公司车间安全规范操作规程(通用版).doc

公司车间安全规范操作规程
1. 目的
安全生产管理是车间管理的重点，是保障企业正常发展的重要方面。为提高安全意识，规范操作流程，提高生产效率，特制定本制度。
2. 范围
本制度适用于生产车间员工。
3. 内容
《车间安全操作规程》由《基本操作规程》和设备操作规程两部分组成。
4. 职责
4.1. 生产部主管负责车间安全操作的宣传、监督和考核。
4.2. 班组长、技术支持、师傅负责《车间安全操作规程》的培训、教育、实施和监督。
5. 基本操作规程
基本操作规程是各个岗位都应共同遵守的工作流程。
5.1. 上岗前
（1） 掌握机床结构、性能、精度等基本知识；
（2） 掌握设备的基本操作及保养维护的方法；
（3） 明确所负责的卫生区域；
（4） 树立保护人身和公司安全的意识。
（5） 学习本制度所有内容。
5.2. 上班前
（1） 工作前戴好劳保用品，扎好袖口，女工戴好帽子(长发须套在帽子里)，严禁戴手套、穿背心、短裤、拖鞋等上班。
（2） 检查润滑系统储油部位的油量是否充裕、冷却液是否充足，发现不足应及时补充。
（3） 检查区域内安全情况，确定无异常后方可启动设备。
（4） 最低转速开空车运行3-5分钟，检查机床运转部分声音是否正常。
（5） 在机床空转的3-5分钟，查阅上一班工作交接记录。
（6） 在机床空转的3-5分钟，做好图纸、资料、刀具、材料、调程等所有加工前准备活动（班组长、技术支持应该在班前甚至加班做好任务安排、刀具、编程等一切准备活动，确保徒工的正常作业）
5.3. 上班中
（1） 按照本制度6中相应的岗位操作规程进行操作。
（2） 严格执行工艺纪律，认真落实三检、三按制度。
（3） 工件、工量具、搬运车、周转箱、待加工料、余料、文件图纸以及残屑残液摆放整齐、分类存放。
（4） 加工过程勤测量。
（5） 随时目视检查责任区域内安全文明生产情况，必须在加工间隙时间内予以整顿。
5.4. 下班前
（1） 设备保养不彻底不下班；
（2） 卫生打不扫彻底不下班；
（3） 交接不清不下班；
（4） 工具物料不点清不下班；
（5） 工件不摆好不下班；
（6） 发现异常不排除或不报告不下班；
（7） 记录不填清楚不下班。
6. 岗位操作规程
6.1. 普通车床操作规程
（1） 遵守机床基本操作规程（详见本制度5基本操作规程）。
（2） 工件安装必须牢固，夹紧时可用接长套筒，禁止用榔头敲打。禁止使用滑丝的卡爪。
（3） 车头后面伸出超过300毫米时，必须加托架。必要时装设防护栏杆。
（4） 刀具装夹要牢靠，刀头伸出部分不要超出刀体高度1.5倍，垫片的形状尺寸应与刀体形状尺寸一致，垫片应尽可能平整。
（5） 夹持工件的卡盘、拨盘、鸡心夹的凸出部分最好使用防护罩，以免绞住衣服及身体其他部位。如无防护罩，操作时应注意距离，不要靠近。
（6） 用顶尖装夹工件时，顶尖与中心孔应完全一致，禁止用破损或歪斜的顶尖，使用前应将顶尖和中心孔擦净，后尾座顶尖要顶牢。
（7） 车削异形工件时，应装平衡块，并试装平衡后再切削。
（8） 找正工件时，只能搬动卡盘或低速找正，禁止高速找正。加工偏心工件时应配平衡块，用手搬动卡盘，检查有无碰撞。
（9） 在机床主轴上装卸卡盘应在停机后进行，禁止开车装卸卡盘
（10） 变速前必须停车再变速，磨刀或因故离开工位应及时停车。
