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过程及最终检验控制程序

1目的
保证所有产品在生产过程中都通过规定的检验后才进入下一道工序或入仓。

2 适用范围
本程序适用于公司内所有在制品、半成品、成品。

3. 定义
3.1 过程：一组将输入转化为输出的相互关联或相互作用的活动。
3.2 检验：通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。

4 职责
4.1 生产车间各机台负责自检工作。
4.2 生产部会同品管部一道做好首件签样。
4.3 品管部负责巡检和成品的抽检与成品抽查工作。
4.4 生产部检标车间做好成品的检验和包装入库工作。

5 作业程序
5.1 过程检验
5.1.l 首件签样
a. 各工序/机台在正式生产前必须进行首件签样，第一次生产的新产品由生产部经理和 品管部经理、技术部经理共同签样；重复生产的产品由各工序车间主任、品质主任（或其授权人）签首件样。
b. 机台操作人员照样生产。
c. 巡检员应对首件样进行校对，发现问题及时报告。

5.1.2 机台自检
机台操作人员要在生产中进行自检，并在“产品物流标签”中记录，自检中操作人员如发现产品质量异常，应及时暂停作业，并向机长／车间主任报告，以寻求改善的措施。
5.1.3 巡回检验
a. 品管部针对每个工序（胶印、丝印、后加工）每班设巡检员一名，巡检员按《巡检工作指引》和《产品质量标准》每半小时对所辖工序/机台进行巡回检查，并在“制程巡检记录表”中记录，巡检中发现的问题，应立即通知机台操作人员进行纠正。制程中发现的不合格品应标识隔离，按《不合格品控制程序》执行。
b. 如巡检中发现严重质量问题时，巡检员应及时通报车间主任并向品管部主任/经理报告，品管部主任/经理视情况的严重性，做出暂停生产的决定，并及时要求有关部门改进，必要时发出纠正和预防措施要求。

5.2 成品检查
5.2.l 成品检验流程（见附图）
5.2.2 经后加工车间完成的产品交生产部检车间进行相应的成品检验工作，交接应记录。成品检验前，应确定所规定的进料检查、过程检查已经完成，且检验结果合格。
5.2.3 成品检验分为五个环节：质检、复检、抽检、核检、成品抽查。
a. 质检：检标车间按《成品检验标准》对打边后的产品进行全数检验，检验出的不合格品交核检处理，合格品转复检；
b. 复检：检标车间对质检完成的合格品再次进行全数复检，其中不合格品率＞3‰时，必须将其退回质检进行重新检验。其中不合格品交核检处理，合格品转抽检；
c. 抽检：品管部按《抽样标准》和《成品检验标准》对复检完成的合格品进行抽查，其中不合格品率＞3‰时，必须将其退回质检进行重新检验。其中不合格品按《不合格品控制程序》执行，合格品包装入库；
d. 核检：检标车间对各环节检出的不合格品由核检进行全数检验，其中为合格品的转品管部抽检检验确认，不合格品按加工工序/机台分类处理。当上一检验环节的不合格品中正品率达5%时，必须返回重检；
e. 成品抽查：经以上四个环节检验合格并包装待入库的产品，由品管部按“客户验收要求”进行抽样检查，合格后方可办理入库，若在本环节抽查不合格必须对本批次产品做重新检验。
f. 以上各环节检验结果应进行记录，品管部主任根据抽检与成品抽查情况编制成品检验报告。
5.2.3 只有检验合格或让步接收的成品才可入库。

5.3 检查中不合格品的处理按《不合格品控制程序》执行。

6 支持性文件
6.1 《巡检工作指引》
6.2 《产品质量标准》
6.3 《不合格品控制程序》
6.4 《成品检验标准》

7 相关记录
产品物流标签；制成巡检记录表；成品检验报告

成品检验流程图
待检成品交接
整理、打边
质检
复检
抽检
包装
入库
核检
若其中正品率
达5%，返工重检
废品处理
合格成品
废品
N
Y
若其中废品率达3‰，返工重检
N
N
成品抽查
整批返工重检
N
Y