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目 录
第一章 施工安排及顺序 1
1.1.1 施工安排及顺序 1
1.1.2 施工进度计划 1
第二章 主体工程施工 1
第一节 工程概况 1
第二节 测量放线 4
第三节 钻孔桩施工 4
2.3.1 钻孔灌注桩施工 4
2.3.3 钻孔灌注桩的质量检测 14
2.3.4 灌注桩桩头处理 14
第四节 基槽开挖 14
第五节 承台施工 15
第六节 墩柱施工 17
第七节 盖梁施工 19
第八节 T型梁施工 22
2.8.1 T梁施工 22
2.8.2 T型梁的架设 27
第九节 槽身混凝土浇注 28
第十节 进出口连接段施工 31
第十一节 进出口渐变段施工 31
第十二节 651橡胶止水带的安装 31
第十三节 砌体工程 32
第十四节 空心板梁施工 32
2.14.1 空心板梁预制 32
2.14.2 空心板梁的吊装 33
2.14.3 桥面系 33
第十五节 坡道 34
第三章 质量保证体系及措施 41
第一节 质量目标、质量方针及标准 41
3.1.1、质量目标 41
3.1.2、质量方针 41
3.1.3、质量标准 41
第二节 质量管理组织及质量保证体系 41
3.2.1、质量管理组织机构 41
第三节 质量保证措施 42
3.3.1质量保证措施 42
第四节 混凝土质量保证措施 43
3.4.1技术保证 44
第五节 隐蔽工程质量保证措施 45
辛庄坡水区排水渡槽专项施工方案
第一章 施工安排及顺序
1.1.1 施工安排及顺序
本渡槽的施工顺序为：测量放线→钻孔灌注桩施工→基槽开挖→墩柱施工→盖梁及桥台施工→T梁吊装→槽身混凝土浇筑→进（出）口段→交通桥→路面工程
1.1.2 施工进度计划
（一）依据
1、水利部水总[2002]116号文频发的《水利工程设计概（估）算编制规定》及有关规定，部频预算定额和企业定额。
2、施工现场的实际情况。
（二）计划
总工期 2006年9月21日开工，到2007年6月18日结束，共271日历天。详见后附图施工总网络计划图。
第二章 主体工程施工
第一节 工程概况
辛庄坡水区排水。
7）出口防护段长为10m，0.4m厚浆砌石防护。
辛庄坡水区排水渡槽
第二节 测量放线
在测量放线前，所使用的仪器的合格证率定证书报监理工程师审核后方可使用。
在原地面清表后放线定出桩位
第三节 钻孔桩施工
2.3.1 钻孔灌注桩施工
经过我项目部权衡考虑，决定使用轮胎式反循环钻机原地面钻孔，。根据测量放样的结果，将钻机移至正确的位置。
桩基础施工工艺流程如图2.3-1
桩基础施工工艺说明：
钻孔灌注桩施工时因同排两桩相距较近，为了减轻相邻桩间的影响，采用二序施工的方法，即施工顺序为一序孔为1、3号桩，二序孔为2、4号桩。
（1）本渡槽用1台轮胎式反循环钻机造孔，
成孔检查
拔除护筒
基坑开挖
记录砼浇筑过程
记录验算
制作试块
测塌落度
分节吊放钢筋笼
水下混凝土灌注
泥浆性能检测
孔底地质描述
钻机就位
施工准备
钻 孔
坐标位置、垂直度
排 渣
钢筋加工
施工平台
沉淀池、储浆池
测量深度、地质记录
孔底标高
再次检查孔底和二次清孔
清 孔
桩检测
图2.3-1钻孔灌注桩工艺框图
2）护筒设置
护筒采用8mm厚的钢板加工制作，高度1.5m，护筒内径比钻头大200mm。护筒按照设计桩位中心线外放10cm埋设，埋设深度1.3m，保证泥浆面高出地下水面1.0m，然后复核校正，其定位误差不大于50mm。护筒的顶部开设1—2个溢浆口，溢浆口高出地面，使溢流泥浆经泥浆沟排入沉淀池。
挖埋式护筒示意图
护筒
夯填粘土
地面
3）泥浆制作
开孔使用的泥浆用粘土或膨润土制作，当钻孔至粘土层时可原土造浆。施工中按规范要求测定泥浆比重、粘度、含砂率和胶体率，并保持护筒内泥浆高度。泥浆主要控制指标如表2.3-2所示。
表2.3-2 泥浆主要参数指标
地层条件
泥浆比重
泥浆粘度
含砂率
胶体率
砂层
1.3左右
19—28s
<8%
≮90%
泥浆制备及测试技术要求：
⑴及时采集泥浆样品，测定性能指标，对新制备泥浆进行第一次测试，使用前进行一次测试，钻孔过程中经常进行检测，保证泥浆质量；
⑵储存泥浆每8小时搅拌一次，每次搅拌泥浆或测试结果作为原始记录；
⑶新鲜泥浆制作好后经各项指标测试合格方可正式使用，回收泥浆经过振动筛处理，性能指标达到要求后再循环利用；
