授权，2005年6月申请的发明专利《加工砼网梁楼盖的方法》于2010年1月获得国家专利局正式授权。专利号：ZL2005100438407。
1..6 网梁楼盖从施工工艺到施工过程各个环节的质量控制标准均可按照现行有关现浇混凝土工程的施工规程。
二、网梁楼盖形式、叠合箱规格及网梁楼盖构造
2.1 关于网梁楼盖的形式、叠合箱规格、及网梁楼盖构造等内容详见“网梁楼盖技术简介”。
三、网梁楼盖工艺过程 (如下图)

3.1 施工工艺流程及操作要点 (见下面框图3.1)

叠合箱构件制作

叠合箱进场验收
叠合箱构件运输

铺底板模板

放叠合箱位置线
模板验收

粘贴密封胶条

安装叠合箱底板

调整底板外伸筋

绑扎肋梁钢筋
肋梁钢筋下料

钢筋隐蔽验收

电管敷设

安装叠合箱侧壁

安装叠合箱顶板

调整顶板外伸筋

叠合箱安装验收
浇筑混凝土

混凝土养护

底模板拆除

图3.1 叠合箱施工工艺流程

3.2 操作要点
3.2.1 叠合箱构件制作
1、网梁楼盖是专利技术，叠合箱构件应授权委托具有混凝土建筑预制构件施工资质的企业负责加工。
2、叠合箱预制构件的施工质量应符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）的规定。
3.2.2 混凝土叠合箱网梁楼盖施工
1、施工准备
①叠合箱预制构件进场检验：检查产品出厂合格证书、(原材料检测试验报告及同条件砼试块实验报告)。检查叠合箱的表面质量，检查有无裂缝、缺损，凡不符合质量要求的不得使用。并按设计图纸核对叠合箱的型号和规格。
②检查墙体或柱标高及轴线。墙体或柱的钢筋直径、型号、位置、连接、构造等项目。
2、叠合箱构件的吊装
①叠合箱构件到达施工现场后应使用塔吊等起重设备进行吊装。起重设备最大幅度的起重荷载应不小于10KN。
②使用叠合箱构件专用吊装工具进行吊装。将短钢管置于板底，钢管距板外边100mm，用吊环将钢管套住，垂直起吊。开始起吊、落地时应缓慢进行，并派专人指挥。叠合箱构件吊装见图3.2.2-1。

图3.2.2-1 叠合箱构件吊装图

③叠合箱的堆放及场地要求。堆放场地应事先抄平、整实。叠合箱应按照不同型号、规格分类堆放，不允许不同板号重叠堆放。条件允许时应随到随上楼。每块叠合板在板的四角应放置垫木，上下对齐、对正、垫平、垫实。板的堆放高度宜不大于十层。
3、铺设底板模板
①按现行技术措施要求，当楼盖跨度较大或楼盖荷载较大时，需对模板体系进行专项设计，并经过专家论证后方可实施。
②根据肋梁位置，搭设底模板。底模板可在肋梁范围搭设，底模板宽度比肋梁宽度大100mm，即保证底模板支撑叠合箱的宽度每边不小于50mm。底模板也可以满堂铺设。
③网梁楼盖的跨度大于6m时，模板需要起拱。如图纸无明确规定时，起拱高度按短跨尺寸的1/400考虑。
④模板支设完成应组织相关人员进行模板分项工程验收。
4、放叠合箱位置线
在已验收合格的底模板上，根据施工图纸的轴线尺寸，弹出肋梁边线（即叠合箱外边的位置线），以保证叠合箱准确就位。弹线前须复核工程轴线总尺寸，确认无误后方可弹线。叠合箱暗箱位置应用红漆做出特殊标记，防止错放箱体。
5、粘贴密封胶条
在底模板上，按照已弹好的肋梁边线（叠合箱外边线）向内侧偏移30mm粘贴20×8mm（宽×厚）规格的海绵单面胶条，要求海棉胶条高压缩性、高弹性和低密度。（海绵胶条由叠合箱厂家提供）也可以粘贴15mm×5mm（宽×厚）规格的双面胶带。
胶条应距离叠合箱外边线尺寸一致，并与模板粘贴牢固。粘贴松动部位需用小铁钉钉牢。胶条可密闭模板与底箱之间的缝隙，防止叠合箱的底板与模板之间产生漏浆。叠合箱粘贴胶条示意图见图3.2.2-2。

