某厂卫生纸机安装施工方案.doc

某厂卫生卫生纸机安装

施

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××有限公司
目录

第1章 工程概况
第2章 主要施工技术
2.1卫生纸机安装程序
2.2卫生纸机安装基准线确立
2.3基础板安装
2.4主体设备安装

第1章 工程概况

该工程为某纸业有限公司新增PM3、PM4、PM5、PM6四台卫生纸机安装工程。主要工程内容从底板定位、基础螺栓固定、底板校正、设备安装、卫生纸机精度调整校正，直至投产试车及配合业主投产后的各项调整。
工期：××年×月×日卫生纸机及外围设备进厂安装，两台卫生纸机预定××年×月×日安装调试完成，四台卫生纸机开车计划为：PM3：××年×月×日；PM4：××年×月×日；PM5：2 PM4；PM6：PM4。
主要设备安装内容：烘缸总成：59t；流浆箱：8t；基础部：20t；长网部：35t；烘干部：47t；气罩部：8t；热风系统：21.5t；传动部：2.5t；稀油站：1.5t；卷卫生纸机：25t；走台：5t；合计单台卫生纸机质量232.5t。
工程质量等级：合格。

第2章 主要施工技术

2.1卫生纸机安装程序

确立基准线
基础板固定螺栓定位、焊接
基础板安装
纸机本体安装
机内
电、仪安装
各分部收尾
润滑、真空、液压系统安装
调试

2.2卫生纸机安装基准线确立
卫生纸机安装基准线包括纵向基准线、横向基准线和标高基准。基准线确定前，土建单位应以书面形式提供其基础施工放线的基准。
1.纵向基准线不取卫生纸机的纵向中心线，而是将其平移至操作侧的地面上，离基础板外侧2～2.5m位置。
2.确定烘缸轴线定为横向基准线。
3.标识板的敷设、画线
（1）标识板可采用100mm×100mm的不锈钢钢板埋设，其顶面与地面最终表面标高一致或略低。较重要的标识板还可设计制作护盖加以保护，以便长久保存。标识板埋设见图1。

图1 标识板埋设方式
（2）所有标识板应埋设牢固，其水平度要求在0.1mm/m内。
（3）纵向基准线上的标识板以间隔20m左右为宜。纵向基准线上的所有标识板画线只应架设一次经纬仪，一次性画出，误差应在1″以内。
（4）纵向基准线画好后，再画出横向基准线。
（5）标识板画线结束后，用红油漆将其醒目框出，在纵向基准线两侧也用红油漆做出标记，防止日后设备或机具等堆放其上，影响测量工作。
4.标高基准
标高基准点设置在标识板上。
（1）每块标识板的边角处焊上一个小圆形凸点。
（2）标识板凸点的标高数值由土建单位提供的原始水准点引入。
（3）选取烘缸处的标识板上的凸点作为标高基准点，其余则为辅助基准点。标高基准点作为基础板安装的原始引入点，而辅助基准点可以作为地脚螺栓敷设和以后基础沉降观测的基准。当发现标高基准点与辅助基准点有出入时；当以标高基准点为准，校正辅助基准点的数值。
（4）标高基准点设立后，应当复核其与土建提供的标高基准是否相符。若不符，必须会同甲方研究确定如何校正标高基准点的数值。
2.3基础板安装
基础板安装是卫生纸机安装的关键，其安装精度直接关系到主体设备的安装质量和使用寿命。安装基础板用“T”形埋件上焊接基础板固定螺栓，放好基础板后进行二次灌浆。
1.精度要求符合设计要求。
2.保证精度的措施：
（1）为了保证安装精度,测量工作由专职测量人员负责,电子经纬仪、电子水准仪做到定人定机。要求仪器每周自校验一次，并有文字记录。
（2）同侧基础板量尺寸时，应从第一基准量起，以消除累积误差。当卷尺不够长时，可用经纬仪定出第二、第三基准测量。
（3）每安装完5～8块基础板，则用经纬仪检查TS、DS侧的同步度一次。
（4）基础板安装应两侧基本同时施工，且应基本保持两侧安装同步。在传动侧和操作侧基础板纵向中心线上各架设一台经纬仪，做各基础板纵向中心线的平行度调整。水准仪架在基础大梁的横梁上对称测量，架设一次只测量6组基础板。基础板灌浆前必须由专职质检员会同甲方及外方专家检测通过，并做好相关记录。
3.安装注意事项：
（1）基础板安装前必须清洁，基础大梁要经过打毛。
（2）安装基础板前，地脚螺栓从泡沫以上60mm长度内应用胶带缠绕；基础板安装完后，灌浆应当从一侧灌入，从其他侧溢满出。灌浆一定要密实，可在灌浆完成2～3d后用小榔头轻轻敲击检查，听其发出的声音清脆与否来判定，情况严重者则应返工。
（3）基础板灌浆前，地脚螺栓要按要求锁紧；灌浆后，应将地脚螺栓锁紧至规定的最终扭力，并切除长出基础板表面的顶丝及地脚螺栓。
（4）基础板安装完毕，灌浆48h后应进行表面画线工作。依据图样尺寸以及纵、横向基准线，先画出烘缸轴向中心线，然后依次画出各分部底轨上立柱的轴线。选择适当位置画对角线和辅助线，以便分段验证各部的尺寸距离和平行度，这要熟练工人操作，保证画线一次成功。
（5）基础板安装完毕，即开展定期的基础沉降观测工作。
2.4主体设备安装
2.4.1安装前的准备工作
（1）设备开箱检查
（2）画线攻牙：设备吊装就位前，应对设备本身画线，对设备上的螺纹孔攻牙，这样可以发现一些因制造误差而导致的问题并及时解决，减少返工次数，也便于下一设备的吊装。
（3）设备安装：按照图样，遵照从下到上、不妨碍下一工序的原则，将设备吊装就位。机架安装时应同时安装其他设备，尽量避免穿辊。胶辊吊装时应注意防护，尽量不去拆除辊的包装。
2.4.2长网部、流浆箱安装
1.安装顺序：

