第三章-危险源辨识、风险评价及PPT参考幻灯片.ppt

,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,第三章 危险源辨识、风险评价及控制措施的确定,第一节 危险源产生的本质,第二节危险源辨识、风险评价及控制措施确定,1,危险源的本质,危险源是指可能导致人身伤害和（或）健康损害的根源、状态或行为，或其组合。,存在能量和有害物质，能量和有害物质的失控，是产生危险源的两个根本原因，也是危险源的本质所在。,2,危险源产生的两大因素,第一类危险源：根据能量意外释放理论，能量或危险物质的意外释放是伤亡事故发生的物理本质。生产过程中存在的，可能发生意外释放的能量（能源或能量载体）或有害物质称作第一类危险源。为了防止第一类危险源导致事故，必须采取措施约束、限制能量或危险物质，控制危险源。,第二类危险源：导致能量或危险物质约束或限制措施破坏或失效的各种因素称作第二类危险源。,一起伤亡事件的发生往往是两类危险源共同作用的结果。第一类危险源是事件发生的能量主体，决定后果的严重程度；第二类危险源是第一类危险源造成严重事件的必要条件，决定事件发生的可能性。,3,存在的能量和有害物质,能量：能量就是作功的能力。,机械压力机、加工机床运转部件和工件的动能，吊起重物,(,或高处作业,),的势能，各种热加工高温作业的热能、光能，各种电器的电能、辐射能，噪声的声能等,有害物质：包括工业粉尘、有害物质、腐蚀性物质、窒息性气体等，有害物质可能作为原辅料存在，如铸造的硅砂、涂装的苯系涂料、钢材预处理的酸、碱溶液；也可能是作业过程生成的，如焊接锰尘、磨削油烟、工业炉窑的烟尘等。,4,能量和有害物质失控原因,设备故障：如保护装置失灵造成断指伤害；车床卡盘失效造成工件飞逸伤人；电器绝缘损坏造成漏电伤害等,人员失误：偏离了作业和操作惯例，使事件有可能或有机会发生的行动。如在手未离开冲头工作范围时，误踏压力机开关造成断指伤害；在起重作业中，吊锁具使用不当、吊重挂绑方式不当，使钢丝绳断裂、吊重失效坠落等。,管理缺陷：,物的管理缺陷,:,如作业现场、作业环境的安排设置不合理；防护用品缺少或有缺陷；危险标识不全、不准确等。,人的管理缺陷。如教育、培训不够，对作业任务和作业人员安排不当等。,规章制度缺陷。如作业程序、工艺流程、操作规程制定的不合理等,环境缺陷：温度、湿度、照明、视野、色彩、通风、换气、噪声、振动等环境条件达不到要求。,5,危险源的根源分析,物的不安全状态：包括能量、有害物质的存在及设备故障两个方面所造成的后果。,人的不安全行为：可能是本不应做而做了某事；本不应该这样做而这样做的某件事；也可以是应该做某件事却没作成,管理及环境缺陷：这方面的缺陷对危险源的影响主要在于缺陷的存在加剧了物的不安全状态和人的不安全行为的危险程度。它们也会直接导致危险事件的发生。,6,危险源产生因素和危险事件的关系,生产过程存在的危险源与事件的关系，即从系统安全观点分析事故发生的因果连锁图如下。,（输入）（安全措施）（生产过程）（输出）能量,正常生产条件下的因果连锁图,能量,物质,（含有害物质）,控制,屏蔽,能量作功,过程中有害物质排放,产品,废品,释放的能量,废弃物,7,危险源产生因素和危险事件的关系,能量,有害,物质,控制,屏蔽,失效,能量作功,有害物质,排放,事故,职业伤害,设备,故障,环境,缺陷,人员,失误,管理,缺陷,人的不安全行为,物的不安全状态,系统安全观点的事故因果连锁图（危险源与事件的因果关系）,8,第二节 