⑷设置拌浆池、贮浆池、循环池、沉淀池和泥浆泵形成循环系统供浆，泥浆池容积满足钻孔桩施工进度要求；
4）成孔
根据本工程的地质条件，选用1台轮胎式反循环钻机。施工时钻机配1个护筒，护筒都预先埋设在桩位上。钻机就位时，钻机的每个支点用方木垫在坚实的地面上，以保持底座平稳，不发生倾斜移位。钻头中心采用桩定位器对准桩位。泥浆池存一部分泥浆后正式钻孔，开孔时做到稳、准、慢，钻进速度根据土层类别，孔径大小，钻孔深度及供浆量确定。施工时设专人清除泥浆沟和沉淀池中的沉碴。灌注桩身混凝土时，用泥浆泵把桩孔内排出的泥浆抽到循环池中进行净化处理，与此同时，使用罐车把废浆运走。
5）施工注意事项，由于本次钻孔采用原地面钻孔的方法，空钻部位地质情况为粉细砂层，为防止在砂层钻进时塌孔和钻杆倾斜率超过规范要求，在施工中采取的防范措施进行如下：
⑴由于采用原地面钻孔，中跨槽墩桩基每孔增加空钻近10m，边跨每孔增加空钻近5m，且该空钻部分为粉细砂层，一是进尺时钻机速度要放缓，二是要加大泥浆比重，泥浆比重控制在1.3左右，三是在钻进过程中增加钻杆垂直度检查频率。在成孔并完成混凝土灌注后，为了防止相邻的空孔的存在造成应力释放而产生坍塌及穿孔的现象，混凝土灌注7天后应及时进行回填。
⑵在钻孔过程中，使用提钻造孔的方法，这样可以减小因钻头对孔边碰撞而塌孔的机率，同时有利于保证钻杆的垂直度，除此之外设专人测定桩机的倾斜率，每一个小时测定一次，并做好相应的记录，保证成孔后倾斜率满足规范要求。
⑶在吊装钢筋笼时要注意钢筋笼不能在地面上拖动，保证钢筋笼在下放前不弯曲变形。在下钢筋笼的时候，要注意钢筋笼的垂直度，钢筋笼节与节焊接时，主筋要先弯曲，保证焊接的钢筋笼中心要在同一直线上，这样能保证钢筋笼本身不弯曲，以免碰到孔壁造成塌孔现象。
⑷导管下放过程中，要控制好导管在孔中的位置，根据计算，到达钢筋笼上顶面位置时，下放导管的速度要放慢，防止导管贯如钢筋，使导管无法下放及钢筋变形触及孔壁而造成塌孔。
⑸灌注混凝土过程中，用测绳随时测定混凝土的上升高度，同时加大混凝土的超灌量，保证桩头凿除后的混凝土质量，保证桩头预留的钢筋包裹于混凝土及浮渣内，防止长时间暴露而生锈。
⑹在施工中，钢筋笼的下放，导管的下放，混凝土的灌注要衔接及时，间隔时间不宜过长。
⑺清孔时要保持孔内的水头高度，防止塌孔现象的出现。
⑻灌注混凝土必须连续进行，不得中断。否则先灌入的混凝土达到初凝，将阻止后灌入的混凝土从导管中流出，造成断桩。若因故需要中断，其间歇时间不能超过第一盘混凝土的初凝时间。
⑼在灌注过程中，当导管内混凝土不满含有空气时，后续混凝土宜通过溜槽流入漏斗和导管，不得将混凝土整斗倾入管内，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫圈，造成导管漏水。
⑽在灌注将近结束时，混凝土上升困难，可用吊钩上下提升导管，加大孔内混凝土高度，加快混凝土上升速度。
⑾为防止提升导管时挂住钢筋笼，在导管提升时要人工施加外力使导管旋转，边旋转边提升。
6）特殊情况的处理
在钻进过程中，如发现斜孔、弯孔、缩颈、塌孔冒浆等情况立即停止钻进，采取下列措施处理：
⑴当钻孔倾斜时，可反复扫孔修正，如纠正无效，在孔内回填土至偏孔处以上0.5m，再重新钻进；
⑶钻进过程中穿越卵砾层时，当出现跑浆现象时，立即停止钻进，重新配置膨润土浆液，加大泥浆比重，直至跑浆现象停止或者回填粘土，止住跑浆后，重新钻孔。
7）清孔
清孔应分二次进行。第一次清孔在成孔完毕后立即进行，采用钻机的泥浆泵清孔；第二次在下放钢筋笼和灌注混凝土导管安装完毕后进行，采用泥浆循环置换法清孔。清孔过程中观测孔底沉渣厚度和冲洗液含渣量，当冲洗液含渣量小于4％，孔底沉渣厚度不大于100mm时即可停止清孔，并保持孔内浆液高度，防止坍孔事故。
⑴第一次清孔
清孔采用抽浆清孔法，即在终孔后停止进尺，利用泥浆泵持续泵压5—15min，使孔底沉渣随泥浆基本排除，达到清孔要求为止，并同时掺入相对比重较小的泥浆（含砂量小于4％），以保持稳定的浆液顶面。
⑵第二次清孔
在安放钢筋笼及导管后，准备灌注水下混凝土前，由于这段时间间隙较长，孔底又会产生一部分沉渣，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，利用导管再进行第二次清孔。方法是采用潜水泥浆泵，利用混凝土钢导管，将新鲜的泥浆压入孔内，利用泥浆循环，将孔内沉渣带出孔外。二次清孔都要做好记录，记录的内容有清孔的起始时间，清孔后的泥浆性能指标等。