支柱、间隔块、流浆箱支座
悬臂梁及悬臂梁拉杆
纵梁
底部导网辊、张网辊、刮刀等
走道
真空伏辊、胸辊
白水盘、接水槽等
吸水元件、流浆箱、喷淋管等

2.传动侧真空排水管道和汽水分离器等安装。
3.流浆箱热平衡水系统、清水管道。
4.换网、换辊装置安装。各部件精调、收尾。
5.悬臂梁下支腿吊装后，即以横向基准线为准，按图样尺寸把它们精确定位。每组支腿都要用经纬仪检测其与纵向基准线的垂直度。
6.流浆箱下唇板与胸辊间有严格的尺寸要求，用经纬仪和水准仪检测。
7.接水盘与纵梁间要密封良好，或根据图样要求与纵梁焊接。
8.成形板、案板箱、吸水箱等的上平面，可用拉线法调整到与胸辊、伏辊之间的上母线平面同一水平上。
9.成形部与压榨部构件均为不锈钢或有不锈钢包覆层。有包覆层的构件上不用的螺纹孔应用螺栓涂密封胶堵上，防止碱水侵蚀内部碳钢。所有现场的焊接都要用氩弧焊，焊缝必须酸洗，必要时应打磨干净。
2.4.3烘干部、气罩部安装步骤
烘缸及刮刀等设备调整
烘干部机架（烘缸主支座，TS、DS两侧纵梁）
气罩部设备安装

烘缸

烘缸间附属设备（刮刀、切纸刀、走道等）

烘缸蒸汽头、虹吸管、防护装置等安装
热风系统安装

2.4.4传动部安装
1.传动部的安装顺序：
基础检查→吊装就位→传动辊调整结束→减速机调整→电动机调整。
2.万向轴传动的减速机调整
（1）依据图样尺寸找好减速机的纵、横向位置。
（2）进行标高和水平调整。标高用水准仪测量。
（3）调正辊和减速机与万向节联接端面的水平方向平行度，见图2。两轴端面用细长平尺延长后拉钢卷尺测量。