危险源辨识、风险评价及控制措施确定,危险源辨识、风险评价及控制措施确定是三个,动态循环,的过程，只有这,三个过程处于有效地运行之中，才能保证体系的有效，才能不断取得组织确定的职业健康安全绩效,.,由下图所示危险源辨识应是持续动态的活动,第一步,危险源辨识,第二步,风险评价,第三步,风险控制,评价方法,目标、方案,运行控制程序,应急程序,新工艺、新技术、新材料、新改扩项目、法规标准变化、法规标准变化,9,能量意外释放理论,伤亡事故,能量物质,/,载体,物的不安全状态,人的不安全行为,技术、设计,、加工、检查,、维修,人机不协调、,心理生理、,教育培训,意外能量释放,10,危险源辨识、风险评价和风险控制确定的步骤,组织活动分类,危险源辨识,风险评价确定风险等级,判定风险的是否可接受,确定风险控制措施,评价措施计划的充分,11,危险源辨识、风险评价和风险控制的步骤,（,1,）业务活动分类：编制一份业务活动表，其内容包括厂房、设备、人员和程序，并收集有关信息。,（,2,）危险源辨识：辨识与各项业务活动有关的所有危险源。考虑谁会受到伤害以及如何受到伤害。,（,3,）风险评价：在假定计划的或现有控制措施适当的情况下，对与各项危险源有关的风险做出主观评价。评价人员还应考虑控制的有效性以及一旦失败所造成的后果。,12,危险源辨识、风险评价和风险控制的步骤,（,4,）判定风险是否可容许；判断计划的或现有的职业安全卫生措施是否足以把危险源控制住并符合法律的要求。,（,5,）编制风险控制措施计划（如有必要）：编制计划以处理评价中发现的、需要重视的任何问题。组织应确保新的和现行控制措施仍然适当和有效。,（,6,）评审措施计划的充分性：针对已修正的控制措施，重新评价风险，并检查风险是否可容许。,13,业务活动分类,组织厂房内外的地理位置；,生产过程或被动性的工作；,计划的和被动性的工作；,确定的任务；,组织应设计一种适合自身特点的、简单易行的危险源辨识、风险评价和控制措施的确定格式，一般内容如下：业务活动；危险源；现行控制措施；暴露于风险中的人员；伤害的可能性；伤害的严重程度；风险水平；根据评价结果而需采取的行动；管理细节，如；评价者姓名、岗位、职务、日期等。,14,危险源辨识,危险源辨识的关键是尽量识别组织所有已存在或将会影响组织的危险源，即体现一个,“,全,”,字，,在识别的过程中，应根据组织和所在行业特点，选择适合组织的方法。,危险源辨识的首要任务是辨识第一类危险源，在此基础上再辨识第二类危险源,15,危险源分类,安全科学理论根据危险源在事故发生发展过程中的作用，把危险源划分为两大类。即第一类危险源和第二类危险源。,按导致事故和职业危害的直接原因,(,危害因素,),分类。按,GB/T13861-92,生产过程危险和危害因素分类代码,，按导致事故和职业危害的直接原因,(,危害因素,),分类如下：,1.,物理性危险、危害因素：,(1),设备、设施缺陷：,(2),防护缺陷；,(3),电危害；,(4),噪声危害：,(5),振动危害：,(6),电磁辐射：电离辐射和非电离辐射；,(7),运动物危害：,(8),明火：,(9),造成灼伤的高温物质,(10),造成冻伤的低温物质,(11),粉尘与气溶胶：不包括爆炸性、有毒性粉尘与气溶胶，,(12),作业环境不良：,(13),信号缺陷：,(14),标志缺陷：,(15),其它物理性危险和危害因素；,16,危险源分类,2.,化学性危险、危害因素：,(1),易燃、易爆性物质；,(2),自燃性物质；,(3),有毒物质；,(4),腐蚀性物质；,(5),其他化学性危险危害物质；,3.,生物性危险、危害因素：,(1),致病微生物：,(2),传染病媒介物；,(3),致害动物；,(4),致害植物；,(5),其他。,4.,心理、生理性危害因素：,1),负荷超限：体力负荷超限、听力、视力、其他；,(2),健康状况异常,(3),从事禁忌作业；,(4),心理异常；,(5),辨识功能缺陷；,(6),其他。