轮胎生产作业指导书分析.doc

汽车轮胎外胎制造工艺

第一节 胎面压出工艺
一、 使用设备： XK-450炼胶机 XK-400精炼剂 XJ-200挤出机
二、 工艺条件：
（1） 热炼及供胶：辊温55+5℃，胶片厚度6—8㎜，容量55㎏，供胶温度85+5℃。
（2） 挤出机各部位温度：机头：不高于95℃，机身：40+5℃。  
（3） 样板预热：85—95℃。
（4） 样板使用中温度：低于110℃。
（5） 机头风压：0.4MPa。
（6） 冷却水压力：0.1MPa以上。冷却水温度不高于25℃。
（7） 蒸汽压力：0.3MPa。
（8） 压出排胶温度不超于120℃。
（9） 螺杆转速≦40转/分。
（10） 胎面压出方法：机外复合。
胎面类型
压出方法
使用设备
使用胶料
轻载胎胎面
一方一块
Φ200型压出机
轻载胎胎面胶
叉车胎面
一方一块
Φ200型压出机
叉车胎面胶
中载胎胎面
三方四块
Φ200型压出机
胎面/垫胶/胎侧
工程胎面
三方四块
Φ200型压出机
胎面/垫胶/胎侧
三、 质量标准：
（1） 胶料热炼均匀一致，无杂物，无自硫胶，无油污。
（2） 压出胎面表面无划沟、破损、自硫胶、气孔等，各部位尺寸、重量符号施工表规定。
（3） 胎面存放温度不大于45+5℃，存放时间2—72小时。（存放一小时后测量温度）
四、 操作要点：
1、 热炼供胶
（1） 上车前要查看胶料菲子：胶料品种、生产日期是否符合规定，所用工具是否全备齐。
（2） 开车前检查设备各主要部件是否正常，辊筒间是否有杂物，正常的返回胶料按30%掺用，操作中发现有自硫胶或杂物应停止使用 ，及时通知有关人员处理。
（3） 严禁带负荷开车或停车，因事故停车应将辊上的胶割下后再开车。
（4） 严禁胶落地及脚踩，以免粘有杂物，换料时必须清净车盘。
（5） 机头热回料、割边胶按30%掺入粗炼胶内使用。
（6） 机头胶经过薄挤按30%掺入小规格胎面胶料中。
2、 压出
（1） 开车前检查设备，仪表及部件是否正常，工器具是否齐全，所用料与计划是否相符。
（2） 压出前检查样板是否有损伤，核对是否与生产规格相符。
（3） 调好运输带速度，对胎面不拉伸，不堆积，不影响台面尺寸。
（4） 样板要上正，出胎面时，要测量各部位尺寸，合格后方可进入冷却水槽。
（5） 胎面压出时必须加印胎面规格标志和色彩。
（6） 计划完成后排除机筒、机头内余胶，冷却降温，关闭电源。
五、 胎面定长质量标准：
（1） 胎面内外表面无水、无油污、无胶疙瘩，无破损、杂物等。
（2） 生产中经常检查胎面各部位尺寸及其重量，不合格的及时返回，冷却循环水槽定期清理，水槽内不得洗其它东西。
（3） 胎面摆放整齐，垫布平整，层层垫好，垫布上不得有油污，杂质等。
（4） 各种胎面垫布均不得落地。
（5） 胎面存放以冠对冠、底对底错开摆齐，以免压沟。
（6） 胎面单条码放数量：15㎏以下胎面不超30条；
15—25㎏胎面不超20条；
25㎏以上胎面不超18条。
（7） 每个规格胎面上要有混炼车间转来的菲子，胎面码放操作人在菲子上填写胎面规格和压出日期及数量。
（8） 胎面存放温度不大于45+5℃，存放时间2—72小时。（存放一小时后测量温度）
（9） 过水胎面回料，及时送至粗炼车。