8）钻孔事故的预防及处理
（1）坍孔
①坍孔的原因
A 泥浆比重不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮；
B 由于护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机装置在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔；
C 在砂层中钻进进尺太快；
D水头太大，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔；
E清孔后泥浆比重、粘度等指标降低，泥浆吸走后未及时补水，清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁，清孔时间过久或清孔后停顿过久；
F吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。
② 坍孔的预防和处理
A 在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大比重、粘度、胶体率的泥浆；
B 水位变化过大时应采取升高护筒，增加水头，或用虹吸管、连通管等措施保证水头相对稳定；
C 如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1～2米，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进；
D 清孔时应指定专人补水，保证钻孔内必要的水头高度。供水管最好不直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻孔中，可免冲刷孔壁。应扶正吸泥机，防止触动孔壁。
E 吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入。
（2）钻孔偏斜
① 偏斜原因
A 钻孔中遇有较大的孤石或探头石；
B 在有倾斜度的软硬地层交界处，岩面倾斜处钻进，或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均；
C 扩孔较大处，钻头摆动偏向一方；
D 钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷；
② 预防和处理
A 在倾斜地层钻进时，应吊着钻杆控制进尺，低速钻进。或回填片、卵石冲平后再钻进；
B 用检孔器检孔，查明钻孔偏斜的位置和偏斜情况后，一般可在偏斜处吊住钻头上下反复扫孔，使钻孔正直。偏斜严重时应回填砂粘土到偏斜处，待沉积密实后再继续钻进。
C 掉钻落物
① 掉钻落物原因
操作不当使钻杆疲劳断裂、钢丝绳与钻头联结钢丝绳卡数量不足或松弛等、操作不慎落入扳手撬棍等物。
② 预防措施
A 开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取较大落物和钻具，也可用冲抓锥打捞。然后在护筒口加盖；
B 经常检查钻具、钢丝绳和连接装置；
（4）扩孔和缩孔
扩孔是孔壁坍塌而造成的结果，若只是孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加。若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。
缩孔原因有二种：一种是钻锥焊补不及时，严重磨耗的钻锥往往钻出较设计桩径稍小的孔。另一种是由于地层中有软塑土，遇水膨胀后使孔径缩小。可采用上下反复扫孔的方法以扩大孔径。
（5）钻孔漏浆
在透水性强或地下水流动的地层中，稀泥浆会向孔外漏失，护筒埋设太浅，回填土土密实或护筒接缝不严密，会在护筒刃脚或接缝处漏浆，也可能由于水头过高使孔壁渗浆。
为防止漏浆，可加稠泥浆或倒入粘土慢速转动，在有护筒防护范围内，接缝处漏浆，可由潜水工用棉絮堵塞，封闭接缝。
9）、钢筋笼的制作及安装
⑴ 钢筋笼的制作
设置钢筋笼加工场，整节加工。钢筋笼的成型采用加强箍筋成型法，其绑扎顺序大致是先将主筋等间距布置好，待固定住架立筋后，再按设计的间距安设箍筋。箍筋、架立筋与主筋之间的接点用电弧焊接。为了确保桩身混凝土保护层厚度，应按照设计图纸要求制作安装定位钢筋。钢筋笼制作允许偏差满足水工混凝土施工规范的要求。