,5.,行为性危害因素：,(1),指挥错误；,(2),操作失误；,(3),监护失误；,(4),其他；,6.,其他危害因素,17,危险源分类,综合起因物，引起事故的先发的诱导性原因、致害物伤害方式分类。参照国标,GB6441-86,企业伤亡事故分类,，综合起因物，引起事故的先发的诱导性原因、致害物伤害方式将危害因素分为,16,类：,(1),物体打击；,(2),车辆伤害；,(3),机械伤害；,(4),起重伤害；,(5),触电；,(6),淹溺；,(7),灼烫；,(8),火灾；,(9),高处坠落；,(10),坍塌；,(11),放炮；,(12),火药爆炸；,(13),化学性爆炸；,(14),物理性爆炸：,(15),中毒和窒息；,(16),其他伤害。,参照,职业病范围和职业病患处理方法的规定,，将卫生类危害因素分为：生产性粉尘、毒物、噪声与振动、高温、低温、辐射,(,电离辐射、非电离辐射,),、其他因素等六类。,18,危险源辨识方法,询问、交谈,现场观察,查阅有关记录,获取外部信息,工作任务分析,安全检查表,(SCL),危险与可操作性研究,(HAZOP),事件树分析,(ETA),故障树分析,(FTA),19,几种常见方法介绍,1,、安全检查表法（,SCL,）,2,、危险与可操作性研究（,HAZOP,）,3,、事件树分析（,ETA,）,4,、故障树分析（,FTA,）,20,安全检查表法（,SCL,）,需要有关专业人员、管理人员、操作人员的共同参与完成：,安全检查表（,SCL,）,所谓安全检查表，就是为系统地辨识和诊断某一系统的安全状况而事先拟好的问题清单。,（,1,）安全检查表的优缺点,1),能够事先编制，做到系统化、完整化，,）可以根据规定的标准、规范、和法规，检查遵守的情况，提出准确的评价；,21,）标的运用方式有问有答，给人印象深刻，能起到安全教育的作用，表内还可以注明改进措施的要求，隔一段时间后重新检查改进情况；,）简明易懂、容易掌握；,）只能作定性的评价，不能给出定量评价结果；,）只能对已经存在的对象评价。,22,（,2,）安全检查表,(SCL),的编制,应列举需查明的所有会导致事故的不安全因素。它采用提问的方式，要求回答,“,是,”,或,“,否,”,。安全检查表的设计应做到系统、全面、检查项目明确。,安全检查表必须由专业人员、管理人员和实际操作者共同编制,23,SCL,编制要点,全面细致地了解系统的功能、结构、工艺条件等有关资料，包括系统或同类系统发生过的事故、事故原因和后果。还要收集系统的说明书、布置图、结构图、环境条件等标准。,收集与系统有关的国家标准、法规制度及公认的安全要求，国内外事故案例，新的研究成果，国内外及本单位在安全管理及生产中的有关经验，为检查表的编制提供依据。,24,SCL,编制要点,按系统的功能、结构或因素方法，逐一列出可能影响部件、零件及整机系统安全性的因素，并列出清单。,针对危险因素清单，从有关法规、标准等安全标准中，逐一找出对应安全要求及应达到的安全指标和应采取的安全措施，形成一一对应的系统检查表。,25,SCL,编制要点,有关安全管理机构、安全管理制度方面的检查，可列入检查表中。,对于检查表的格式，没有统一的规定，一般采用的格式是：序号；检查内容（项目）；检查方法；结果确认（是否或打分）改进措施、其它。,26,例：输电线路及电缆安全检查表示例,27,危险化学品重大危险源辨识,GB18218-2008,根据物质的危险性及其数量,爆炸性物质,易燃物质,活性化学物质,有毒物质,28,风险评价、风险优先次序,/,等级的确定,概念：,“,风险,”,是发生危险事件或有害暴露的可能性，与随之引发的受伤或健康损害严重性的组合,”,“,风险评价,”,为危险源导致的风险进行评估、对现有控制措施的充分性加以考虑以及对风险是否可接受予以确定的过程。