图2
2.4.5液压、稀油润滑系统
1.安装程序
液压站内外设备安装→管道预制、煨弯→管接头预紧→管道酸洗→系统循环冲洗、试压、调试
2.施工方法及技术要求
（1）液压润滑系统设备和油箱为整体到货，安装方法和技术要求按设备说明书进行。
（2）液压润滑系统的管道采用电动切割机或手工锯制作加工，不得采用其他方法切割。加工后的管口用电动刮口机打磨处理，并用干燥的压缩空气消除切屑杂物，切口表面须平整，切口平面与管道轴线垂直偏差为钢管外径的1%。切割碳钢管道的切割片或锯条不得用来切割不锈钢管道，不锈钢管用专门的切割片或锯条。管道煨制一律用电动弯管器进行冷弯，当管道采用特型卡套式接头连接时，应进行预紧工序，预紧可用电动预紧机进行。当采用焊接时，内壁的错边量应符合下列要求：Ⅰ、Ⅱ级焊缝不应超过壁厚的10%，且不大于1mm；Ⅲ级焊缝不应超过壁厚的20%，且不得大于2mm。管道在组对时，不得采用强力对口，焊接应采用氩弧焊，不锈钢管焊缝应及时进行酸洗。
（3）管道安装
管道安装首先是路径的规划问题，这需要与设备、管道、电气、仪表专业相互沟通，确认最佳走向，从而保证布局合理、排列有序、美观。同排管道上的连接件必须相互错开，其间距应大于100mm左右，便于安装维护。所有非压力回油的管道应向油箱方向向下倾斜12.5/1000～25/1000。双缸同步回路中的两液压缸管道应成对敷设，可把三通口放在中心位置，不锈钢管道与碳钢管道支架应垫入不锈钢片或薄铜片。干油润滑系统的分配器应安装在易于观察、维护的地方，所有管路应固定牢固，在试车前应再上紧。
（4）系统管线循环冲洗、试压
在所有相关设备、管道、电气、仪表专业已完工时，即可开始管线循环冲洗、试压。
1）液压、稀油润滑系统
液压系统和稀油润滑系统的循环清洗工作基本相同，现以液压系统为主进行说明。在起动液压站时，应检查动力是否正常；热交换器的冷却水管是否有水；排水管及排水沟能否正常排放；自控系统能否启动；油箱是否检查并清洗过；四周环境是否干净。在管道冲洗前，应统一用木锤敲打，并再次上紧所有的管夹，通过加油小车把油箱注满。通过临时管线按系统或压力等级把待清洗的管线连接起来，起动液压站进行循环冲洗，冲洗时应注意检查管路是否有渗漏、振动，并随时观察油箱的温度变化。在连续冲洗24h后，可在冲洗回路的最后一根管上取油样，采用颗粒计数法检验清洗洁度。
液压系统试验压力应逐级升高，每升高一级稳压2～3min，达到试验压力后持压10min，然后降至工作压力进行全面检查。液压、稀油润滑系统以所有焊缝和连接口无漏油、管道无永久变形为合格。整个清洗、试压完毕后，应填写系统清洗试验记录。
2）干油润滑系统
该系统在所有管路安装完毕后，把总管与分配器脱离，先对总管线进行清洗，可直接用干油进行清洗。在所有管口放置一容器，盛接漏出来的干油，并检查漏出来的干油，直至无杂物为合格。再把总管接回分配器，把所有与设备轴承连接口脱离，重新起动干油泵，重复上述工作，直至合格。此项工作可按区域逐步清洗，待所有管路清洗合格后，拆除临时管线，重新恢复正常工作。再次起动干油泵，检查管路，以无渗漏为合格。
3）油气润滑系统
该系统的压缩空气管道直接用压缩空气进行吹除，吹扫后的清洁度用白布或涂有白漆的靶板检查，如5min内其上无铁锈、灰尘及其他异物即为合格。油雾管道可采用稀油循环清洗的方法进行清洗。
（5）系统调试
液压、润滑系统的调试应与其他相关专业共同进行，所有设备运转均应正常，所有连锁动作应正确无误。整个系统应无泄漏现象，调试完毕后，应填写系统调试记录。
2.4.6气罩、风管安装
1.风管制作和安装前的现场实测
实测就是在建筑物中按设计图样确定风管的空间位置，具体做法如下：
（1）测量出安装空调通风系统的部位与柱子之间、隔墙与隔墙之间、预留孔洞之间、隔墙与外墙之间的距离，以及楼层高度、地面至屋顶的高度等。
（2）测量出与空调通风系统有关的外墙厚度、隔墙厚度、预留孔洞、窗子宽度和高度、柱子的截面尺寸、梁的底面与平顶的距离、平台高度等。
（3）测量出与空调通风系统有关的生产设备、空调通风设备与部件连接口的尺寸、位置、高度及其与风管的相对位置。
（4）测量出空调通风设备的基础或支架尺寸、高度及离墙的距离等，并注意各种管道、电气线路的交叉跨越和间距。
2.实测草图的绘制
（1）根据设计施工图和建筑物的构架确定风管的标高（分为符合施工图、必须提高、或必须降低三种情况之一）。
（2）确定干管和支管中心线离墙或柱子的距离。为了风管法兰螺栓的操作和保温，风管边离墙至少要有150mm的距离。
（3）根据规范和安装的位置确定三通、四通的长度及夹角，确定弯头的角度和弯头的曲率半径。
（4）按照支管之间的距离和各风管配件的尺寸，算出风管各直管段的长度。
（5）按图样确定风口离地面的标高，扣除三通和弯头的位置及尺寸，标出支管的长度。
（6）按照风机标高及风帽的标高，确定排气竖管的长度。
（7）确定支、吊架安装的数量、位置、结构形式、固定方式。
3.列出通风管道各部件
直管段、三通、四通、弯头、天圆地方、天方地圆、来回弯、连接软管、标准部件的工程量表，安排各班组施工。制作流程如下：