钢筋笼按照设计长度，分两节制作。
⑵ 钢筋笼的安装
通过钢丝绳卡扣将钢筋笼固定牢固，以临时加固钢筋笼的刚度，防止吊装时钢筋笼发生较大的变形。工人通过炮车将钢筋笼运输到桩位附近，吊车就位开始准备吊装。
钢筋笼运输及吊装时，钢筋笼中安设的4根加强木杆在下放时拆除，以防止钢筋笼在运输或吊装时变形。钢筋笼入孔内后，采用第二节钢筋笼吊装的方法加固在地面上。
钢筋笼吊装示意图如下图2.3-3
图2.3-3 钢筋笼吊放示意图
9）、水下混凝土灌注
水下混凝土灌注施工采用隔水栓导管法，搅拌车运输。施工顺序：放钢筋笼→安设导管→使隔水栓与导管内水面紧贴→ 灌注首批混凝土→连续灌注直至桩顶→拔出护筒，如图5.3-4所示。砼灌注过程中，记录砼灌注起始时间，砼面上开速度，拆除导管的记录，控制导管在砼中的埋深为2～6m。
图2.3-4 导管法水下砼灌注示意图
⑴ 混凝土的配合比
水下混凝土应具有良好的和易性和流动性，宜于在导管中流动，而又不宜离析。设计混凝土的强度等级C25。水泥、粗细骨料及外加剂的选用严格遵守规范，其原材料质量要求如下：
水泥：采用鼎鑫42.5普通硅酸盐水泥，用量根据设计配合比要求。
细骨料：根据设计配合比使用大沙河天然中粗砂。
粗骨料：根据设计配合比采用曲阳东口南碎石。
外加剂：根据设计配合比确定用量。
⑵ 主要机具设备
主要机具设备：向水下输送混凝土用的导管；导管进料用的漏斗；首批混凝土填充导管的隔离混凝土导管内隔水所用器具，如滑阀、隔水栓和底盖等；浇注混凝土用的砼运输车。
导管：采用内径为25cm的导管，导管分段制作，导管间通过导管端部的螺丝口导管套筒连接。导管每节长度2—3m，最上部的三节导管制成短导管，长度取0.5m、1.0m、1.5m。下导管前，应清洗导管，保持导管内部光滑，无异物；拆卸导管后，端头的螺丝口用钢丝刷清理，上润滑油确保螺丝扣拆除和安装流畅；螺丝扣间的密封圈应经常检查，发现破损立即更换，保证导管的密闭性。
漏斗：用5mm的钢板卷制而成，容积不小于1m3。要求不漏浆，不挂浆，泄漏顺畅彻底。
隔水胆与混凝土挡板：隔水胆采用篮球内球胆，胆直径同导管内径，隔水胆可反复使用。混凝土挡板采用3mm厚钢板加工成圆形，直径以盖住漏斗下口为准。
⑶ 灌注混凝土
灌注首批混凝土：放下隔水胆，安平混凝土挡板后，灌入封底混凝土。封底混凝土灌注到一定量后，用吊车小钩提起混凝土挡板，隔水胆被混凝土压入孔底，并从底部导管外排出。灌注首批混凝土前，计算导管底部距离宜为0.3—0.5m，导管首次封入长度不小于1.2m的砼用量，当有足够的砼储量时，方可开始浇注灌注桩。
首批混凝土灌注正常后，应连续不断地灌注混凝土，严禁中途停工。在灌注过程中，应经常用测锤探测混凝土面的上升高度，并适时提升、逐级拆卸导管，保持导管的合理埋深。应根据实际情况严格控制导管的最小埋深，以保证桩身混凝土的连续均匀，不使其可能裹入混凝土上面的浮浆皮和土块，防止出现断桩现象。对导管的最大埋深，则以能使管内混凝土顺畅流出，便于导管提升和减少灌注提管、拆管的辅助作业时间来确定。导管埋深如表2.3-5 所示。探测次数不宜小于所用的导管节数，并应在每次提升导管前，探测一次管内外混凝土面的高差。
表2.3-5 导管埋深值表
导管内径
（mm）
桩孔直径
（mm）
初灌量埋深
（m）
连续灌注埋深（m）
桩顶部灌注埋深（m）
正常灌注
最小埋深
200
600—1200
1.2—2.0
3.0—4.0
1.5—2.0
0.8—1.2
230—255
800—1800
1.0—1.5
2.5—3.5
1.5—2.0
1.0—1.2
混凝土的适当灌注时间：灌注时间必须控制在埋入导管混凝土不丧失流动性的时间内，必要时可根据施工速度掺入适量缓凝剂。
⑷ 桩顶的灌注标高及桩顶处理
桩顶的灌注标高应比设计标高增加0.5～0.8m以便于清除桩顶的浮浆渣层。桩顶灌注完毕后，立即测量桩顶的实际标高，待桩顶混凝土强度达到设计强度的70％时，将高出设计标高的部分凿除。
10）、混凝土质量检查
混凝土施工中，应对其材料的质量依据水工混凝土施工规范的要求进行检查。试块数量一根桩不少于一组（三块），同组试块取自同拌仓或同车混凝土，试块脱模后在混凝土试块标准养护室中养护，试块试验及试验结果判定应执行国家标准的有关规定。