（11） 高速切削时要戴好防护眼镜。
（12） 运转中禁止揩拭机床运转部分和拆开皮带和齿轮防护装置。
（13） 装卸卡盘及大的工、夹具时，床身要垫木，。超过25KG的工件，应两人以上搬抬。
（14） 装卸工件后应立即取下扳手，禁止用手刹车 。
（15） 用砂布和锉刀修光工件时，应右手在前，左手在后，身体离开卡盘。禁止用砂布裹在工件上砂光，应比照用锉刀的方法，成直条状压在工件上。
（16） 车内孔时禁止用锉刀倒角。
（17） 用砂布光内孔时，禁止将手指或手臂伸进去打磨。
（18） 攻丝或套丝必须用专用工具，禁止一手扶攻丝架（或板牙架）一手开车。
（19） 切断大料时，应留有足够余量，卸下砸断，以免切断时料掉下伤人。小料切断时，禁止用手接。
（20） 禁止把工具、夹具或工件等物品放在小刀架、床面和主轴变速箱上。
（21） 禁止用手接触刀尖和铁屑，铁屑必须要用铁钩或毛刷来清理。
（22） 在打雷时，不要开机床。因为雷击时的瞬时高电压和大电流易冲击机床，造成烧坏机床，造成不必要的损失。
（23） 运转时发现杂音或其他异常现象，应及时停车检查并上报组长或技术支持。
6.2. 数控车床操作规程
（1） 遵守机床基本操作规程（详见本制度4基本操作规程）。
（2） 遵守普通车床操作规程。
（3） 启动润滑油泵，检查油路是否畅通；启动液压泵调整系统压力、工作压力、夹紧压力、回转刀架压力。
（4） 加工前手动返回数控车床参考点。注意机床各轴位置要距离原点-100mm以上，机床原点回归顺序为：首先+X轴，其次+Z轴。
（5） 在自动运行程序前，应认真检查程序，确保程序的正确性。运行前关闭防护门。
（6） 在操作过程中应集中注意力，谨慎操作，发生问题及时按下复位按钮或紧急停止按钮。
（7） 出现报警时，要先进入主菜单的诊断界面，根据报警号和提示文本，查找原因，及时排除警报。
（8） 加工完毕后，应把刀架停放在远离工件的换刀位置。
（9） 严禁任意修改、删除机床参数。
（10） 对刀操作应选取合适的主轴转速、吃刀量及进给速度，刀具补偿号应与程序调用刀具号符合。
（11） 在加工过程中勤测量，通过测量工件尺寸的变化来检查刀具磨损情况，并做出合理调整。
（12） 使用手轮或快速移动方式移动各轴位置时，一定要看清机床X、Z轴各方向“＋、－”号标牌后再移动。移动时先慢转手轮观察机床移动方向无误后方可加快移动速度。
（13） 不得用正反车作为刹车或校调用。
（14） 在程序运行中须暂停测量工件尺寸时，要待机床完全停止、主轴停转后方可进行测量，以免发生人身事故。
（15） 在加工过程中，不允许打开机床防护门。
（16） 关机时，要等主轴停转3分钟后方可关机。
（17） 不得用湿手触摸面板。
（18） 在打雷时，不要开机床。因为雷击时的瞬时高电压和大电流易冲击机床，造成烧坏模块或丢失改变数据，造成不必要的损失。
（19） 运转时发现杂音或其他异常现象，应及时停车检查并上报组长或技术支持。
6.3. 铣床操作规程
（1） 遵守机床基本操作规程（详见本制度5基本操作规程）
（2） 高速切削时，要设防护网、板，避免铁屑伤人。
（3） 工件、刀具必须夹紧，注意刀具和工件的距离，防止发生撞击事故。垫铁必须放平；不得将工件、量具等其他杂物放在工作台面上。
（4） 使用工件装夹前，应拟定装夹方法。装夹毛坯件时，台面要垫好，以免损伤工作台。