图3.2.2-2叠合箱粘贴胶条示意图
6、安装叠合箱底板
①仔细对照箱型布置图纸，按照叠合箱位置线进行底板布置。底板之间的间距由设计要求的肋梁宽度确定，叠合箱是受力构件，位置不同，箱体的厚度配筋也不同，要严格按照箱型布置图进行摆放，防止错放箱型。箱型和底板厚度及构造应根据设计图纸要求按技术简介中的表格选用。
②摆放叠合箱时应分清厚底箱和薄底箱。薄底箱的底板板厚为70～90mm，厚底箱的底板板厚为110～130mm。箱型和底板厚度及构造应根据设计图纸要求按技术简介中的表格选用。
③就位时，应使叠合板对准所划定的叠合板位置线，慢降到位，稳定落实。箱底外边线应与肋梁边线吻合。
④摆放叠合箱底板时，应保证模板上的海绵胶条粘贴牢固，且位置正确。作业人员应注意对 密封胶条的保护，不得破坏胶条。
⑤叠合箱与底模板之间应结合紧密，防止漏浆。
7、调整底板钢筋
按照图纸要求，调整底板预留锚固钢筋的位置和形状，锚固筋应横平竖直。
8、绑扎肋梁钢筋
①钢筋绑扎应按图纸设计要求及钢筋施工技术规范施工。两个方向的肋梁主筋上下位置应严格按图纸规定摆放，以避免因钢筋位置的错误摆放而造成结构不安全，以及因钢筋互相交叉而无法施工。
②肋梁钢筋绑扎时，应注意叠合箱底板外伸筋与肋梁的主筋上下相对位置，底板外伸筋应在
肋梁底筋的下面。
③叠合箱底板、顶板外伸筋与肋梁的连接方式应按照图纸要求的节点做法。按照整体连接、非整体连接、模板式连接三种不同的连接方式进行组合，具体做法见下图。

整体连接详图（五个图）图3.2.3

非整体连接详图 图3.2.4 模板式连接详图 图 3.2.5
④肋梁箍筋弯折半径应严格按规范规定执行，箍筋弯弧内径满足规范规定最小半径即可，不应随意加大半径，以防肋梁主筋位移。箍筋弯折半径做法见图3.2.6。

图3.2.6 肋梁箍筋弯折半径示意图
⑤肋梁主筋及箍筋下料时须注意图纸对钢筋保护层厚度的要求，一般要求是：侧向保护层10mm，上下保护层厚25mm。
⑥钢筋绑扎完成应组织相关人员进行隐蔽工程验收。
9、安装叠合箱侧壁
在叠合箱底板上安装叠合箱侧壁，侧壁应安装在底箱的外槽上。侧壁尺寸应与叠合箱尺寸相符。
叠合箱高度在500mm以下的，侧板不用打连接，500mm及以上的叠合箱侧板需要打连接。
10、安装叠合箱顶板
①对照箱型布置图纸，进行顶板安装，不得错放箱型。
②有现浇层的网梁楼盖顶板板厚均为50mm。无现浇层网梁楼盖薄底箱的顶板板厚为110~130mm，厚底箱的顶板板厚为50mm。
③顶板与肋梁的连接方式按图纸要求，顶板外伸钢筋应横平竖直，外伸钢筋与肋梁主筋的上下相对位置应为外伸筋在肋梁主筋的上面。
11、混凝土浇筑
①叠合箱安装完成，应组织有关人员对叠合箱安装进行验收。
②混凝土浇筑时，应提前对叠合箱壁板、箱顶侧壁、箱底侧壁进行洒水湿润，防止现浇混凝土失水，影响混凝土强度。
③混凝土根据设计要求配制，骨料选用粒径为5～20mm的石子和中砂，并根据季节温差选用不同类型的减水剂。
④混凝土浇筑高度须符合规范。浇筑层高度应根据结构特点、钢筋疏密决定，一般为振捣器作用部分长度的1.25倍，最大不超过50cm。
⑤混凝土浇捣应垂直于主梁方向进行；肋梁部位采用Φ30mm或≯50mm插人式振捣器振捣，严禁使用振捣器振捣叠合箱的侧壁，防止叠合箱因混凝土振捣产生位移。
  ⑥浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理, 并应在已浇筑的混凝土凝结前修正完好。
⑦混凝土浇筑完成要防止混凝土水分过早蒸发，早期宜采用塑料薄膜等覆盖的养护方法，并按照《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB 50204—2002)的要求进行混凝土养护。
⑧做好成品保护，应避免钢架杆等重物对叠合箱顶板的撞击。
12、底模板拆除
①模板的拆除对结构混凝土强度要求应符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB 50204—2002)中4.3模板拆除的规定。
②底摸拆除前须提出拆模申请，并获得批准后方可进行。
③应遵循先支后拆，后支先拆；先拆不承重的模板，后拆承重部分的模板；自上而下，先拆侧向支撑，后拆竖向支撑等原则。
④模板工程作业组织，应遵循支模与拆模统一由一个作业班组进行作业。其好处是，支模就考虑拆模的方便和安全，拆模时，人员熟知情况，易找拆模关键点位，对拆模进度、安全、模板及配件的保护都有利。
⑤拆除底板模板时，应避免钢架杆等重物对叠合箱的撞击。
13、板底清理
①将叠合箱板底粘贴的海绵单面胶条（双面胶带）清除干净。
②清理叠合箱底部与板底肋梁之间渗漏的混凝土砂浆，保证混凝土边角顺直，棱角分明。
3.3 注意事项
3.3.1 为保证海绵胶条粘贴牢固，底模板应在海绵胶贴粘贴完成后，方可涂刷脱模剂。
3.3.2 海绵胶条应与模板粘贴牢固且位置正确，确保模板不漏浆，拆模后。
3.3.3 叠合箱明箱、暗箱位置摆放正确，不得错放箱型。
3.3.4叠合箱预留钢筋与肋梁主筋的锚固应符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB 50204—2002)的规定。
3.3.5 不得在板上任意开洞，板上如需要开洞，应用机械钻孔，并按设计要求做相应的加固处理。四、材 料 与 设 备
本工法采用的主要材料与机具（见表6）
表6 主要材料、设备
序号
设备名称
设备型号
单位
数量
用途
1
叠合箱底板
设计尺寸
M2
图纸
叠合箱结构
2
叠合箱顶板
设计尺寸
M2
图纸
叠合箱结构
3
叠合箱侧壁
8～12mm
M2
图纸
叠合箱结构
4
海绵单面胶条
20mm×10mm
M