第二节 胎胚成型工艺

胎面接头工艺
一、 使用设备：压头机。
二、 工艺条件：
（1） 室温不低于18℃。
（2） 胎面停放时间2—72小时。
（3） 接头机风压不低于0.4MPa。
三、 质量标准:
（1） 胎面内外表面无水，无油污，无胶疙瘩，无杂物、无破损等。
（2） 接头要平整、压实、无脱开现象。冠部凸出高度及中心线偏歪值不大于3㎜，胎侧搭头不超过25㎜.
（3） 接头后的胎面筒存放时间0.5—4小时。
（4） 刺毛均匀。
四、 操作要点：
（1） 胎面按先后顺序使用，刺毛前要查看菲子：胎面规格、数量、压出日期及外观质量，抽查胎面重量，如有不合格品返回上道工序。
（2） 在压出转来的菲子上填写接头操作人、数量和接头日期，交给车间主任按月份分别保管。
（3） 接头是对准胎冠中心线，接头平整，压实，不得翘起，轻卡胎以上胎面压头时间不少于30秒，可反复缓冲几次，以便压实。
（4） 接好的胎筒要挂在架子上，做到不粘连无折子。

裁断工艺
一、 使用设备：立式裁断机。
二、 工艺条件：
（1） 室温不低于18℃。
（2） 压延后的胶布停放时间不少于2小时，不多于72小时。
（3） 垫布不整理不准使用，整理好的垫布一律放在架子上，不准落地。
（4） 垫布要保持清洁，定期清洗。卷曲整齐、平整。
三、 质量标准：
（1） 帘布裁断的角度，宽度及帘布规格必须符合施工标准。
（2） 大头小尾<4㎜；接头出角<3㎜；
（3） 帘布裁断公差：500㎜以下+3㎜；501—500㎜+5㎜；1501以上+8㎜，帘布角度公差+0.5°。
（4） 帘布、网布表面不得有缺胶、劈缝、打弯、自硫胶疙瘩、折子、杂物等质量缺陷。
（5） 垫布要垫整齐，胶帘布不准露在垫布外边。
四、 操作要点：
（1） 开车前认真检查设备运转是否正常，准备好生产所用工器具，并认真检查交接班的大卷帘布的菲子：帘布规格所用胶料和压延日期与实际要求是否相符。
（2） 在压延转来的菲子上填写裁断规格、班次和日期，交给车间主任按月份分别保存。
（3） 裁断时按施工标准定好角度和宽度，裁断大卷布按先后顺序使用，开始或更换帘布角度、宽度时，头三张帘布要逐张检查，核对角度和宽度，裁断过程中也要经常检查。
（4） 裁刀要锋利，防止裁出的帘布边成锯齿状。
（5） 按规格使用垫布，要把布摆平放正，帘布不得露在垫布外边。
（6） 遇有帘线露白时，应用同规格的胶片或胶糊补好，对劈缝、胶疙瘩、弯曲等质量缺陷的帘布应撕掉。
（7） 上大卷帘布时要互相配合，互相照应，听从主机手指挥，在卷帘布时需缠紧再开机，不得边开机边缠绕，遇有粘接的帘布应停机整理，以免发生意外。
贴胶工艺
一、 工艺条件：
（1） 胶片存放时间2—72小时。
（2） 诗文不低于18℃。
二、 质量标准：
（1） 胶片要贴正，胶片厚度公差+0.05㎜，宽度+5㎜，偏歪值≦20㎜。
（2） 贴好的各种胶片无气泡、杂物、折子、自硫胶及其他质量缺陷。
（3） 帘布大头小尾<4㎜；接头出角<3㎜；接头压线：贴油皮胶的一号帘布允许1—5根。
三、 操作要点：
（1） 严格按照帘布规格要求使用胶片，随时检查胶片的宽度、厚度是否符合施工标准。
（2） 胶片上架要摆正。
（3） 拉胶片用力要均匀，不要过猛，严禁拉变形，打折。

