公司车间安全规范操作规程(通用版).doc

公司车间安全规范操作规程1. 目的安全生产管理是车间管理的重点，是保障企业正常发展的重要方面。为提高安全意识，规范操作流程，提高生产效率，特制定本制度。2. 范围本制度适用于生产车间员工。 3. 内容车间安全操作规程由基本操作规程和设备操作规程两部分组成。4. 职责4.1. 生产部主管负责车间安全操作的宣传、监督和考核。4.2. 班组长、技术支持、师傅负责车间安全操作规程的培训、教育、实施和监督。5. 基本操作规程基本操作规程是各个岗位都应共同遵守的工作流程。5.1. 上岗前（1） 掌握机床结构、性能、精度等基本知识；（2） 掌握设备的基本操作及保养维护的方法；（3） 明确所负责的卫生区域；（4） 树立保护人身和公司安全的意识。（5） 学习本制度所有内容。5.2. 上班前（1） 工作前戴好劳保用品，扎好袖口，女工戴好帽子(长发须套在帽子里)，严禁戴手套、穿背心、短裤、拖鞋等上班。（2） 检查润滑系统储油部位的油量是否充裕、冷却液是否充足，发现不足应及时补充。（3） 检查区域内安全情况，确定无异常后方可启动设备。（4） 最低转速开空车运行3-5分钟，检查机床运转部分声音是否正常。（5） 在机床空转的3-5分钟，查阅上一班工作交接记录。（6） 在机床空转的3-5分钟，做好图纸、资料、刀具、材料、调程等所有加工前准备活动（班组长、技术支持应该在班前甚至加班做好任务安排、刀具、编程等一切准备活动，确保徒工的正常作业）5.3. 上班中（1） 按照本制度6中相应的岗位操作规程进行操作。（2） 严格执行工艺纪律，认真落实三检、三按制度。（3） 工件、工量具、搬运车、周转箱、待加工料、余料、文件图纸以及残屑残液摆放整齐、分类存放。（4） 加工过程勤测量。（5） 随时目视检查责任区域内安全文明生产情况，必须在加工间隙时间内予以整顿。5.4. 下班前（1） 设备保养不彻底不下班；（2） 卫生打不扫彻底不下班；（3） 交接不清不下班；（4） 工具物料不点清不下班；（5） 工件不摆好不下班；（6） 发现异常不排除或不报告不下班；（7） 记录不填清楚不下班。6. 岗位操作规程6.1. 普通车床操作规程（1） 遵守机床基本操作规程（详见本制度5基本操作规程）。 （2） 工件安装必须牢固，夹紧时可用接长套筒，禁止用榔头敲打。禁止使用滑丝的卡爪。（3） 车头后面伸出超过300毫米时，必须加托架。必要时装设防护栏杆。（4） 刀具装夹要牢靠，刀头伸出部分不要超出刀体高度1.5倍，垫片的形状尺寸应与刀体形状尺寸一致，垫片应尽可能平整。（5） 夹持工件的卡盘、拨盘、鸡心夹的凸出部分最好使用防护罩，以免绞住衣服及身体其他部位。如无防护罩，操作时应注意距离，不要靠近。（6） 用顶尖装夹工件时，顶尖与中心孔应完全一致，禁止用破损或歪斜的顶尖，使用前应将顶尖和中心孔擦净，后尾座顶尖要顶牢。（7） 车削异形工件时，应装平衡块，并试装平衡后再切削。（8） 找正工件时，只能搬动卡盘或低速找正，禁止高速找正。加工偏心工件时应配平衡块，用手搬动卡盘，检查有无碰撞。（9） 在机床主轴上装卸卡盘应在停机后进行，禁止开车装卸卡盘（10） 变速前必须停车再变速，磨刀或因故离开工位应及时停车。（11） 高速切削时要戴好防护眼镜。（12） 运转中禁止揩拭机床运转部分和拆开皮带和齿轮防护装置。 （13） 装卸卡盘及大的工、夹具时，床身要垫木，。超过25KG的工件，应两人以上搬抬。（14） 装卸工件后应立即取下扳手，禁止用手刹车 。（15） 用砂布和锉刀修光工件时，应右手在前，左手在后，身体离开卡盘。禁止用砂布裹在工件上砂光，应比照用锉刀的方法，成直条状压在工件上。（16） 车内孔时禁止用锉刀倒角。（17） 用砂布光内孔时，禁止将手指或手臂伸进去打磨。（18） 攻丝或套丝必须用专用工具，禁止一手扶攻丝架（或板牙架）一手开车。（19） 切断大料时，应留有足够余量，卸下砸断，以免切断时料掉下伤人。小料切断时，禁止用手接。（20） 禁止把工具、夹具或工件等物品放在小刀架、床面和主轴变速箱上。 （21） 禁止用手接触刀尖和铁屑，铁屑必须要用铁钩或毛刷来清理。（22） 在打雷时，不要开机床。因为雷击时的瞬时高电压和大电流易冲击机床，造成烧坏机床，造成不必要的损失。（23） 运转时发现杂音或其他异常现象，应及时停车检查并上报组长或技术支持。6.2. 