生产任务管理通用操作指导.doc

Sieyuan® 生产任务管理通用操作指导V1.0
SOP
文档编号：TYWDMO10
版本号：V1.0
Sieyuan®

第52页/共52页
K/3 ERP 通用操作指导
生产任务管理
ERP科室
2011年2月28日
生产任务模块操作指导
生产任务模块操作指导 3
1模块内容介绍 4
1.1生产任务模块所在位置 4
1.2普通生产业务流程图 5
1.3工序跟踪生产任务业务流程图 6
1.4返工生产任务业务流程图 7
2 生产任务相关基础资料维护 8
2.1 工厂日历 8
2.2 生产车间 11
2.3 BOM资料维护 13
3 生产任务模块相关单据操作 18
3.1 生产任务单 19
3.2 生产任务单分割 27
3.3 模拟发料 28
3.4 生产投料单 34
3.5 生产投料单变更 36
3.6 生产任务单变更 37
3.7 生产任务单改制 37
3.8 下级生产任务单 39
3.9 生产任务汇报单 41
3.10 生产任务报废/补料单 43
4 生产任务模块相关报表 44
4.1 足缺料分析表 44
4.2 生产任务单执行汇总表 45
4.3 生产任务单成本差异表 46
4.4 生产任务单催查报告 47
4.5 可生产产品配套统计表 49
4.6 生产任务单领料差异分析表 50
4.7 生产领料需求分析表 51
4.8生产物料报废统计表 52
1模块内容介绍
1.1生产任务模块所在位置
登录K/3系统后，点击菜单栏的“系统\K/3主界面”——〉选择选择窗口左边的“生产管理”选项卡——〉点击“生产任务管理”模块按钮——〉点击要访问的“子功能”——〉双击“明细功能”按钮，便可访问相应的生产任务模块的功能。同时在窗口的标题栏会显示当前所在的功能模块的名称，如下图（图1-1）：

图 1-1

1.2普通生产业务流程图

1.3工序跟踪生产任务业务流程图

1.4返工生产任务业务流程图

2 生产任务相关基础资料维护
2.1 工厂日历
『操作员：生产计划员；
『操作时间』：当工作日历需要调整或年末新增下一年度的工作日历时；
『操作路径』:【计划管理】→【生产数据管理】→【多工厂日历】→【多工厂日历-维护】；

图2-1
◆ 新增工厂日历
第一步：在如图2-1的界面中，点击工具栏上的按钮；
第二步：在如图2-1的界面中，选中需要新增工厂日历的车间部门，点击工具栏上的按钮：
第三步：单击工具栏上的按钮；
第四步：在弹出的窗口中（如图2-2），输入工厂日历的代码和名称，单击“确定”即可

图2-2

图2-3
◆ 修改工厂日历
第一步：在如图2-4的界面中，点击工具栏上的按钮；
第二步：在如图2-4的界面中，选中需要修改工厂日历，点击工具栏上的按钮：
第三步：单击工具栏上的按钮即可；

图2-4
◆ 复制工厂日历
复制是新增资料的常用方法，在已有资料的修改或查看界面，点击“复制”按钮，如图2-5（a）；

图2-5（a）复制前

图2-5（b）复制S47.05光电车间工厂日历后
点击“复制”按钮后如图2-5（b），单击保存按钮即可；
◆ 设置
当前界面显示一个月，单击“设置”，则显示两个月，再次单击“设置”则显示三个月信息。
◆ 备注
² 工厂日历的代码不允许重复，名称允许重复
² 不允许修改系统当前日期之前的工作日历，可修改当前日期和当前日期之后的工作日历
² 套用工厂日历指直接引用其他工厂日历的信息，不再单独定义一套工厂日历。
² 在没有新建工厂日历时，系统缺省套用主工厂日历。
² 如果要套用其他工厂日历，则将“套用”前的方框选上，并在旁边的下拉框选择套用的工厂日历代码和名称即可， 选定后则工厂日历的代码和名称显示被套用的工厂日历信息
² 底色为白色的日期为工作日，底色为蓝色的日期为非工作日。
² 当要查看其他月份的工厂日历信息时，单击 “向前”“向后”键即可
2.2 生产车间
『操作员』：财务主管；
『操作时间』：产生新的车间部门或部门属性变化时；
『操作路径』：【系统设置】→【基础资料】→【公共资料】→【部门】；
◆ 新增部门组别