钢丝圈压出工艺
一、 使用设备：钢丝圈压出机。
二、 工艺条件：
（1） 挤出机机身温度40+5℃，机头温度70—80℃。
（2） 钢丝胶不能有疙瘩，严禁胶片落地。
三、 质量标准：
（1） 卷成盘周长公差：Φ22”以下，（+1，-0）㎜
Φ24”以下，（+2，-0）㎜
（2） 钢丝带公差： 单层厚度：1.35+0.05㎜
单层宽度：≧6股：+0.5㎜
≦5股：+0.4㎜
总宽度： ≧6排：+0.7㎜
≦5排：+0.5㎜
搭头长度：100+10㎜
四、 操作要求：
（1） 钢丝进入压出机前，表面无油污，无铁锈，无水迹。
（2） 压出的钢丝带排列整齐，不变形，不带水分。
（3） 钢丝圈要层层压实，搭头平整。
（4） 开车前检查设备各部位情况，卷成盘周长是否符合标准。钢丝质量是否符合使用标准，使用工具是否齐全。
（5） 车钢轮每周清理一遍。毡垫无特殊情况每天更换一次。
（6） 挤出机预热达到温度以后，先开挤出机，再开钢丝牵引部分。
（7） 每换规格必须测量缠绕器尺寸。
（8） 钢丝搭头要用内包布（2×1挂胶网布）缠绕一周半缠紧，搭头不得翘起。
（9） 停机超过5分钟，机头、机身要降温，同时挤出机内的胶料要挤出，以防熟料。
（10） 发现口型磨损，挂胶过厚，应及时更换嘴子。
（11） 钢丝圈有露铜时要涂刷胶浆。
（12） 压出的钢丝圈要注明规格、数量和日期。

包钢丝圈工艺
一、 工艺条件:
(1) 风压不低于0.4MPa。
(2) 室温不低于18℃。
二、 质量标准：
（1） 包布差级均匀，宽窄相差不大于4㎜，不准齐边，搭头长度5—10㎜。
（2） 三角胶接头不脱开，不翘起。胶条、包布均需压牢、压实。包布无折子搭头要整齐。出角不大于3㎜。
三、 操作要点：
（1） 检查钢丝圈外观质量，有露铜的需用胶浆涂刷。
（2） 三角胶芯和包布分规格按要求使用。垫布保持清洁不落地。
（3） 三角胶要上正，底边紧靠钢丝圈上，接头要压牢。
（4） 包好钢丝圈要注明规格、数量、日期。