数控车床操作规程（1） 遵守机床基本操作规程（详见本制度4基本操作规程）。（2） 遵守普通车床操作规程。（3） 启动润滑油泵，检查油路是否畅通；启动液压泵调整系统压力、工作压力、夹紧压力、回转刀架压力。（4） 加工前手动返回数控车床参考点。注意机床各轴位置要距离原点-100mm以上，机床原点回归顺序为：首先+X轴，其次+Z轴。（5） 在自动运行程序前，应认真检查程序，确保程序的正确性。运行前关闭防护门。（6） 在操作过程中应集中注意力，谨慎操作，发生问题及时按下复位按钮或紧急停止按钮。（7） 出现报警时，要先进入主菜单的诊断界面，根据报警号和提示文本，查找原因，及时排除警报。（8） 加工完毕后，应把刀架停放在远离工件的换刀位置。（9） 严禁任意修改、删除机床参数。（10） 对刀操作应选取合适的主轴转速、吃刀量及进给速度，刀具补偿号应与程序调用刀具号符合。（11） 在加工过程中勤测量，通过测量工件尺寸的变化来检查刀具磨损情况，并做出合理调整。（12） 使用手轮或快速移动方式移动各轴位置时，一定要看清机床X、Z轴各方向“、”号标牌后再移动。移动时先慢转手轮观察机床移动方向无误后方可加快移动速度。（13） 不得用正反车作为刹车或校调用。（14） 在程序运行中须暂停测量工件尺寸时，要待机床完全停止、主轴停转后方可进行测量，以免发生人身事故。（15） 在加工过程中，不允许打开机床防护门。（16） 关机时，要等主轴停转3分钟后方可关机。（17） 不得用湿手触摸面板。（18） 在打雷时，不要开机床。因为雷击时的瞬时高电压和大电流易冲击机床，造成烧坏模块或丢失改变数据，造成不必要的损失。（19） 运转时发现杂音或其他异常现象，应及时停车检查并上报组长或技术支持。6.3. 铣床操作规程（1） 遵守机床基本操作规程（详见本制度5基本操作规程）（2） 高速切削时，要设防护网、板，避免铁屑伤人。（3） 工件、刀具必须夹紧，注意刀具和工件的距离，防止发生撞击事故。垫铁必须放平；不得将工件、量具等其他杂物放在工作台面上。（4） 使用工件装夹前，应拟定装夹方法。装夹毛坯件时，台面要垫好，以免损伤工作台。（5） 机床运转时，不准用手直接清理铁屑，要用铁钩或毛刷。（6） 使用自动走刀(数控)，必须检查行程、限位器是否可靠，避免出现意外。（7） 刀具装卸时，应保持铣刀锥体部分和锥孔的清洁，并要装夹牢固。高速切削时必须戴好防护镜。（8） 安装铣刀前应检查刀具是否对号、完好，铣刀尽可能靠近主轴安装，装好后要试车。安装工件应牢固。 （9） 工作时应先用手进给，然后逐步自动走刀。运转自动走刀时，注意限位挡块是否牢固；使用快速行程时，要事先检查是否会相撞等现象，以免碰坏机件、铣刀碎裂飞出伤人。（10） 切削时禁止用手摸刀刃和加工部位。测量和检查工件必须停车进行，切削时不准调整工件。 （11） 在打雷时，不要开机床。因为雷击时的瞬时高电压和大电流易冲击机床，造成烧坏模块或丢失改变数据，造成不必要的损失。（12） 运转时发现杂音或其他异常现象，应及时停车检查并上报组长或技术支持。6.4. 加工中心操作规程（1） 遵守机床基本操作规程（详见本制度5基本操作规程）（2） 遵守铣床操作规程6.3。（3） 主轴停止前，须先停止进刀。如若切削深度较大时，退刀应先停车；加工毛坯时转速不宜太快，要选好吃刀量和进给量。（4） 机床主轴运转过程中，务必关上机床的防护门，关门时务必注意手的安全，避免造成伤害。（5） 在打雷时，不要开机床。因为雷击时的瞬时高电压和大电流易冲击机床，造成烧坏模块或丢失改变数据，造成不必要的损失。（6） 设备有不良情况，装卸工件、对刀、测量、紧固芯轴、清洁机床，必须停车进行。（7） 运转时发现杂音或其他异常现象，应及时停车检查并上报组长或技术支持。6.5. 磨床操作规程（1） 仔细检查新砂轮，如有裂纹、伤痕严格禁止使用。（2） 砂轮安全前必须平衡。（3） 新砂轮应经过两次认真的静平衡，即安装前一次，装上主轴用金钢石修正后再拆下平衡一次。（4） 新砂轮安装时，应在砂轮与法兰盘间衬入0.52毫米的纸垫。法兰盘螺钉应均匀拧紧，但不要过度压紧，以免压坏砂轮。（5） 新砂轮安装好后，以工作转速进行不少于5分钟的空运转，确认安装正确，运转正常后方可工作。（6） 工作前检查砂轮及砂轮罩应完好无崩裂，安装正确、紧固可靠。无砂轮罩的机床不准开动。（7） 安全防护装置不得随意拆卸。