4.制作、安装风管支、吊架，在地面将各类部件连接成10～12m的风管段。
5.吊装各风管段并连接成整体，调整各支、吊架并予固定。
6.其他施工技术要求
（1）风管板厚的选择
设计图样如有规定风管制作板厚，则依据设计图样；未设计部分，按照《通风与空调工程施工质量验收规范》（GB 50243—2002）的规定，参照风管直径或大边长选取板厚。
（2）风管制作
1）按照设计图，结合现场实测的数据，绘制成风管加工图。
2）板材的拼接、圆形风管的闭合咬口采用单咬口形式。矩形风管四角组合，采用折方和联合角咬口。圆形弯管的组合，采用立咬口形式。当钢板厚度＞1.2mm时，接缝采用电焊；不锈钢板厚度＞1.0mm时，接缝采用氩弧焊接；铝板厚度＞1.5mm时，接缝采用氩弧焊接。风管咬口应平整，焊缝应饱满、整齐，无气孔、夹渣、未焊透等缺陷。不锈钢焊接后，焊缝应进行酸洗纯化处理。
3）风管底边应尽量减少拼接缝，且不宜出现横向接缝。
4）风管制作时，其外径或外边长的允许偏差为：当风管小于或等于300mm时，为-1～0mm；当大于300mm时，为-2～0mm。
5）风管各管段间的连接，采用可拆卸的角法兰形式，以增加管道的强度。各管段长度宜为1.8～4m。
6）风管与法兰连接采用铆固翻边，铆钉材质应与风管材质相同。转角处应在距转角20mm的地方各边设置一个铆钉；法兰四角各设置一个螺栓孔，铆钉的排列距离为120～150mm。翻边应平整、宽度一致，以6～9mm为宜，不得有开裂、孔洞等缺陷。对板厚采用焊接的风管，其法兰边亦采用焊接。
7）当矩形风管边长大于或等于630mm，保温风管边长大于或等于800mm，且其管段长度大于1200mm时，均应采取加固措施。加固形式采用角钢铆固与段焊。角钢、铆钉材质同风管。如在操作人员无法进入的狭小空间，允许使用抽芯铆钉。
8）矩形风管的弯头，当边长大于或等于500mm时，应设置导流片，其材质、板厚与风管一致。导流片的弧度必须与弯管的角度相同，片数及配置间距应按《通风与空调工程施工质量验收规范》（GB 50243—2002）的要求。
9）镀锌钢板、不锈钢板、铝板风管与配件表面不得有划伤、刻痕等缺陷。不锈钢、铝加工件应避免与碳钢材料接触，以防腐蚀。
（3）法兰的制作
1）法兰材料选用按设计图样的规定。图样未规定时，按照《通风与空调工程施工质量验收规范》（GB 50243—2002）的规定进行选取。
2）法兰的焊接：碳素钢和不锈钢采用焊条电弧焊；铝法兰采用氩弧焊。焊缝外观成形应美观、整齐，不得出现未焊透、夹渣、气孔、焊瘤等缺陷。
3）矩形法兰内边尺寸不得小于风管边长，尺寸允许偏差为＋2mm，螺孔和铆孔的间距为120～150mm。四角各设置一个螺孔，法兰有互换性和通用性。螺孔的互换允许偏差应小于1mm。对角线长误差不得大于0.5mm，且要保证一定的平整度。不锈钢法兰焊接后，应经酸洗钝化处理。
（4）风管安装
1）严格按照图样施工。支、吊架每隔3m设置一个，吊杆采用Φ12mm圆钢制作。膨胀螺栓固定，下端板牙，上面两只螺母加平垫圈。落地支架采用8号、6号槽钢。每个系统在适当的位置设置不少于2个的固定支、吊架。保冷风管采用硬木垫与支、吊架绝热安装形式，安装时可用木螺钉将硬木与托架固定，其厚度等同保温厚度。
2）法兰垫片采用橡胶板粘贴，粘贴剂为普通型氯丁胶粘剂。接拼口必须采取错接，不得直接连接，以减少漏风量。联接法兰的螺栓应均匀拧紧，其螺母应在同一侧。
3）风管上连接的帆布软接短管，其长度以2000mm为宜，不得作为异径管使用，两管中心线必须保持一致。设于沉降缝处的软接管，长度必须大于沉降缝的宽度。
4）部件安装前应按照设计图样认真核对型号、规格，并做好开箱检查记录。部件的安装应便于操作，不得强行组对。止回阀宜安装在风机的压出管段上，开启方向必须与气流方向一致。防火阀安装方向位置应正确，易熔片必须迎气流方向，并且是在风管上部。