11）、成桩质量检验采用低应变检测。
2.3.2 钻孔灌注桩的质量检测
1.根据合同技术条款的要求和监理工程师的指示，采用低应变动力法检测桩基、桩身的完整性。
2.经与监理工程师的商定，选用高应变法检测单桩竖向承载力。
3.根据施工记录和灌注砼试块的抗压强度以及桩基承载力和桩身完整性评定灌注桩的施工质量。
2.3.3 灌注桩桩头处理
灌注桩检测质量符合要求后，对桩头进行开挖并凿除桩头砼，直到砼中没有泥浆混合时止。经监理工程师检验合格并签发隐蔽工程验收单后，方可进行下道工序。
第四节 基槽开挖
1．根据设计图纸纵剖面图，开挖如图。
2．根据《合同技术条款》3.2.1条规定：地表植被最大开挖边线外最少3米，表层有机土壤堆放到专辟的场地，防止水土流失和恢复耕地用。
3．辛庄渡槽的土方开挖自上向下分层进行，开挖边坡严格按照设计边坡进行。如遇到粉细沙等影响边坡稳定时，报监理工程师批准后，采取放缓边坡或采取支护措施，防止边坡塌方。
4．辛庄渡槽土方开挖完成后由项目部质检人员进行自检，自检的内容包括：开挖高程、基槽宽度、长度、地基是否经水浸泡，有无扰动，直至满足设计要求为止，经监理工程师批准后，进入下道工序施工。
第五节 承台施工
1、 承台施工工艺流程
桩头凿出和桩头钢筋清理，检测桩基
钢筋绑扎
模板安装
模板拆除
承台平面清理及垫层施工
置放样，承台底地面平整与硬化
灌注承台混凝土
混凝土养生，与墩身接缝处理
基坑回填封闭，场地清理
测设基坑开挖平面位置
人工开挖
砼拌合
混凝土试件制作
钢筋及材料准备
2、施工方法及顺序
（1）承台基坑土方开挖
承台土层采用人工开挖与修整，边坡坡度1：1.5，承台基坑开挖尺寸比设计尺寸各边加大50cm。严格控制基坑开挖深度和平面尺寸，严禁超挖，经自评和监理复核验收合格后方可进行下道工序施工。
（2）桩头剔凿
基坑开挖至设计标高后，采用风镐配合人工处理桩头砼，严格控制剔除深度，但必须保证凿除至新鲜、密实砼面且达到系梁底设计标高，对桩进行无损检测，经监理验收合格后进行下道工序施工。
（3）垫层浇筑
将桩承台范围内土换填、夯实后做10cm的素混凝土垫层。
（4）模板安装采用组合钢模板，安装时确保尺寸准确和牢固，混凝土浇筑过程不漏浆不变形。模板净空尺寸必须符合承台设计尺寸，且经监理验收合格后进行承台钢筋绑扎。
（5）钢筋加工与安装
钢筋在现场加工制作，现场绑扎，必要时可用点焊焊牢。非焊接钢筋骨架的外层钢筋之间用短钢筋支架，以保证位置正确，钢筋加工尺寸严格按照设计图纸施工，钢筋绑扎、焊接等严格按照有关规范标准执行。
钢筋绑扎完毕后，报监理工程师验收批准后才进行下部工序的施工。
（6）承台混凝土的浇筑为优化浇筑工艺，采取“斜面分层，薄层浇注，连续推进，一次到顶”的方法，具体实施办法为：
混凝土分层浇筑、层厚控制在40cm左右。并在横向按1:4的坡度全断面摊铺，待每薄层混凝土全断面布料振捣完毕，再折回浇筑，如此循环。分层间隔灌注时间不超过初凝时间（2小时），以防出现施工冷缝。
浇筑中设专人检查模板的稳固性，发现问题及时处理。浇筑过程中及时清除粘附在顶层钢筋表面上的松散混凝土，以保证顶层钢筋与混凝土的紧密连接。
3、质量标准
（1）砼浇筑
① 系梁着地面的地基必须密实并具备一定的承载力，严禁超挖，如出现局部超挖应用C10混凝土回填。模板尺寸应符合设计及规范要求，。
② 砼表面光滑平整，棱角平直不得有蜂窝、麻面和露筋现象。
③ 砼强度，保证28天强度达到设计及规范要求强度。
（2）钢筋
①使用经检验合格的钢筋，钢筋加工前，在每批钢筋中任选两根钢筋，在其上各取一套试样，每套试样各制2根试件，分别作拉伸和冷弯试验，合格后，方可使用。
② 钢筋在加工弯制前应调直，钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净。
③ 钢筋绑扎时，钢筋的位置和混凝土保护层的厚度，应符合设计要求。
第六节 墩柱施工
1、施工工艺流程
见2.6-12、施工方法及顺序
（1）墩柱施工前先进行测量放线，施放出墩柱中心点，同时施放出圆形模板的内边线，以方便模板的架设。
放 样
整平、清理接缝面
焊接绑扎钢筋
模 板 安 装
测 量 检 查
搭设灌筑平台
灌 注 砼
覆 盖 养 生
拆除模板及脚手架
墩身施工完工
钢筋制备
模板准备
制做试件
砼拌制运输
涂刷脱模剂
（2）用砂浆将模板架设部位找平，人工将墩柱施工范围内的混凝土凿毛，以提供良好的接触。