（5） 机床运转时，不准用手直接清理铁屑，要用铁钩或毛刷。
（6） 使用自动走刀(数控)，必须检查行程、限位器是否可靠，避免出现意外。
（7） 刀具装卸时，应保持铣刀锥体部分和锥孔的清洁，并要装夹牢固。高速切削时必须戴好防护镜。
（8） 安装铣刀前应检查刀具是否对号、完好，铣刀尽可能靠近主轴安装，装好后要试车。安装工件应牢固。
（9） 工作时应先用手进给，然后逐步自动走刀。运转自动走刀时，注意限位挡块是否牢固；使用快速行程时，要事先检查是否会相撞等现象，以免碰坏机件、铣刀碎裂飞出伤人。
（10） 切削时禁止用手摸刀刃和加工部位。测量和检查工件必须停车进行，切削时不准调整工件。
（11） 在打雷时，不要开机床。因为雷击时的瞬时高电压和大电流易冲击机床，造成烧坏模块或丢失改变数据，造成不必要的损失。
（12） 运转时发现杂音或其他异常现象，应及时停车检查并上报组长或技术支持。
6.4. 加工中心操作规程
（1） 遵守机床基本操作规程（详见本制度5基本操作规程）
（2） 遵守铣床操作规程6.3。
（3） 主轴停止前，须先停止进刀。如若切削深度较大时，退刀应先停车；加工毛坯时转速不宜太快，要选好吃刀量和进给量。
（4） 机床主轴运转过程中，务必关上机床的防护门，关门时务必注意手的安全，避免造成伤害。
（5） 在打雷时，不要开机床。因为雷击时的瞬时高电压和大电流易冲击机床，造成烧坏模块或丢失改变数据，造成不必要的损失。
（6） 设备有不良情况，装卸工件、对刀、测量、紧固芯轴、清洁机床，必须停车进行。
（7） 运转时发现杂音或其他异常现象，应及时停车检查并上报组长或技术支持。
6.5. 磨床操作规程
（1） 仔细检查新砂轮，如有裂纹、伤痕严格禁止使用。
（2） 砂轮安全前必须平衡。
（3） 新砂轮应经过两次认真的静平衡，即安装前一次，装上主轴用金钢石修正后再拆下平衡一次。
（4） 新砂轮安装时，应在砂轮与法兰盘间衬入0.5~2毫米的纸垫。法兰盘螺钉应均匀拧紧，但不要过度压紧，以免压坏砂轮。
（5） 新砂轮安装好后，以工作转速进行不少于5分钟的空运转，确认安装正确，运转正常后方可工作。
（6） 工作前检查砂轮及砂轮罩应完好无崩裂，安装正确、紧固可靠。无砂轮罩的机床不准开动。
（7） 安全防护装置不得随意拆卸。
（8） 工作时，应站在砂轮的侧面；测量工件时应停车。
（9） 平面磨床选择挡铁要合适。
（10） 启动砂轮前，应将液压开停伐放在停止位置，调整手柄放在最低速位置，砂轮座快速进给手柄放在后退位置，以免发生意外。
（11） 刚开始磨削时，进给量要小，切削速度要慢些，防止砂轮因冷脆破裂，特别是冬天气温低时更注意。
（12） 注意工件突出棱角部位、防止碰撞。
（13） 不准用磨床的砂轮当作普通的砂轮机一样磨东西。
（14） 在使用冷却液的机床，工作后应将冷却泵关掉，砂轮空转10-15分钟左右甩净冷却液后再停止砂轮回转，甩水时切记不允许打扫床身。
（15） 磨削开始前，应调正好砂轮与工件间的距离，以免砂轮座快速引进时砂轮与工件相碰。
（16） 工件的加工余量一般不准超过0.3毫米。不准磨削未经过机械加工的工件。
（17） 磨削表面有花键、键槽和扁圆的工件时，进刀量要小，磨削速度不能太快，防止发生和撞击。
（18） 在打雷时，不要开机床。因为雷击时的瞬时高电压和大电流易冲击机床，造成烧坏模块或丢失改变数据，造成不必要的损失。