（8） 工作时，应站在砂轮的侧面；测量工件时应停车。（9） 平面磨床选择挡铁要合适。（10） 启动砂轮前，应将液压开停伐放在停止位置，调整手柄放在最低速位置，砂轮座快速进给手柄放在后退位置，以免发生意外。（11） 刚开始磨削时，进给量要小，切削速度要慢些，防止砂轮因冷脆破裂，特别是冬天气温低时更注意。（12） 注意工件突出棱角部位、防止碰撞。（13） 不准用磨床的砂轮当作普通的砂轮机一样磨东西。（14） 在使用冷却液的机床，工作后应将冷却泵关掉，砂轮空转10-15分钟左右甩净冷却液后再停止砂轮回转，甩水时切记不允许打扫床身。（15） 磨削开始前，应调正好砂轮与工件间的距离，以免砂轮座快速引进时砂轮与工件相碰。（16） 工件的加工余量一般不准超过0.3毫米。不准磨削未经过机械加工的工件。（17） 磨削表面有花键、键槽和扁圆的工件时，进刀量要小，磨削速度不能太快，防止发生和撞击。（18） 在打雷时，不要开机床。因为雷击时的瞬时高电压和大电流易冲击机床，造成烧坏模块或丢失改变数据，造成不必要的损失。（19） 运转时发现杂音或其他异常现象，应及时停车检查并上报组长或技术支持。6.6. 电火花线切割操作规程（1） 加工前应检查工作液箱中的工作液是否足够，水管和喷嘴是否畅通。 （2） 运行机床需使主轴进入伺服状态（即页面的高度、工作液油温已进入自动监控状态），并检查其接触感知功能是否正常、可靠和正确。（3） 机器在运行(运丝)状态时，严禁用手触及电极丝，以防止触电、伤手。（4） 切割加工时要协调进给速度和电蚀速度，不得出现欠跟踪或过跟踪，欠跟踪使加工经常驻处于开路状态，电流不稳定，容易造成断丝；过紧跟踪则容易造成短路。（5） 技术参数已由制造厂家设定，不得随意更动，否则将使机床无法正常运行。（6） 机床正在加工时，禁止同时接触机床和工具电极部分，以防触电。（7） 机床加工过程会产生大量的烟雾、油烟和异味，必须有妥善的通风排烟设施。（8） 用手摇柄操作储丝筒后，应及时将摇柄拔出，防止储丝筒转动时摇柄甩出伤人。（9） 装卸电极丝时，注意电极丝扎手。换下来的废丝要放在规定的容器内，防止混入电路和走丝系统中，造成电器短路、触电和断丝等事故。注意防止因丝筒贯性造成断丝及传动件碰撞。为此，停机时，要在储丝筒刚换向后再尽快按下停止按钮。 （10） 机床工作台面和夹具均为精密零件，搬运、移动和使用中，严禁猛烈撞击和摩擦。 （11） 禁止用湿手按开关、插头或接触电器部分。注意用电安全，防止发生人身伤亡事件。 （12） 机床周围护板和储丝筒护板上严禁搁置任何物品。机床附近不得放置易燃、易爆物品，防止因工作液一时供应不足产生的放电火花引起事故。 （13） 加工之前应安装好机床的防护罩，并尽量消除工件的残余应力，防止切割过程中工件爆裂伤人。（14） 操作者必须熟悉线切割加工工艺，恰当地选取加工参数，按规定操作顺序操作，防止造成断丝等故障。（15） 正式加工工件之前，应确认工件位置已安装正确，防止出现运动干涉或超程等现象。（16） 加工开始后，不可将身体的任何部位伸人加工区域，防止触电。（17） 若机床使用可燃性液体，必须坚守岗位注意火灾，灭火器放置在工作区域内顺手的位置（18） 防止工作液等导电物进入机床的电器部分，一旦发生因电器短路造成火灾时，应首先切断电源，立即用四氯化碳等合适的灭火器灭火，不准用水灭火。（19） 在打雷时，不要开机床。因为雷击时的瞬时高电压和大电流易冲击机床，造成烧坏模块或丢失改变数据，造成不必要的损失。（20） 运转时发现杂音或其他异常现象，应及时停车检查并上报组长或技术支持。6.7. 钻床操作规程（1） 机床电源插头、插座上的各触角应可靠，机床要接地线，切记不要用力猛拉插座上的电源线。（1） 不要进行超出最大切削能力的工作，避免机床超负荷工作。（2） 保持钻头锐度，切削时注意添加切削液或冷却液。（3） 使用前，认真检查易损部件，以便及时修理或更换。（4） 钻孔径较大的孔时，应用低速进行切削。（5） 机器工作前必须锁紧应该锁紧的手柄，工件应夹紧可靠。（6） 操作人员要因事离开岗位时必须先关机，杜绝在操作中与人攀谈。（7） 在打雷时，不要开机床。因为雷击时的瞬时高电压和大电流易冲击机床，造成烧坏模块或丢失改变数据，造成不必要的损失。（8） 运转时发现杂音或其他异常现象，应及时停车检查并上报组长或技术支持。