（3）钢筋在现场加工制作，现场绑扎，必要时可用点焊焊牢。钢筋加工尺寸严格按照设计图纸施工，钢筋绑扎、焊接等严格按照有关规范标准执行。
（4）考虑本渡槽的墩柱直径不大，为了方便施工及保证混凝土的外观质量，模板采用两圆心角为180°的半圆形模板组合拼接，委托工厂定型加工，模板加工使用5mm的钢板卷制，模板外侧每50cm焊接50mm的角钢，模板的接缝采用歧口缝，连接处预留联结螺栓孔。拼接接缝采用海绵胶密封。
（5）本工程的脚手架使用碗扣式脚手架。搭设高度超出本次浇筑混凝土顶面1.5m，于混凝土顶面相平处设置施工平台，施工平台采用50mm木板搭设。为了保证施工安全，搭设时采用满铺的方法，同时在平台四周设置挡脚板，高出平台部分设置防护网。
（6）墩身混凝土浇注①混凝土采用集中拌制混凝土，搅拌式混凝土运输车运送，吊车起吊、串筒入模、插入式振捣器振捣的施工方法。灌注混凝土前检查模板、钢筋位置、尺寸和保护层厚度，确保准确。
②混凝土入模高度大于1.5m，设串筒或软管滑落。
③为保证混凝土的振捣质量，振捣时按下列要求控制：
i混凝土分层浇筑，层厚控制在30cm以下。振动前使振动棒垂直或略有倾斜地插入砼中，倾斜适度，否则会减小插入深度而影响振捣效果。插入振动棒时稍快，提出时略慢，并边提边振，以免在混凝土中留下空洞。
ii振捣棒的移动距离不超过振动器作用半径的1. 5倍，并与模板保持10cm以上的距离。振动棒插入下层混凝土10cm左右，以保证上下层混凝土的结合质量。
iii混凝土浇注入仓后随即进行振捣，振捣时间控制在20～30s。出现下列情况之一时表明混凝土已振捣密实：混凝土表面停止沉落；振捣时无气泡冒出；混凝土表面平坦、无气体排出；混凝土已将模板边角部位填满充实。
vi混凝土浇注保持连续进行，若因故必须中断，中断时间必须小于混凝土的初凝时间。如果中断时间超过了初凝时间，则需按二次灌注的要求，对施工缝进行如下处理：清除接缝混凝土表面的水泥砂浆和松弱层。在浇注新混凝土前用水将旧混凝土表面冲洗干净并充分湿润，但不能留有积水，在混凝土强度达到2.5MPa后方可拆模。
④提高墩身混凝土外观质量的措施对墩身外观要求与梁体一样。因此，采取措施提高墩身外观质量也是重点。对此，拟采取如下措施：
墩身尽量一次性灌注到位，以减少施工接缝；加强模板安装检查，特别是拼缝检查，避免缝隙跑浆；加强砼振捣工序，避免漏振现象；杜绝表面蜂窝麻面。
墩身混凝土灌注采用混凝土输送泵运送至作业面，控制每一次灌注混凝土的坍落度基本一致；控制每次混凝土灌注后拆模的时间基本一致。
混凝土浇注后及时养护，贴膜养护不少于28天，当气温低于5℃时要作好覆盖保温工作，模板拆除在混凝土强度大于2.5MPa后逐步展开。拆膜后对模板进行清洗和整理，以便周转再用。
第七节 盖梁施工
1、施工工艺流程
见2.7-1 2.7-12、主要施工方法及施工顺序
（1）盖梁定位
①盖梁定位采用原承台施工的轴线引出控制线，用经纬仪垂直投影到柱顶上定出盖梁中心线，同时在支架钢管上做好标记。
②在墩柱上定出标高控制点，作为盖梁施工的标高依据。
（2）盖梁模板
盖梁模板采用厂制30cm×90cm、30cm×120cm、30cm×150cm的钢模，钢模固定在碗扣式满堂脚手架上，并用对拉螺栓固定。见图2.7-2 盖梁支撑体系示意图。
2.7-2 盖梁支撑体系示意图
钢模采用拼接形式，局部无法拼接的采用木模，侧模与底部采用螺栓连接，长侧面模板顶部待钢筋安装完毕后，加设拉杆，确保外观尺寸与设计相符。在钢模底部用脚手架搭设横管、立管加密，保证钢模的稳定性。 （3）盖梁钢筋
盖梁钢筋在地面加工成型，待底模立好后用汽车吊配合吊装至盖梁进行绑扎。待拴挂砂浆垫块后，再用人工配合吊车，吊安盖梁侧模与底模建立联结，并安设各种预埋件进行测量复核，精调模板纵轴线偏移尺寸，确保盖梁的误差，水平方向：X方向≤±5mm，Y方向≤±5mm，垂直方向Z≤±2mm。
盖梁混凝土施工工艺与墩柱相同，施工前，作好相关预埋件（包括支座预埋件等）的预埋工作。并立模预留好支座处的凹槽，凹槽内加设内支撑，确保支座预留尺寸。
（4）、盖梁混凝土施工
在浇筑混凝土前再次复核盖梁中心、支座垫石的位置、方向和高程等，检查合格后，浇筑混凝土。盖梁砼浇筑采用吊车提升方式，分层浇筑、插入式振捣棒捣固、一次浇筑完成。砼初凝后，表面采用大幅宽防水纸包裹养生，相邻接头重叠15cm，并用胶带纸紧密粘合。混凝土浇筑过程中，须随时由专人观察所设置的预埋件是否位移，并注意模板情况，如有变形或沉陷立即校正并加固，注意支座钢筋网片的位置及预埋钢板的平整，使桥墩顶面及预埋钢板位于同一水平面上。