帘布贴合工艺
一、 使用设备：层布贴合机（1100、800）。
二、 工艺条件：
（1） 室温不低于18℃。
（2） 贴合机风压不低于0.4MPa。
三、 质量标准：
（1） 帘布贴合差级偏歪值：差级5毫米的不大于3毫米；
差级10—30毫米的不大于6毫米；
差级30毫米以上的不大于10毫米。
（2） 帘布贴合长度公差：
成型机头直径：Φ600㎜以下（+5，-10）㎜
Φ600㎜—700㎜（+10，-15）㎜
Φ700㎜—1000㎜（+15，-20）㎜
Φ1000㎜以上（+20，-30）㎜
（3） 帘布接头压线：内外层压线1—3根，
缓冲层压线1—2根，
贴油皮胶的允许压线1—5根，但不能缺线，接头出角不大于3㎜。
（4） 帘布筒每层接头个数不多于3个，帘布接头错开。
（5） 小块帘布垂直宽度不小于50㎜，不能连续使用。每层允许用一块。
（6） 帘布筒要层层压实，达到七无（无气泡、无脱层、无掉胶、无劈缝、无弯曲、无折子、无杂物）。
（7） 布筒中线要划正，偏歪值不大于5㎜。
四、 操作要点:
（1） 开车前检查设备主要部位是否正常，检查第一层帘布定常尺寸和帘布规格，所用工具是否齐全。
（2） 帘布撕头应取“抽线撕布法”，接头处露线不得超过一根。
（3） 帘布贴正，差级均匀。
（4） 贴合时，单号锐角在右面，双号锐角在左面，交叉贴合。
（5） 操作过程中帘布不得落地或粘上油污，杂物、线头等。
（6） 随时检查帘布质量，如有杂物、出角、接头压线过多，折子，大头，小尾等必须经过处理后方能使用，露白处应用同种胶料的胶片补好、压实。
（7） 贴合压实过程中必须扎净气泡，层层压实。
（8） 贴合好的布筒要慢转一周，检查无毛病可卸下垫好垫布。
（9） 帘布筒储备量不超过5条胎。
（10） 使用帘布时要按先后顺序使用。
（11） 垫布不得落地，保持清洁卫生。
胎胚成型工艺
一、 使用设备：LCB—1B LCB—2B LCB—3B LCB—4。
二、 工艺条件：
（1） 成型机头标准：
a、断面9.00及其以下，宽度公差+1㎜，周长公差（+7，-3）㎜。
b、鼓面和鼓肩张口不大于5㎜，鼓肩上下左右错位不大于3㎜，盖板翘起不大于3㎜。
C、鼓面鼓肩不松动，成型鼓椭圆度：机头直径800㎜以下的不大于2㎜,800㎜以上的不大于3㎜。
（2） 下压辊合拢后无间隙。
（3） 扣圈盘与主轴间隙不大于0.25㎜（一边测量不大于0.5㎜）扣圈盘周长公差+1.5㎜。
（4） 成型棒的高度：上帘布筒时不高于鼓面30㎜，上胎面时不高于鼓面50㎜，成型棒摆动角度不大于15度。
（5） 胎面刺毛接头后停放时间不多于4小时。
（6） 成型机风压不低于0.4MPa。
三、 质量标准：
（1） 成型中各部件要做到层层压实，达到“四正”（胎面正、缓冲层正、帘布筒正、钢丝圈正）“五无”(无气泡、无折子、无露白、无杂物、无断线)。
（2） 帘布层偏歪值10.00—20及其以下规格不大于10㎜（包括10.00—20）。10.00—20以上规格不大于15㎜。工程轮胎不大于20㎜，胎面缓冲胶不大于8㎜。
（3） 胎面割边高度9.00—20及其以下规格≦25㎜（包括9.00—20）。9.00—20以上规格≦30㎜。
（4） 双钢圈规格两钢圈间错位不大于2㎜，钢丝圈在成型中必须上完正包层以后，才允许离鼓肩。
（5） 缓冲胶片与帘布表面保持新鲜、清洁、无喷霜。
四、 操作要点：
（1） 开车前检查风压，各主要部件及机头尺寸确认无误后开机。
（2） 检查各半成品部件是否正确。
（3） 上1#布筒前，先在机头曲线部位涂胶浆。必须达到外层帘布正包前不开胶，1#布筒要紧贴鼓面。
（4） 布筒正包时，钢丝圈扣正后，必须用后压辊压实，反包需靠近钢圈底部翻起。
（5） 各部位之间要均匀刷油，层层压实，然后慢转机头扎净气泡，有折子的要展开压实。
（6） 正包帘布筒和子口包布必须分别压实，不允许两者一次压。
（7） 各布筒伸张均匀，胎面使用前先将折痕压平，有明显折痕不准使用。
（8） 成型中，随时检查机头螺丝，防止松动，割坏帘线，胎面割边时根据刀具情况掌握转速，不得割坏包布。
（9） 成型中各半成品部件，胶边、垫布等均不得落地。
（10） 成型好的胎胚应平放，不得挤压，防止胎胚变形。
（11） 有质量缺陷的胎胚，必须当班修理好，交检查员复检。
（12） 出现掉胶扒皮的，轻者必须刷好胶糊晾干，重者贴缓冲胶片处理。
（13） 手工成型机操作工，认真进行操作和包边，保证包边质量，做到包紧、包实。
五、 胎胚质量标准：
序号
项目
合格品
返修品
不合格品
1
胎面，帘布层，缓冲层
符合成型工艺质量标准规定
超标准5㎜以下
超出质量标准5㎜以上
2
布层断线
单层断线不多2根
单层断线3-4根
单层断线5根以上，双层断线里层3根以上，三层断线者。
3
布层，包布松及折子
无
轻微有
布层包布松超过1/6周长，外层帘布及包折子3个以上，内层帘布翘起必须修理
4
外包布折子，翘起，偏斜
无
轻微有
包不过子口及折子翘起
5
胎面接头过大
不超过3㎜
超出合格品标准者
超出标准5㎜以上
6
胎面接头裂开
无
无
有
7
胎面胎里气泡
无
无
有
8
胎里帘布折子
无
轻微折子长度≦30㎜，个数≦2个
折子高度超过5㎜以上者
9
胎里露线或空线
无
露线或空线1根者
露线或空线两根以上者
10
胎圈脱空
无
轻微有
超出周长1/10以上者
11
胎侧胶打折
无
长度在30㎜以下的每边不多于3个
3个以上者
12
胎圈包布抢坏
无
无
有
13
胎圈包布掉胶
无
无
有
14
胎面割边不齐过高
符合规定高度
超出合格品标准者