图2-1
在如图2-1的界面中，点击工具栏上的按钮，然后在如图2-2的界面中点击按钮，输入部门组别“代码”及组别“名称”，点击保存按钮。

图2-2
◆ 新增部门资料
第一步：在如图2-1的界面中，点击工具栏上的按钮；
第二步：在如图2-3的界面中的“基本资料”选项卡和“应收应付资料”中录入相关资料，其中：
〖代码〗：XX.XXXX 即2位组别代码+“.”+4位流水号；代码必须唯一；
〖名称〗：供应商全称，即营业执照上的法人；供应商名称必须唯一；
〖付款条件〗：根据与供应商协商的付款条件，按“F7”键从“付款条件”中选择；

图2-3（a）部门基本资料 图2-3（b）部门应收应付资料
第三步：录入完成后点击保存按钮；
◆ 修改
组别资料：修改组别代码后，其组别下的部门代码的组别码部分将自动更新；
部门资料：部门名称如果是维护错误导致的修改，可以直接修改；
操作方法：直接双击部门，或选中部门，点击工具栏上的修改按钮；
◆ 备注
² 被禁用的资料不允许再修改；
² 被审核的资料不允许再修改，须反审核后再修改；
◆ 禁用
对确定不再使用的车间部门，确保该车间部门，不存在在制品，不存在该车间部门的领料后，将其禁用；
被禁用的部门资料在历史单据中仍然保留，但新的单据将无法再选用禁用资料。
操作方法：选中部门，点击工具栏上的按钮；
◆ 复制
复制是新增基础资料的常用方法，在已有资料的修改或查看界面，点击“复制”按钮，点击“复制”按钮后，资料状态变为“新增”；
◆ 删除
对于从未使用过的部门资料可以删除，在基础资料中使用过的部门（如职工资料中的所属部门）也不能被删除；
检查部门的使用状态：选中部门，点击工具栏上的按钮，根据字体颜色判断资料的状态，如图2-5；

图2-5
◆ 搜索/查找
当部门增加到一定程度后，由于资料太多，或不清楚其所在类别，查找起来不方便的话，可根据名称或联系人等信息进行搜索；
在如图2-1的界面上，点击按钮，进入搜索界面，如图2-7

图2-7
在如图2-7的界面中，点击按钮，则显示为类似图2-1的界面，即按部门类别显示所有部门；
点击按钮，则显示如图2-7的界面，在此可根据名称等信息进行搜索；还可根据高级选项进行高级搜索；
2.3 BOM资料维护
『操作员：技术人员；
在系统主界面上点击【计划管理】→【生产数据管理】→【BOM维护】→【BOM-维护】，进入BOM资料维护界面来进行BOM资料的设置、维护和查询工作。

图2-8
◆ 新增BOM组别
在图2-8中，单击〖编辑〗菜单下的〖新增组别〗菜单项，系统将弹出新增组的对话框（如图2-9），在对话框中输入BOM 组的代码和名称，单击【确定】即可。

图2-9
◆ 新增BOM资料
第一步：在操作界面左边区域中选择需要新增BOM对应的组别；
第二步：点击工具栏上的按钮（如图2-8），进入BOM新增界面，如图2-10；

第三步：录入相关BOM单信息：
数据项
说明
必填项
表头字段：

BOM单组别
BOM按组管理时定义的组别。
是
BOM单编号
即BOM单的编号，不管系统参数是否可手工录入，都根据编码规则自动生成，且可手工录入，不能重复，必录项。
是
版本
记录BOM的修改版本，可手工维护。
否
状态
一个物料允许存在多个BOM，但是“使用”状态的只有一个，其余为“未使用”状态，新增BOM为“未使用”状态。不可维护。
否
图号
表示物料的设计图号，为基础资料的属性。属于参考字段，不需输入，当输入物料代码时由系统自动填入。
否
物料代码
表明本BOM单的父项物料代码。
是
工艺路线
表示父项物料对应的工艺路线。默认为物料主文件中的工艺路线，可选择其它工艺路线，但不能是不存在或禁用的工艺路线。
否
数量
表明本BOM单的基准数量。
是
成品率（％）
表明本物料/产品在加工组装过成中的成品比率，系统默认为100% ，可手工维护。
是
是否特性配置来源物料
物料基础资料中物料属性为“自制（特性配置）”时，显示为“是”，否则显示为“否”，不允许手工维护。
否
跳层
手工 录入或F7选“是”或“否”。
否
备注
可增加相关说明。
否
PDM导入日期
进行PDM导入时记录的日期
否
表体字段：