,风险评价的目的就是对所有已经识别的危险源的严重度作出分级，评估风险的可接受性，确定风险等级，确定需要制定目标、管理方案和需要加以控制的危险源，从而取得良好的职业健康安全绩效，达到持续改进的目的,29,风险评价方法的选择,明确评价目的、对象及范围。,行业特点,。,人员能力、工艺特点、资源支持以及是否简单可行。,30,风险等级的确定,对于违反法规和其他要求、相关方强烈投诉、受到主管部门警告等方面存在的风险可,直接判为重大风险,。,31,风险评价的依据和准则,所辨识的危险源清单；,相关的法律、法规、标准和其他要求；,企业曾发生的安全事故及整改情况；,相关方（特别是员工）的利益和要求；,类似组织的事故信息及处理整改信息；,32,风险评价方法,（,1,）是非判断法,（,2,）安全检查表法（,SCL,）,（,3,）预先危险性分析（,PHA,）,（,4,）作业条件危险性分析法（,D,LEC,）,（,5,）故障（事故）树分析法（,FTA,）,（,6,）事件树分析法（,ETA,）,（,7,）故障类型和影响分析法（,FMEA,）,（,8,）火灾、爆炸危险指数评价法（,F&EL,）,（,9,）帝国化学公司危险度分析,(ICI),（,10,）日本危险度评价法,33,1,）是非判断法,根据相关法律、法规、标准，参照本组织的实际，不用定量计算，依靠人的经验和判断能力，直接将本组织的某些危险源带来的风险，定级为级别较高的重要危险源；,当组织的危险源及可能产生的后果符合下列,4,种情况之一者，则直接定为重要危险源，所对应的风险即为重大风险,/,不可接受风险：,34,4,种情况：,不符合职业健康安全法规、标准的；,直接观察到存在潜在重大风险（泄漏、爆炸、火灾等）的；,曾发生过事故，尚无合理有效控制措施的；,相关方有合理的反复抱怨或迫切要求的；,35,介绍两种方法可供借鉴,方法,1,：矩阵表法,方法,2:,作业条件危险性评价法,(D=LEC),36,方法,1,：矩阵表法,表,1-1,风险评价表,后果,可能性,轻微伤害,伤害,严重伤害,极不可能,可忽略风险,可容许风险,中度风险,不可能,可容许风险,中度风险,重大风险,可能,中度风险,重大风险,不可容许风险,37,伤害严重度的判断：,（,1,）轻微伤害，如：,表面损伤；轻微的割伤和擦伤；粉尘对眼睛的刺激。,烦躁和刺激（如头痛）；导致暂时性不适的疾病。,（,2,）伤害，如：,划伤；烧伤；脑震荡；严重扭伤；轻微骨折。,耳聋；皮炎；哮喘；与工作相关的上肢损伤；导致永久性轻微动能丧失的及病。,（,3,）严重伤害，如：,截肢、严重骨折；中毒；复会伤害；致命伤害。,职业癌；其它导致寿命严重缩短的疾病；急性不治之症。,38,伤害可能性的判断,：,（,1,）暴露人数；,（,2,）持续暴露时间和频率；,（,3,）供应（如电，水）中断；,（,4,）设备和机械部件以及安全装置失灵。,（,5,）暴露于恶劣气候；,（,6,）个体防护用品所能提供的保护极其使用率；,39,（,7,）人的不安全行为（不经意的错误或故意违反操作规程），,如下述人员：,不知道危险源是什么；,可能不具备开展工作所需的必备知识、体能或技能；,低估所暴露的风险；,低估安全工作方法的实用性和有效性。,40,方法,2:,作业条件危险性评价法（,D,LEC,）,定量计算每一种危险源所带来的风险可采用如下方法：,D,LEC,式中,D,风险值,L,一发生事故的可能性大小；,E,暴露于危险环境的频繁程度；,C,发生事故产生的后果。