防止漏浆
5
双面胶带
15mm×5mm
M

防止漏浆
6
塔吊
QTZ-315
台
1
叠合箱吊装
7
混凝土输送泵
HB-60
台
1
灌注混凝土
8
钢筋弯曲机
GJ7-40
台
1
钢筋加工
9
钢筋切断机
GT-40
台
1
钢筋加工
10
钢筋调直机
Gj4-14/4
台
1
钢筋加工
11
插入式振动器
Φ30mm
台
3
混凝土振捣
12
经纬仪
J2
台
1
箱底放线
13
墨斗

个
2
箱底放线
14
钢筋撬棍
Φ20mm
根
4
调整箱底位置
五、质 量 控 制
5.1混凝土、钢筋、模板施工质量标准
混凝土、钢筋、模板施工质量标准执行《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB 50204—2002)的规定。
5.2叠合箱构件制作施工质量标准
叠合箱构件施工质量标准执行《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB 50204—2002)的规定。
5.3叠合箱安装质量标准
5.3.1主控项目
①叠合箱强度等级必须符合设计规定。
②叠合箱钢筋质量必须符合有关标准的规定。
③叠合箱应严格按照箱型布置图进行摆放，严禁错放箱型。
5.3.2一般项目
①网梁楼盖的跨度大于6m时，模板应按设计要求起拱；当设计无具体要求时，起拱高度需按短跨尺寸的1/400考虑。
②密封胶条应距离叠合箱外边线尺寸一致，并与模板粘贴牢固，严禁漏浆。
③叠合箱安装允许偏差及检验方法（见表7.3.2-1）。
叠合箱安装允许偏差和检验方法 表7.3.2-1
项 次
项 目
允许偏差(mm)
检验方法
1
相邻两箱体表面高低差
5
钢尺检查
2
轴线位置
5
钢尺检查
3
箱体高度
+6，-3
钢尺检查
④结构混凝土拆模后叠合箱楼板的尺寸允许偏差及检验方法（见表7.3.2-2）。
叠合箱楼板允许偏差和检验方法 表7.3.2-2
项 次
项 目
允许偏差(mm)
检验方法
1
表面平整度
±5
2m直尺和塞尺量
2
底面平整度
±4
2m直尺和塞尺量
3
上表面标高
±5
水准仪或钢尺
4
下表面标高
±4
水准仪或钢尺
六、安 全 措 施
6.1 楼面四周设置安全护栏及安全网，操作人员佩戴好安全帽。
6.2 叠合箱模板支柱应安装在平整、坚实的底面上，一般支柱下垫通长脚手板，用楔子楔紧。
6.3 当支柱使用高度超过3.5m时，每隔2m高度用直角扣件和钢管将支柱互相连接牢固(当采用碗扣架时，每隔1.2m设置水平拉杆)。
6.4 各种叠合箱应按不同型号存放整齐，高度符合安全要求。
6.5 吊装叠合箱构件时应注意安全，构件的码放方法正确，一次吊装不得超过1100mm。
6.6 叠合箱侧壁安装时应轻拿轻放，不得使用重物敲击。
6.7 箱体安装人员应按规定穿戴劳动防护用品，严禁人员穿拖鞋进行作业。
七、环 保 措 施
7.1 施工现场成立以项目经理为组长的环境保护小组，完善各项管理制度，逐级落实责任，将组织、落实、检查、验收一体化、规范化、制度化。
7.2 叠合箱网梁楼盖施工中，应该做好建筑施工现场的环境管理工作，依照ISO 14000标准，根据《中华人民共和国环境保护法》，采取有效的管理措施做好环保工作。
7.3 混凝土施工时，应采用低噪声环保型振捣器，以降低城市噪声污染。
7.4 脱模剂应使用无污染环保型脱模剂。
八、其 他 注 意 事 项
8.1 叠合箱网梁楼盖是专利新技术,施工单位应依法取得专业公司提供的”新技术推广证书复件以及”技术鉴定证书” 复印件。此两证应作为工程施工必须的资料。
8.2 浇筑混凝土必须用小直径振动棒震捣，严禁振动棒直接贴在叠合箱侧壁上震捣。
8.3 拆除模板的顺序应从跨中心开始,逐步往四周柱子方向拆除。
建设单位：（签字 盖章） 监理单位：（签字 盖章）

施工单位：（签字 盖章） 交底单位：济南坚构建筑技术有限公司

日期：