物料代码
表明组成该BOM单的子项物料代码。
是
是否有特性
当BOM表头录入自制（特性配置）物料时，该字段显示，录入BOM子项特性后，字段值自动显示“是”。当BOM表头录入非自制（特性配置）物料时， “是否有特性”字段自动隐藏，不允许维护。
否
基本单位用量
物料的基本单位用量，根据用量和单位换算得出，不可维护
是
单位
表明各子项的物料单位，可手工维护。  
是
用量
用户使用单位相应的用量，用户手工录入。
是
子项类型
表示子项物料的物料属性，选项包括普通件、联产品、副产品、等级品、特征件、返还件共六项。系统默认为普通件，普通件指用到的材料、零件或组件，是用于生产的物料。其含义为：
是
1、 对于联产品、副产品、等级品，其实际意义不是作为父项产品的消耗，而是一种产出。其用量代表其产出量与父项的比例关系，该三类物料不参与生产领料，在产品入库时可与其父项产品一同入库。
2、 对于特征件，只适用于属性为特征类的子项物料，即当用户录入属性为特征类的子项物料时，系统自动将其类型设置为特征件，不允许用户修改。对于其他属性的物料，其类型一律不允许选择特征件。
3、 对于返还件，其实际意义是在生产一种产品时对某物料的回收，回收物料需要从产品成本中扣减。
用量
表明在BOM单中该子项的用量。其值为该物料的单位用量乘以父项物料的数量。
是
计划百分比（％）
该项属性主要针对生产规划类BOM和特征类BOM、配置类BOM，表示各子项的使用比例。用法如下：

1、 只有当BOM父项物料的属性为规划类、配置类、特征类时，该字段才为可维护状态。
2、 当BOM父项物料的属性为配置类时，系统根据子项物料的配置属性填入计划百分比的默认值：当配置属性为通用时，系统默认为100，不允许用户修改；当配置属性为可选时，系统默认为50，用户可根据需要修改。
3、 当BOM父项物料的属性为规划类或特征类时，计划百分比由用户手工录入。
损耗率（％）
表明在BOM单中该子项的损耗率，即生产对应的父项物料时允许该子项物料一定的损耗范围，如生产100个完成品，其下级某物料的单位用量比例为1：1，损耗率为20％，领料时系统会考虑该损耗率，根据公式［数量／（1－损耗率％）］，即可得出实际领料数量125。
否
工序号
可输入表头的工艺路线对应的工序号，可维护。
否
工序
表示该子项物料在BOM指定的工艺路线中所对应的工序名称。
否
工位
表示该物料发放到车间的位置。
否
提前期偏置
对于生产周期较长的产品，其所耗用的物料在实际生产过程中往往是陆续投入，而非在产品开工之日一次性投入，为了更加精确地计算确定每一物料的需要日期，在BOM中增加提前期偏置的设置，表示子项物料需求日期相对于父项物料的投产日期的滞后天数，可以录入正数，也可录入负数（正数表示该物料在父项开始生产后调达，负数表示该物料提前调达）。该参数对于MRP运算及生产投料单计划发料时间的确定具有重要作用。
否
是否倒冲
（生产任务、委外加工、重复计划）管理系统在对生产任务单进行倒冲领料时，根据此字段值来判断各物料是否倒冲。如果物料已有定义，则自动带出，可手工维护。
否
备注
说明信息，表示该物料在生产过程中的注意事项，直接输入即可。
否
存在替代关系
有替代关系的物料显示为Y，否则为N。
否
特性描述
物料指定特性时，显示特性名称和特性值名称。
否
◆ 备注：
² 同一物料不能同时出现在同一BOM的父项物料与子项物料中。
² 子项物料的提前期偏置量不能大于父项物料的固定提前期.
² 当BOM父项物料的属性为规划类、特征类时，计划百分比字段可以在BOM维护界面使用均分功能，在规划类和特征类的子件之间自动平均分配写入。
² BOM的失效日期当天此BOM依然生效。
第四步：录入完毕后点击按钮，保存信息，依次点击按钮，按钮即可；
◆ 查找BOM信息
第一步：在图2-8中，点击工具栏上的查找按钮，如图2-11；
图2-11
第二步：在查找界面中输入要查找的信息，单击查找按钮后如图将符合条件的bom信息列在左边框中
图2-12
3 生产任务模块相关单据操作
生成任务模块相关单据流程图介绍（图3-1）：

图3-1
下面按生产任务流程，顺序介绍相关单据在K/3中的位置，以及录入方法：
3.1 生产任务单
◆ 新增
『操作时间』：产生新的生产计划时；
『操作人员』：生产计划员/物料计划员；
『操作路径』：【生产管理】→【生产任务管理】→【生产任务】→【生产任务单-新增】；
第一步：在如图1-1的界面上，双击界面右边的明细功能，进入生产任务单的录入界面，如图3-3