,41,事故发生的可能性（,L,）,分数值,事故发生的可能性,分数值,事故发生的可能性,10,6,3,1,完全可以预料,相当可能,可能,但不经常,可能性小，完全意外,0.5,0.2,0.1,很不可能，可以设想,极不可能,实际不可能,42,E,暴露于危险环境的频繁程度,分数值,频繁程度,分数值,频繁程度,10,连续暴露,2,每月一次暴露,6,每天工作时间内暴露,1,每年几年暴露,3,每周一次，或偶然暴露,0.5,非常罕见地暴露,43,C,发生事故产生的后果,分数值,后果,分数值,后果,100,大灾难，许多人死亡,7,严重，重伤,40,灾难，数人死亡,3,重大，致残,15,非常严重，一人死亡,1,不利于基本的安全卫生要求,44,风险值,D,风险值,D,求出之后，关键是如何确定风险级别的界限值，而这个界限值并不是长期固定不变，在不同时期，组织应根据其具体情况来确定风险级别的界限值，以符合持续改进的思想,下表内容可作为确定风险级别界限值及其相应风险控制策划的参考,45,D,值表,D,值,危险程度,D,值,危险程度,320,极其危险，不能继续作业,20-70,一般危险，需要注意,160-320,高度危险，需立即整改,20,稍有危险，可以接受,70-160,显著危险，需要整改,46,LEC,法举例,某涤纶化纤厂在生产短丝过程中有一道组件清洗工序。用,LEC,法评价这一操作条件的危险度。,说明：组件清洗用三甘醇，属四级可燃液体，加热至沸点属一级可燃气体，组件清洗需将三甘醇加热使用,。,事故发生可能行：,L=3,可能，但不经常,暴露危险频繁程度：,E=6,清洗人员每天在此环境中工作。,发生事故后果：,C=15,如发生爆炸，后果非常严重，可能造成人员伤亡。,D=LEC=3,6,15=270 160,320,之间,危险等级属高度危险，需立即整改。,47,风险控制,风险控制的目的是确定将风险降至可接受程度的措施。本标准对风险的控制途径有目标、管理方案、运行控制以及应急准备与响应等方法。,原则上，风险管理措施应首先考虑消除风险（如可行），然后再考虑降低风险（降低伤害或损坏发生的概率或潜在的严重程度），最后考虑采用个体防护设备。,48,风险控制方法,改使用危害性较低的物质,修改程序以减轻危害性,隔离人员或危害,停止使用该危险性物质或以无害物代替,局限危害,工程技术控制,管理控制,个体防护,个体防护,降低危险,消除危险,49,选择风险控制实施时应考虑下列因素,消除,：如果可能，完全消除危险源或风险，如用安全品取代危险品；,降低,：技术手段、教育、管理（应急准备）、警告标识,（,1,）如果不可能消除，应努力降低风险，如使用低压电器；,（,2,）安全教育：应知、应会教育、三级教育、安全意识教育、安全技术教育,（,3,）可能情况下，使工作适合于人，如考虑人的精神和体能等因素；,（,4,）利用技术进步，改善控制措施；,（,5,）保护每个工作人员的措施；,50,2.,降低（续）,（,6,）将技术管理与程序控制结合起来；,（,7,）要求引人计划的维护措施，如机械安全防护装置；,（,8,）警告标识、,（,9,）应急方案的需求；,（,10,）预防性测定指标对监测控制措施是否符合计划要求十分必要,。,51,3.,个人防护,:,针对劳动者所接触的危险源所采取的科学有效的防护措施，从而杜绝或降低风险；,原则上，风险管理措施应首先考虑消除风险（如可行），然后再考虑降低风险（降低伤害或损坏发生的概率或潜在的严重程度），最后考虑采用个体防护设备。或是后两项措施同时采用；,52,风险控制策划,风险,措施,可忽略的,不需采取措施且不必保留文件记录,可接受的,不需另外的控制措施，应考虑投资效果的解决方案或不增加额外成本的改进措施，需要监视来确保控制措施得以维持。,中度的,应努力降低风险，但应仔细测定并限定预防成本，并应在规定时间期限内实施降低风险措施。在中度风险与严重伤害后果相关的场合，必须进一步评价，以更准确地确定伤害的可能性，以确定是否改进的控制措施。,重大的,直至风险降低后才能开始工作。为降低风险有时必须配给大量资源。当风险涉及正在进行中的工作时，就应采取相应应急措施,不可接受的,只有当风险已降低时，才能开始或继续工作。如果无限的资源投入也不能降低风险，就必须禁止工作,53,