15
双钢圈偏歪
<2㎜

>2㎜不能返修
16
胎侧割边未压实
无
割边后不滚压，有缝隙
胎面边张口
17
成型工号
有
无

第三节 外胎硫化工艺

胎胚储存与烘胎工艺
一、 工艺条件：烘胎温度30℃-45℃，烘胎时间2-96小时。
二、 质量标准：胎胚必须烘透，但不允许烘的严重变形，胎面胶不准有焦烧现象。
三、 操作要点：
（1） 按胎胚的外观质量标准逐个检查，不符合标准的返回上工序修复。（见胎胚质量标准）
（2） 胎胚分规格按指定区域单层存放，距离热源0.5米以上。
（3） 烘胎房地面保持清洁，无杂物尘砂等。
（4） 胎胚必须按规格，先后顺序使用。

扎眼定型工艺
一、 工艺条件：
（1） 水胎使用排数不得少于2排。
（2） 新水胎使用时，先预热。
（3） 定型风压不低于0.4MPa。
二、 质量标准：
（1） 扎眼要均匀、扎透，不漏扎，其间距为60-100㎜，胎胚表面上不存断针。
（2） 胎胚定型后平整无压沟，伸张均匀，表面清洁无隔离剂，无气泡、无折子，胎里无杂物和水。
三、 操作要点：
（1） 检查水胎有无损伤、漏气、裂口薄厚不均现象。
（2） 检查水胎与胎胚规格是否相符，将胎胚成型工号抄在外胎硫化原始记录上。
（3） 胎胚按烘胎时间先后顺序使用，水胎表面隔离剂不干，水胎内有水不得定型。
（4） 定型时水胎要装正、舒展，不准将胎胚压到底再给定型风。
（5） 定型时发现胎胚有气泡及时斜着刺破，大于10㎜应修补平整，杂物应清除。
（6） 定型时定型盘必须清洁，定型完成后水胎内充入适当定型风压。

修胚、擦胚工艺

（1） 擦胚前检查胎胚外观及定型质量，胎胚表面清洁，无杂物，无气泡，无压沟，无折子。若有以上缺陷，须进行修理应达到质量要求。
（2） 发现水胎内无定型风压力及不舒展者要及时进行处理，处理合格后使用。

外胎硫化工艺
一、 使用设备：四立柱式双模硫化机
二、 工艺条件：硫化内压温度165+5℃ 内压压力2.8+0.2MPa， 外压压力总管路夏季0.5+0.01MPa，冬季0.58+0.01MPa，工程胎：外压力0.4-0.5 内压2.8+
三、 质量标准:硫化外胎外观质量符合化工部颁标准。
四、 操作要点：
（1） 准备好生产用工器具，检查设备启动是否灵活，各种仪表是否正常。
（2） 吹净模内积水，杂物等。
（3） 装模前胎胚表面清洁，规格与模型相符，检查导管、垫圈是否符合要求。
（4） 胎胚在模型内摆平，导管装正，号码牌放正，不压字、压线。
（5） 开动油泵合模达到规定压力后锁锅，再缓慢充内压。
（6） 内压充满后，正硫化开始记录。（正硫化时间见轮胎正硫化时间表）
（7） 硫化结束，关闭内压，放出过热水待内压降至零后才能落模出胎。
（8） 在硫化过程中严格执行硫化条件，随时注意压力波动情况，若有异常作好记录。
（9） 出胎时所用工具不得损伤模型内表面和模口。

扒胎、后充气操作要点

（1） 扒水胎时钩子不得钩在水胎嘴子处，要缓慢拉出以免拉弯轮胎钢丝圈。
（2） 水胎检验合格后，方可流入下工序。
（3） 验出不合格水胎后，应以同规格的合格水胎补齐数量。
（4） 后充气压力不低于轮胎标准气压1.2倍。
（5） 外胎出模后抽水、掏水胎及时上到后充器上操作要迅速，保证充气后的轮胎形状方式要求。后充时间不低于一个硫化周期。
（6） 后充气装置与轮胎规格必须相匹配。
（7） 后充气完毕后，关掉进风开关，排净风压，打开锁环，取下轮胎后放到规定地点整齐摆放，表面清洁。

硫化故障处理

突然停电或除氧站故障，应立即关闭进、出过热水阀，保持内压。