图3-2

图3-3
第二步：录入单据信息：
按F7选择“物料代码”、“生产类型”、“生产车间”；
手工输入：“计划生产数量”、“计划开工日期”、“备注”等信息
提示：
1） 如果不是分批认定法的物料，那么“成本对象”字段会自动带出，不需要指定；
2） 界面中各字段说明如下表：
数 据 项
说          明
必填项
编号
单据编号，根据基础资料中单据编号规则自动生成，是否可手工录入受系统参数“单据编号可手工录入”控制，不能重复。
是
制单日期
单据录入日期，系统默认为当前日期，可修改。
是
制单人
录入单据的业务人员，系统自动取当前系统用户，不可修改。
是
单据来源
手工录入。
是
计划模式
当且仅当计划系统选项【显示“计划模式”及“计划跟踪号”字段】为选中状态时此栏位可见。分为MTS和MTO两种。手工录入无关联源单时，手工录入计划模式。默认为MTS，可修改。
是
计划跟踪号
当且仅当计划系统选项【显示“计划模式”及“计划跟踪号”字段】为选中状态时此栏位可见。当计划模式为MTS时，此字段为空不可维护。手工录入无关联源单的任务单，计划模式为MTO，该字段手工录入，且必录。
是/否
计划确认
计划状态任务单是否产生预计入库量和已分配的标识。任务单关联手工新增时为“N”
是
单据状态
计划、确认、下达、挂起、结案五种状态，系统自动产生，不可修改。
是
物料代码
产品代码（成品或半成品），按F7参照录入，或手工录入代码。
是
单位
根据物料代码从物料资料中自动带出，可修改。
是
批号
如果物料进行批次管理，则“批号”可录入，如果物料不进行批次管理，则“批号”不可维护。请注意批号不要录入windows规定的非法字符，否则可能导致批号异常。
否
BOM编号
产品的BOM，根据物料代码从BOM资料中带出使用状态BOM，可选择本产品非使用状态的审核的BOM。
是
工艺路线
产品的工艺路线，首先根据BOM编号从BOM中自动带出；如果BOM中工艺路线为空，则根据物料代码从物料资料中自动带出，可修改。如果生产类型的选项为工序跟踪，则工艺路线为必录项。
否
生产类型
根据物料代码从物料资料中自动带出，可修改。
是
计划生产数量
计划要生产的产品数量。
是
生产车间
产品的生产部门，生产类型属性为普通订单或返工时显示。
是
成本对象
生产任务所领物料的成本归集到哪个对象。根据产品的物料代码从基础资料中的成本对象资料中自动带出。
是
计划开工日期
计划开始生产的日期。
是
计划完工日期
计划开工日期+提前期
是
单据下达日期
单据正式下达的日期，在下达生产任务单时，系统自动设置当前日期为下达日期。
否
完工入库超收比例%
根据物料代码从物料资料中自动带出，可修改。
否
完工入库上限
根据计划生产数量和完工入库上限百分比自动得出。计算结果不为整数时，根据物料的数量精度进行四舍五入。
否
完工入库欠收比例%
根据物料代码从物料资料中自动带出，可修改。
否
完工入库下限
根据计划生产数量和完工入库下限百分比自动得出。计算结果不为整数时，根据物料的数量精度进行四舍五入。
否
备注
需要说明的事项。
否
第三步：录入完毕后点击工具条上的保存按钮，保存单据，保存后的生产任务单为“计划”状态。
◆ 备注
1、计划：生产任务以计划的形式表明计划安排生产
2、确认：生产任务以确认的形式表明确定安排生产
3、下达：生产任务以指令的形式下达给生产车间作为生产车间可以正式开工的依据
4、挂起：将已下达的生产任务暂停执行
5、结案：生产任务完工、产品入库后结束生产任务或因生产情况变化结束生产任务
◆ 生产任务单确认
第一步：双击进入生产任务单序事簿界面，如图3-4；
第二步：在此可对生产任务单进行确认操作。