5）风口的安装。同一房间内的相同风口的安装高度应一致、排列整齐，并应与装饰工程协调配合。
6）明装风管水平度，每米不应大于3mm，总长偏差不应大于20mm。垂直安装风管的垂直度，每米不应大于2mm，总长偏差不应大于20mm。暗装风管的位置应正确，无明显偏差。
7）风管系统安装完毕后，应进行严密性检验，抽检率为5%，且不得少于一个系统。检验方法采用漏光法。
2.4.7其他设备安装
1.施工前技术准备
（1）机器、设备的开箱验收应在建设单位和施工单位代表参加下进行，并按图样、技术资料及装箱清单等对机器、设备进行外观检验，核对机器、设备及其零部件的名称、型号、规格、数量是否与图样、资料相符。
（2）机器、设备由施工单位验收后，应将暂不安装的零部件放入库房内保存，库房内应保持干燥、通风，注意防潮，避免腐蚀。
（3）机器、设备安装前应按设备清洗方案进行清洗。
2.基础验收及处理
（1）机械设备安装前，机械设备基础应交接验收，基础施工单位应提交质量证明书、测量记录及其他施工技术资料；基础上应明显画出标高基准线、纵横中心线；机械设备基础的各部位尺寸、位置等质量要求应符合国家规定。基础复测合格后，应由土建施工单位向安装施工单位办理中间交接手续。
（2）机械、设备就位前，基础表面应进行修整。需二次灌浆的基础表面应铲除麻面，麻点深度一般不小于10mm，深度以每平方米内有3～5个点为宜，表面不允许有油污或疏松层。放置垫铁处的基础表面，其水平允许偏差为2mm/m；螺栓孔内的碎石、泥土等杂物和积水必须清除干净。
3.安装垫铁要求
（1）垫铁材质为普通碳钢，垫铁应平整，无氧化皮、毛刺和卷边，配对斜垫铁间应接触密实。
（2）垫铁应布置在受力集中的部位：地脚螺栓的两侧、垫板的四角、加强筋等部位。相邻两组垫铁距离一般为300～700mm，每组垫铁一般不超过三块，并有一对斜垫铁。总高度宜为40～70mm。
（3）垫铁直接放在基础上，与基础接触应均匀，其接触面积不小于50%。平垫铁顶面水平度允许偏差为2mm/m，配对斜垫铁的搭接长度应小于全长的3/4，其相互间的偏斜角应不大于3°。
（4）机器找平后，垫铁组应露出底座10～30mm。地脚螺栓两侧的垫铁组，每块垫铁伸入机器底座底面的长度均应超过地脚螺栓，且应保证机器的底座受力均衡。
（5）机器安装后的垫铁组，用0.25～0.5kg的手锤敲击检查应无松动；层间用0.05mm塞尺检查，垫铁同一截面处两侧塞入深度之和不得超过垫铁全长的1/4，检查合格后将垫铁两侧层间点焊固定。
2.4.8走台制作与安装
1.焊工必须经考试合格并取得合格证书。所有焊缝尺寸必须符合图样设计要求，焊接前应清除油渍、毛刺及其他杂质。焊道层均匀、焊缝圆滑过渡，无气孔、裂纹、夹渣、重皮、弧坑等缺陷，飞溅物应清除干净。
2.钢材、焊材必须有合格的质量证明书，踏板所用材料应符合设计要求，设计没要求时应采用厚度不得小于4mm的A3F花纹钢板，或经防滑处理的普通A3F钢板。梯宽超过700mm时，踏板必须设加强筋。
3.所有构件表面应光滑、无毛刺，安装后的钢梯不应有歪斜、扭曲、变形及其他缺陷。
4.钢平台、钢梯和防护钢栏杆安装允许偏差见表2。
表2 钢平台、钢梯和防护钢栏杆安装允许偏差
项 目
允许偏差/mm
平台长度和宽度
±5
平台两对角线差（L1-L2）
6
平台支柱高度
±3
平台支柱弯曲矢高
5
平台表面平面度（1m范围内）
6
梯梁长度
±5
钢梯宽度
±5
钢梯安装孔距离
±3
钢梯纵向挠曲矢高
L/1000
踏步间距
±5
栏杆高度
±5
栏杆立柱间距
±10
平台标高
±15
平台梁水平度
L/1000，且不大于20