（19） 运转时发现杂音或其他异常现象，应及时停车检查并上报组长或技术支持。
6.6. 电火花线切割操作规程
（1） 加工前应检查工作液箱中的工作液是否足够，水管和喷嘴是否畅通。
（2） 运行机床需使主轴进入伺服状态（即页面的高度、工作液油温已进入自动监控状态），并检查其接触感知功能是否正常、可靠和正确。
（3） 机器在运行(运丝)状态时，严禁用手触及电极丝，以防止触电、伤手。
（4） 切割加工时要协调进给速度和电蚀速度，不得出现欠跟踪或过跟踪，欠跟踪使加工经常驻处于开路状态，电流不稳定，容易造成断丝；过紧跟踪则容易造成短路。
（5） 技术参数已由制造厂家设定，不得随意更动，否则将使机床无法正常运行。
（6） 机床正在加工时，禁止同时接触机床和工具电极部分，以防触电。
（7） 机床加工过程会产生大量的烟雾、油烟和异味，必须有妥善的通风排烟设施。
（8） 用手摇柄操作储丝筒后，应及时将摇柄拔出，防止储丝筒转动时摇柄甩出伤人。
（9） 装卸电极丝时，注意电极丝扎手。换下来的废丝要放在规定的容器内，防止混入电路和走丝系统中，造成电器短路、触电和断丝等事故。注意防止因丝筒贯性造成断丝及传动件碰撞。为此，停机时，要在储丝筒刚换向后再尽快按下停止按钮。
（10） 机床工作台面和夹具均为精密零件，搬运、移动和使用中，严禁猛烈撞击和摩擦。
（11） 禁止用湿手按开关、插头或接触电器部分。注意用电安全，防止发生人身伤亡事件。
（12） 机床周围护板和储丝筒护板上严禁搁置任何物品。机床附近不得放置易燃、易爆物品，防止因工作液一时供应不足产生的放电火花引起事故。
（13） 加工之前应安装好机床的防护罩，并尽量消除工件的残余应力，防止切割过程中工件爆裂伤人。
（14） 操作者必须熟悉线切割加工工艺，恰当地选取加工参数，按规定操作顺序操作，防止造成断丝等故障。
（15） 正式加工工件之前，应确认工件位置已安装正确，防止出现运动干涉或超程等现象。
（16） 加工开始后，不可将身体的任何部位伸人加工区域，防止触电。
（17） 若机床使用可燃性液体，必须坚守岗位注意火灾，灭火器放置在工作区域内顺手的位置
（18） 防止工作液等导电物进入机床的电器部分，一旦发生因电器短路造成火灾时，应首先切断电源，立即用四氯化碳等合适的灭火器灭火，不准用水灭火。
（19） 在打雷时，不要开机床。因为雷击时的瞬时高电压和大电流易冲击机床，造成烧坏模块或丢失改变数据，造成不必要的损失。
（20） 运转时发现杂音或其他异常现象，应及时停车检查并上报组长或技术支持。
6.7. 钻床操作规程
（1） 机床电源插头、插座上的各触角应可靠，机床要接地线，切记不要用力猛拉插座上的电源线。
（1） 不要进行超出最大切削能力的工作，避免机床超负荷工作。
（2） 保持钻头锐度，切削时注意添加切削液或冷却液。
（3） 使用前，认真检查易损部件，以便及时修理或更换。
（4） 钻孔径较大的孔时，应用低速进行切削。
（5） 机器工作前必须锁紧应该锁紧的手柄，工件应夹紧可靠。
（6） 操作人员要因事离开岗位时必须先关机，杜绝在操作中与人攀谈。
（7） 在打雷时，不要开机床。因为雷击时的瞬时高电压和大电流易冲击机床，造成烧坏模块或丢失改变数据，造成不必要的损失。
（8） 运转时发现杂音或其他异常现象，应及时停车检查并上报组长或技术支持。