图3-4
只有计划状态的生产任务单才可以确认。
生产任务单中BOM编号在确认时不能为空。
生产任务单确认时同步生成投料单和工序计划单。确认状态的生产任务单不能生成下级单据。
◆ 生产任务单下达
第一步：双击进入生产任务单序事簿界面，如图3-4；
第二步：在图3-4中，选中需要下达的生产任务单，单击工具栏或右键菜单中的“下达”命令即可。
下达状态的生产任务单可以生成下级单据，下达后的生产任务单可以下推生成生产领料单。
◆ 生产任务单结案
第一步：双击进入生产任务单序事簿界面，如图3-4；
第二步：在图3-4中，选中需要结案的生产任务单，单击工具栏或右键菜单中的“结案”命令即可。
只有下达状态且未挂起的生产任务才能结案，其他状态一概不能结案。
生产任务结案后，将不再能进行蓝字生产领料、生产检验、任务单汇报、蓝字产品入库、工序汇报、流转卡工序汇报、工序委外转出、工序委外接收等操作。
结案分：自动结案、手工结案
自动结案：
系统参数“自制生产任务结案条件”的参数值包含三个复选框：“结案时严格控制在制品”、“全部入库”、“全部领料”，可组合选择。
如果用户仅选择“全部入库”，那么一旦产品入库的“累计实收数量”达到或超过任务单的入库下限时，系统自动设置关联的生产任务的“单据状态”为“结案”状态。
如果用户仅选择“全部领料”，那么一旦所有物料出库的“累计实发数量”达到或超过“计划发料数量”时，系统自动设置关联的生产任务的“单据状态”为“结案”状态。系统自动结案关联的生产任务。
如果用户同时选择“结案时严格控制在制品”，那么即使是全部入库和全部领料，仍有物料在制品数量时，生产任务不会自动结案。
如果用户自动结案条件中的两个条件都未选中，确定时给出提示“自动结案条件都不选中时，将不进行自动结案处理，是否确认保存？”确认后保存，那么生产任务结案需要手工进行。
手工结案：
生产任务单手工结案时，只判断“自制生产任务结案条件”中参数“结案时严格控制在制品”是否选中：
如不选中，则直接结案不进行判断。
如选中，则判断投料单的“在制品数量”是否=0，如果是，则将生产任务单置为“结案”状态，然后退出；如果否，则提示结案失败，然后退出。
◆ 备注
1、在序时簿界面可通过工具栏上按钮查看该生产任务单的下游关联单据：生产领料单、生产投料单、产品入库单等单据。
2、生产类型不同的生产任务单在生产投领料、工序跟踪与生产统计时处理不同.
3、返工类型的生产任务的生产投料在生成投料单时需要领出的物料即是产品本身，可以增减修换件.
4、不跟踪工序的生产任务单将不能建立工序计划单；未启用流转卡的生产任务单将不能建立工序流转卡。
5、录入生产任务时请选择正确的BOM，正确的BOM才能保证正确备料。
6、录入生产任务时请选择正确的工艺路线，正确的工艺路线是车间工序跟踪依据。
7、计划开工日期、计划完工日期必须是生产车间的工作日。
8、生产任务单免检物料的实作数和合格数由任务单汇报反写，非免检物料的合格数由完工入库检验单反写。
9、生产任务单生成有以下几种方式：
1）手工录入的生产任务；
2）手工分割的生产任务；
3）根据销售订单/外销订单建立的生产任务；
4）MPS、MRP、MTO计划订单投放的生产任务；
3.2 生产任务单分割
『操作时间』：计划状态且未作废的任务单，进行生产部门、生产数量和时间上有修改时；
『操作路径』：【生产管理】→【生产任务管理】→【生产任务】→【生产任务单-分割】；
第一步：在图3-1生产任务的子功能列表中选择，双击进入
第二步：按F7选择“原任务单号”，进入任务单分割界面，如图3-5

图3-5
第三步：输入相应需要修改的信息后回车，如：“生产数量”、“生产车间”、“计划开工日期”，单击“下一步”按钮即可完成该任务单的分割。
◆ 备注
1、任务单分割还可以在生产任务单序事簿中，选中需要修改的生产任务单，单击右键，在右键菜单中选择“任务单分割”命令进入。

3.3 模拟发料
『操作时间』：生产管理人员在正式开工前对生产的必要条件进行确认时；
『操作路径』：【生产管理】→【生产任务管理】→【模拟发料】→【模拟发料】；
第一步：在模拟发料的子功能列表中选择，双击打开如图3-7

图3-7
第二步：在“生产任务单范围”分组框中录入计划开工/完工日期范围，产品代码范围，生产车间范围，生产任务单范围等。点击【选单】按钮，则弹出生产任务单序时簿，根据计划开工/完工日期，产品代码，生产车间，生产任务单等条件，默认带出符合条件的未挂起、未作废、未结案的生产任务单/重复生产任务单供选择。选择任务单返回后，则把选中的生产任务单在产品列表中尚不存在的分录添加到产品列表中，默认带出字段内容详见产品列表字段内容说明。如果选单返回过期的任务单（开工日期小于系统当前日期），则整行显示为浅蓝色。如果任务单不需要模拟发料（有投料单且投料单所有分录计划发料量+补料量-已领数量-锁库数量<=0），则备注显示“无需模拟发料”，并将整行显示为淡绿色。
点击【全清】按钮，将删除产品列表中的所有分录。
第三步：在条件过滤界面中，设定模拟发料运算的相关参数，参数说明见字段内容说明，各参数说明如下：
数 据 项
说          明
必填项
生产任务单范围