3、盖梁施工注意事项
（1）浇注盖梁混凝土前，必须注意有关专业、设备图纸，作好相关专业所要求的预埋件，以免遗漏。
（2）预埋件埋设精度等技术要求，严格按相关专业设计要求施工。并仔细核对，加强检查，确保无误。
（3）盖梁立模、绑扎钢筋均属高空作业，施工中严格按照高空作业要求进行。
（4）混凝土质量控制从原材料开始，盖梁等各个结构部位，连续浇注一次完成，确保墩柱、盖梁清水混凝土表面颜色一致，满足美观要求。
（5）砼浇注终凝后，及时进行覆盖湿润养生，养生时间为不于14天，同时要加强对砼结构物的防护，防止结构物受到损坏。
（6）严格值班制度，加强安全、质量监督检查。
（7）编制作业指导书，进行班组的安全、技术交底。
第八节 T型梁施工
2.8.1 T梁施工
1、台座制作及清理
台座的制作同本渡槽制作工序，布置如图2.8-1所示。台座每次使用前必须清理干净，除去台面上的锈蚀并用空气压缩机吹去台面尘土，喷涂隔离剂后方可使用。
图2.8-1 辛庄渡槽T型梁预制场平面图
2、钢筋施工
①钢筋的采购
进场的钢筋必须具有出厂质量证明书和试验报告单并且经现场见证取样复试，其质量标准符合现行规范的规定和设计要求。未经检验者不得使用。
②钢筋的储存
钢筋进场后，必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分别堆存，钢筋底层距离地面20cm以上，且使用后及时覆盖，防止锈蚀，对于钢筋表面少量锈蚀，使用前用钢丝刷作好除锈处理。
③钢筋的制作及安装
钢筋加工采用专业加工机具由专业技能的钢筋工按图纸要求分类加工，经检验合格后，对加工好的成型钢筋分码堆放，利用定型的绑扎平台分别扎制底板、腹板和顶板钢筋网架，用龙门吊分序吊放入模，再绑扎。
④钢筋的检验
为保证施工质量，在钢筋的制作及安装过程中，按照相应规范、标准及时进行全面检查验收。
3、预留管道埋件施工
①预埋件设置固定
按设计要求在焊接绑扎钢筋的同时，将支座板、锚垫板、螺旋筋、泄水管以及吊索孔等准确牢固地固定在钢筋网架上。
②管道设置
采用波纹管预留孔道。波纹管的定位采用钢筋焊接成网格，并按施工图给定的坐标尺寸焊接在骨架上。根据钢绞线设计弧度，每一米设置一片钢筋定位网，通过计算确定定位网格尺寸。
在波纹管走向的最高处设置排气孔，在最低处设置排水孔。排气孔和排水孔的设置方法为：在波纹管上开孔，用一块带咀塑料弧型接头板用铅丝同管子绑在一起（内垫海绵垫），再用塑料管插在咀上，并将其引出。接头板的周围用胶带缠绕数圈封严（见下图）：
4、钢模施工
①T梁预制模板采用钢模结构，模板进场后立即进行安装。
② 模板的安装严格按施工图的设计尺寸定位及加固，保证模板的牢固及稳定性，安装后须检查各项尺寸。
③模板在使用过程中定期进行校核，检查面板的平整度，并观察焊缝有无开裂现象，以便及时进行处理。
5、砼浇筑
①为保证梁体外观及尺寸，浇筑前再次认真检查模板的清洁度、密闭性、稳定性、牢固性。在浇筑砼期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。
②为保证梁体砼浇筑不间断进行，砼浇筑前检查拌合运输振捣设备是否正常。
③砼的上料采用配料机倾泻入模，为防止砼出现离析现象，砼的自由倾落高度保证在2m以内。
④砼采用分层浇筑，并在下层砼初凝前完成上层砼的浇筑。
⑤浇筑过程中，为保证正弯矩孔道畅通，反复抽拉聚乙烯塑料管，砼浇筑后，抽拉负弯矩孔道内圆钢，待砼终凝后将其拔出。
⑥振捣采用侧振与插入式振捣棒相结合。使用插入式振动器时，移动位移不宜超过振动器作业半径的1.5倍，与侧模应保持50-100mm：每一层振动完毕后应边振边徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。为保证腹板及马蹄处砼振动密实，附着式振动器间距设置为1.5m。对每一振动部位，必须振动到该部位砼密实为止。
⑦为便于桥面铺装，在砼浇筑后，对梁顶面及时进行修整、抹平，待定浆后再抹第二遍并拉毛。
6、梁体砼的养生
①砼浇筑完毕后，在收浆后应立即用土工布覆盖，并洒水养生；拆模前洒水保持钢模板湿润，以利于砼养生。
②砼的养生期不小于14天。
7、拆模