计划开工日期
可手工录入或选择日期。起始日期要小于等于截止日期。
是
计划完工日期
可手工录入或选择日期。起始日期要小于等于截止日期。
是
产品代码
可手工录入或F7选择产品代码。录入的物料只能是非禁用的自制件、委外加工件、配置类物料。
否
生产车间
可手工录入或F7选择生产车间为非禁用的，且部门属性为车间的部门。
否
生产任务单
可手工录入或F7弹出任务单序时簿。默认带出符合条件的全部未挂起、未作废、未结案的生产任务单/委外生产任务单/重复生产任务单 。
否
产品列表
由生产任务单选单，也可以由用户手工录入物料，数量，计划开工/完工日期，优先级。

任务单号
由对应生产任务单带出，不可修改。当物料编码由用户手工录入时，系统自动给定一个临时任务单号TMPWK1（TMPWK2， TMPWK3……），不可修改，在模拟报表中显示临时任务单号。
否
产品代码
由对应的生产任务单带出，不可修改。如产品代码由用户手工录入时，录入的物料只能是非禁用的自制件、配置类物料。
是
产品名称
根据物料代码自动带出，不可修改。
是
产品规格型号
根据物料代码自动带出，不可修改。
是
单位
由对应的生产任务单带出，不可修改；如产品代码由用户手工录入时，默认带出产品的生产常用单位，用户可以修改或F7选择。
是
基本单位
根据物料代码自动带出，不可修改。
是
生产数量
由对应的生产任务单带出，不可修改；如产品代码由用户手工录入时，数量由用户手工录入，可修改。
是
基本单位数量
基本单位生产数量，根据使用单位与基本单位的换算比例计算，不可修改。基本单位生产数量 = 生产数量 * 单位与基本单位的换算比例
是
计划开工日期
由对应的生产任务单带出，不可修改。产品代码由用户手工录入时，日期由用户手工录入，默认带出系统当前日期，可以修改。如果计划开工日期由用户手工录入，计划开工日期要小于等于计划完工日期。
是
计划完工日期
由对应的生产任务单带出，不可修改。产品代码由用户手工录入时，日期由用户手工录入，默认带出系统当前日期，可以修改。如果计划完工日期由用户手工录入，计划完工日期大于等于计划开工日期。
是
BOM编号
为任务单的BOM，不可修改。产品代码由用户手工录入生成时，可修改，可以F7选择：如果物料不是配置类物料，则缺省为物料当前有效期使用状态的BOM，可以选择审核状态的BOM；如果物料是配置类物料，且销售订单不为空，则为销售订单的客户BOM；如果物料是配置类物料，且销售订单为空，则为空，可F7选择或手工录入物料的客户BOM。
是
备注
不可修改。在选单界面选中的任务单，如果不需要模拟发料（有投料单，且投料单所有分录计划发料量+补料量-已领数量-锁库数量<=0），则备注显示“无需模拟发料”，并将整行显示为淡绿色。其他情况备注为空。
否
预计入/已占用计算

预计量计算有效期：距系统当前日期（N）天。
默认是0，N为非负整数，用户可以修改。如果N=0，无论是否选中考虑预计入/已占用量选项，都不计算拖期的生产和采购预计入库量、选单外投料单预计占用量；如果用户设定预计量计算有效期N>0，如果选中考虑预计入/已占用量选项，则将拖期N天内的生产和采购预计入库量、选单外投料单预计占用量汇总在系统当前日期进行运算，不选中考虑预计入/已占用量选项，则不计算。
否
考虑采购预计入库量
设定在模拟发料运算中，是否把已审核的采购订单的未入库量作为预计入库量。如果预计量计算有效期N>0，则要把拖期N天内（当前日期之前N天内）的采购预计入，汇总在当前日期参与运算。如果预计量计算有效期N=0，则不计算拖期的采购预计入。
否
考虑生产预计入库量
设定在模拟发料运算中，是否把确认或下达状态、未挂起的生产任务单/委外生产任务单/重复生产任务单未入库量作为预计入库量。选中考虑“生产预计入库量”选项时，考虑“选单外的投料单已分配量”同时自动被选中，取消选中“生产预计入库量”选项时，“选单外的投料单已分配量”同时自动被取消。如果预计量计算有效期N>0，则要把拖期N天内（当前日期之前N天内）的生产预计入，汇总在当前日期参与运算。如果预计量计算有效期N=0，则不计算拖期的生产预计入。
否
考虑选单外投料单的预计占用量
设定在模拟发料运算中，是否把确认或下达状态、未挂起的生产任务单/委外生产任务单/重复生产任务单对应的投料单未发料且未锁库量(计划发料量+补料量-已领数量-锁库数量)作为已分配量。选中考虑“选单外的投料单已分配量”选项时，考虑“生产预计入库量”同时自动被选中，取消选中“选单外的投料单已分配量”选项时，“生产预计入库量”同时自动被取消。如果预计量计算有效期N>0，则要把拖期N天内（当前日期之前N天内）的选单外投料单的预计占用量，汇总在当前日期参与运算。如果预计量计算有效期N=0，则不计算拖期的选单外投料单的预计占用量。
否
考虑委外预计入库量
设定在模拟发料运算中，是否把已审核的委外订单的未入库量作为预计入库量。如果预计量计算有效期N>0，则要把拖期N天内（当前日期之前N天内）的委外预计入，汇总在当前日期参与运算。如果预计量计算有效期N=0，则不计算拖期的委外预计入
否
考虑赠品仓
设定在模拟发料运算中，计算当前库存是否考虑赠品仓的库存量。当前库存为系统的当前时间所有仓库（包括过滤界面选中的赠品仓、代管仓）的（即时库存-锁库量）。
否
考虑代管仓
设定在模拟发料运算中，计算当前库存是否考虑代管仓的库存量。当前库存为系统的当前时间所有仓库（包括过滤界面选中的赠品仓、代管仓）的（即时库存-锁库量）。
否
运算选项