①砼达到规定强度时方可拆模，拆模时间要根据气温情况，适当调整防止砼风裂。
②梁端两头要用塑料布包扎锚头，以防养护水进入波纹管道内。
③拆模从端头向内侧拆除，先用吊车挂紧模板，然后拆掉垫木移出台座。
④拆模后认真进行外观检查。
8、预应力钢束张拉
按照设计要求，钢铰线采用Фj15.24型钢铰线，标准强度为1860Mpa。采用OVM型锚具及配套锚垫板、螺旋筋。千斤顶采用YCW200型千斤顶。油泵采用ZB4-500型高压油泵。油表采用精度1. 5级，最大读数为60MPa。张拉设备使用前，进行对应式标定，以确定张拉时油表的读数与张拉力之间的关系。
（5）钢筋及波纹管
钢筋采用现场集中弯制加工，在制梁台座上现场绑扎成型。为确保箍筋位置准确与施工方便，在制梁台座侧面画线进行位置标示。底板筋与腹板筋绑扎完成后，方可立内模板。在侧外模与内模安装合格后，再进行顶板钢筋绑扎。在预应力梁预制施工中，钢筋绑扎定位是施工中的一个难点，必须结合模板拼立，做好同标号混凝土垫块的支垫。波纹管在钢筋骨架对应位置采用井字型钢筋定位，在波纹管穿入后检查位置无误后，用22#细铁丝捆扎结实，以防移位。波纹管接头处用胶带缠绕密封；混凝土施工前，拟使用木塞塞紧锚口，以防水泥浆或其他杂物进入预应力孔道。
3、混凝土施工
施工前拟做好各项检查，确保钢筋数量、种类、位置准确而绑扎牢固，确保各种预埋件数量、位置准确，设定牢固。拟采用汽车吊配合吊斗吊灌。浇筑工艺采取“斜面分层，薄层浇筑，连续推进，一次到顶”的方法，具体实施办法为：混凝土分层浇筑、层厚控制在40cm左右。并在横桥向方向按1:4的坡度全断面摊铺，待每薄层混凝土全断面布料振捣完毕，再折回浇筑，如此循环。分层间隔灌注时间不超过初凝时间，以防出现施工冷缝。
4、钢铰线的截取及预应力施加
钢铰线的下料长度为孔道长度加工作锚具、顶压器、千斤顶（含工具锚）及预留量总长。采用刚玉片作为轮片的切割机截取，并用细铁丝束头。编号绑束后，采用人工穿入，并保证外露部分两端等长。
钢绞线张拉在预制板砼强度达到设计强度时方可进行，张拉从两端同时进行，张拉控制应力δk。张拉工序为：0→0.1δk（初始预应力）→1.05δk（持荷5分钟）→δk。
为使张拉力控制准确，采用张拉吨位和伸长量双控。伸长值△L按下式计算：
△L=FL/AgEg
式中：
F——控制力；
L——钢铰线从张拉端至计算断面的长度；
Ag——钢铰线束的计算面积；
Eg——钢铰线弹性模量，
若实际伸长量与理论伸长量相差不超过6％，报请监理工程师与设计单位核查后，在各控制值确定后，再进行张拉作业。
张拉顺序按设计进行，两端对称张拉。张拉步骤如下：
①千斤顶就位：将工作锚、顶压器、千斤顶及工具锚依次就位后，梁两端同时对千斤顶主缸充油，将钢束略微拉紧，检查调整各部轴线吻合，每股钢铰线均匀受力。当千斤顶达到初拉力0.1δk时，观察有无滑丝现象，作好标识作为测量伸长量的基点。
②两端张拉：采用两端同时逐级加载的方法进行，尽可能使两端升压速度相等，钢束伸长量一致。当两端达到最大张拉吨位1.05δk时，保持张拉力不变，稳定5分钟，然后回油至设计吨位δk，测量伸长量。现场量测的伸长量与计算值之差小于6%时既可进行锚固。否则，查明原因予以处理。
③锚固：给两端顶压器油缸充油，锚塞夹紧钢铰线，然后打开千斤顶高压油泵截止阀，张拉油缸压缓缓降至零，活塞回程，锚固完毕。
如图：
5、压浆
压浆前用压力水冲洗孔道，水泥浆采用拌浆机拌和，加入铝粉作微膨胀剂。压浆前还要注意先堵塞锚具与钢铰线间隙。
压浆采用一次性连续作业，自下而上，逐孔道依次进行。采用压浆机从一端压入，当另一端冒出浓浆后，关闭出浆口，继续持压0.5~0.7MPa并保持5分钟后封闭注浆口。
2.8.2 T型梁的架设
（1）移梁
本桥共计T型梁15片，数量较少跨径较小，为此移梁采用两台50T吊车换位方式，可多次起吊，多次落梁的方法。
落梁前预先在梁的落点支座处搭设好临时支座，支座可采用20×20cm方木，并选择地基承载力较好的位置布设，防止因过大的沉降而使梁体中部受力，造成梁体的损坏。采用临时斜支撑，布设时两头两侧各一个，防止梁体的倾倒损坏。
1、3跨梁体最终移至近桥侧临时支座位于桥台背墙时止，2跨梁体移至便于起吊时止，为梁体的架设打下良好的基础。
（2）梁体的架设
如2.8-2T型梁吊装图所示，吊车
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