只运算关键件
设定在模拟发料运算中，按BOM展开，是否只展开物料属性为关键件的子项物料。
否
汇总方式

汇总方式
报表分组显示方式，包括：按物料汇总；按生产任务单汇总。
是
显示数据

物料齐备率范围
只显示在此物料齐备率范围的物料，但是汇总行不受此限制
否
仓库

仓库代码
携带基础资料中仓库类型为“普通仓”、“代管仓”、“赠品仓”、“其它仓”的仓库代码。
否
仓库名称
仓库名称。
否
仓库属性
仓库属性。
否
仓库类型
仓库类型。
否
默认可用仓
仓库的是否MPS/MRP可用量设置。
否
本次计算可用仓
模拟发料只考虑勾选的仓库的库存。
否
第四步：单击“下一步”按钮进行模拟发料运算，模拟发料运算报表字段说明如下：
字段
解释
按物料汇总：
按物料、任务单优先级、预计发料日期、预计占用数量（降序）、任务单号排序；按物料分组
物料代码
如果产品列表的产品由生产任务单生成，且生产任务单存在投料单，则由对应的投料单带出(计划发料量+补料量-已领数量-锁库数量>0)的可领料（BOM子项类型为普通件）物料；如果产品列表的产品由生产任务单生成，但生产任务单不存在投料单，或产品由手工录入生成，则物料为产品列表指定的BOM做一级展开，在BOM有效期范围内的可领料（BOM子项类型为普通件）物料（如果计划状态的生产任务单是由MRP运算产生，并且生产任务单存在物料替代清单，则按BOM展开时，还要处理替代物料）。如果过滤界面“只运算关键件”选中，则只取出在BOM一级展开后，所有在BOM有效期范围内的物料属性“是否关键件”为是的子项物料。
产品代码
由生产任务单带出，若产品是用户手工录入资料，带出过滤界面产品列表的产品代码。
产品生产数量
由生产任务单带出，若产品是用户手工录入资料，带出过滤界面产品列表的生产数量。
产品基本单位生产数量
产品基本单位生产数量，根据产品单位与产品基本单位的换算比例计算。基本单位生产数量 = 生产数量 * 单位与基本单位的换算比例
计划开工日期
由生产任务单带出，若产品是用户手工录入资料，带出过滤界面产品列表的计划开工日期。
计划完工日期
由生产任务单带出，若产品是用户手工录入资料，带出过滤界面产品列表的计划完工日期。
生产车间
根据生产任务单号由生产任务单带出，若产品是用户手工录入资料，此栏为空。
投料单号
是生产任务单对应的投料单号，若生产任务单没有投料单或产品是用户手工录入资料，此栏为空。
原计划发料日期
无论任务单是否过期，只要任务单有投料单，则原计划发料日期等于投料单上的计划发料日期；如果任务单没有投料单，那么原计划发料日期根据计划完工日期、提前期偏置算出。
模拟发料日期
对于原计划发料日期大于等于系统当前日期的任务单，则令模拟发料日期等于原计划发料日期。对于原计划发料日期小于系统当前日期的任务单，则令模拟发料日期等于系统当前日期。
基本单位计划发料数量
是生产任务单对应的投料单物料按预计发料日期汇总的基本单位计划发料数量，若产品是用户手工录入资料，此栏为产品按照过滤界面产品列表中的BOM单击展开在BOM有效期范围内的子项物料的基本单位数量：(BOM子项的基本单位用量*基本单位换算为BOM父项单位的比例)*产品基本单位生产数量/BOM父项用量。如果物料的“投料自动取整”属性为是，则该物料的基本单位计划投料数量还要向上取整。
基本单位补料数量
是生产任务单对应的投料单物料按预计发料日期汇总的基本单位补料数量，若产品是用户手工录入资料，此栏为0。
基本单位已领数量
是生产任务单对应的投料单物料按预计发料日期汇总的基本单位已领数量，若产品是用户手工录入资料，此栏为0。
基本单位锁库数量
是生产任务单对应的投料单物料按预计发料日期汇总的基本单位锁库数量，若产品是用户手工录入资料，此栏为0。
基本单位预计占用数量
若产品由生产任务单生成，且生产任务单存在投料单，则由生产任务单对应的投料单物料的基本单位数量（计划发料数量＋补料数量—已领料数量—锁库数量）带出；若产品由生产任务单生成，生产任务单不存在投料单，或产品是用户手工录入资料，则为基本单位计划发料数量。
基本单位模拟占用数量
模拟占用物料合计，计算方法详见运算说明。
基本单位缺料量
基本单位预计占用数量 - 基本单位模拟占用数量
物料齐备率
指任务单需投料的物料模拟发料后的齐备率。物料齐备率＝基本单位模拟占用量／基本单位计划发料数量＊１００％,汇总栏显示的物料齐备率= 汇总栏基本单位模拟占用量／汇总栏基本单位计划发料数量＊１００％
可生产产品数
可生产产品数=基本单位模拟占用量/（基本单位计划发料数量/产品基本单位生产数量）,按物料汇总的小计行可生产产品数为空
按任务单汇总：
按任务单优先级、任务单号、物料、预计发料日期、预计占用数量（降序）排序；按任务单分组
生产任务单号
带出过滤界面产品列表的产品生产任务单号，若产品是用户手工录入资料，此栏为空。
产品代码
由生产任务单带出，若产品是用户手工录入资料，带出过滤界面产品列表的产品代码。
销售订单号
根据生产任务单带出对应的销售订单
产品生产数量
由生产任务单带出，若产品是用户手工录入资料，带出过滤界面产品列表的生产数量。
产品基本单位生产数量
产品基本单位生产数量，根据产品单位与产品基本单位的换算比例计算。基本单位生产数量 = 生产数量 * 单位与基本单位的换算比例
生产车间
根据生产任务单号由生产任务单带出，若产品是用户手工录入资料，此栏为空。
投料单号
是生产任务单对应的投料单号，若生产任务单没有投料单或产品是用户手工录入资料，此栏为空。
物料代码
如果产品列表的产品由生产任务单生成，且生产任务单存在投料单，则由对应的投料单带出(计划发料量+补料量-已领数量-锁库数量>0)的可领料（BOM子项类型为普通件）物料；如果产品列表的产品由生产任务单生成，但生产任务单不存在投料单，或产品由手工录入生成，则物料为产品列表指定的BOM做一级展开，在BOM有效期范围内的可领料（BOM子项类型为普通件）物料（如果计划状态的生产任务单是由MRP运算产生，并且生产任务单存在物料替代清单，则按BOM展开时，还要处理替代物料）。
如果过滤界面“只运算关键件”选中，则只取出在BOM一级展开后，所有在BOM有效期范围内的物料属性“是否关键件”为是的子项物料。
原计划发料日期
无论任务单是否过期，只要任务单有投料单，则原计划发料日期等于投料单上的计划发料日期；如果任务单没有投料单，那么原计划发料日期根据计划完工日期、提前期偏置算出。
预计发料日期
对于原计划发料日期大于等于系统当前日期的任务单，则令模拟发料日期等于原计划发料日期。对于原计划发料日期小于系统当前日期的任务单，则令模拟发料日期等于系统当前日期。
基本单位计划发料数量
是生产任务单对应的投料单物料按预计发料日期汇总的基本单位计划发料数量，若产品是用户手工录入资料，此栏为产品按照过滤界面产品列表中的BOM