洁净施工工艺技术方案模板.doc

洁净施工工艺技术方案

４１

资料内容仅供参考，如有不当或者侵权，请联系本人改正或者删除。
洁净室装饰施工技术工艺
装饰工程主要工种施工方法
( 1) 净化工程主要施工技术措施
整个净化工程的施工, 主要按以下步骤进行:
A．找平放线, 钢结构施工;
B．水电气、 风管道等隐蔽工程按要求施工;
C．各种吊顶内管线的制作安装, 天花板送风装置安装;
D．气体与管道施工, 电气线管施工;
E．净化机组就位, 风管与附件安装, 空调水管施工, 自动控制柜与管线安装;
F．吊顶, 墙面装饰施工; 封顶板;
G．各种门, 灯具等安装;
H．地砖施工;
I ．内部清理—调试。
在每一个施工环节中要特别重视场地与设施的清洁工作。
( 2) 天花吊顶
1.彩钢板天花顶面
由于天花孔洞数量多, 必须根据现场的实际尺寸对天花图修正, 对每块需预制留孔的板块进行有规律的编号后, 由厂家进行带预留孔的板材的生产, 每个预留孔四周均以铝合金条密封。
施工工艺流程:
准备工作
弹线
悬吊筋
镀锌

彩钢板铺排
校正
试拼

1.1 施工准备
1.1.1 材料要求
各种材料级别、 规格以及零配件应符合设计要求。
各种材料应有产品质检合格证书和有关技术资料, 配件齐备。
板材编号完整清晰。
所有用料运输进场不得随意乱扔、 乱撞, 防止踏踩, 堆放应平正, 防止材料变形、 损坏、 污染、 缺损。
1.1.2.作业条件
首先应熟识图纸、 所用材料、 施工工具、 施工工序、 现场情况等。
对( 埋) 吊杆( 件) 应符合设计要求。
对上工序安装的管线应进行工艺质量验收; 所预留出口、 风口高度符合吊顶设计标高, 如发现漏、 误的要及时修正。
1.2 操作工艺
1.2.1 天花悬吊杆安装
根据设计及彩钢板试拼要求定出吊杆的吊点坐标位置。
悬吊杆与砼天花顶采用Φ10膨胀螺丝钉进行锚固。
所有吊杆均为调节吊杆, 吊杆上有一调节花篮螺丝, 以便调节天花整体水平。
1.2.2 龙骨与夹心彩钢天花板安装
以施工大样图为依据, 了解各部位尺寸和作法, 弄清洞口、 边角等部位之间的关系。
为了检查和控制天花吊顶的标高, 在设计吊顶天花下-50cm处墙、 柱上弹出水平标高线。
在正式安装彩钢天花板前, 根据房间实际尺寸进行试拼, 将非整块板对称排放在房间的靠墙部位。试拼后按两个方向编号排列, 然后按编号码放整齐。
根据试拼结果确定天花龙骨的位置, 安装龙骨。
彩钢天花板安装前需进行试排, 而且所有雌边清洁干净, 把O型槽插入雌边, 安装顺序从内角向外逐行进行( 收处最后施工) , 每完成一行根据放出的水平线进行一次水平粗调。
靠墙的吊顶由边铆槽固定卡紧。
天花板与墙面交接处采用R＝50mm的净化圆内弧收口: 对该部位进行清洁后, 分彩钢板天花—砖砌体间墙和彩钢板天花—彩钢板间墙两种情况施工。
1.2.3 彩钢板天花—彩钢板间墙
把内圆弧底座( N9) 铆接在天花及墙体上, 把内圆弧( N1) 背面的插板压入底板的V型开口槽中固定, 圆弧与天花、 墙体间的缝隙用中性硅胶密封( 下图) 。

1.2.4 彩钢板――砖砌体间墙
把内圆弧底座( N9) 一边铆接在天花上, 另一边以塑料膨胀螺栓与已抹光的墙面连接, 墙面一侧用环氧贴多孔纸带, 纸带向外伸过圆弧80mm, 把内圆弧( N1) 背面的插板压入底板的V型开口槽中固定, 圆弧与天花的缝隙用中性硅胶密封, 墙体一侧刮腻子后涂刷0.5mm厚的环氧涂料( 下图) 。
1.3 质量标准
1.3.1 保证项目
所有品种规格、 颜色、 质量及其骨架构造、 固定方法应符合设计要求和质量标准。
吊顶龙骨及罩面板、 饰面板、 安装必须牢固、 外形整齐、 美观、 不变形、 不脱色、 不残缺、 不折裂。
轻骨架不得弯曲变形, 彩钢板不得翘曲变形、 缺棱掉角、 材料无脱层、 无干裂、 厚薄一致。
1.3.2 基本项目
吊顶安装完毕不允许外来物体撞击、 污染。
在完成吊顶安装后, 应进行实测。一般情况下, 通道在10m内, 大面积的房间等抽查不小于10%的测检点。
1.3.2 允许偏差
骨架罩面板安装允许偏差应符合下表的规定。
项 目
允 许 偏 差 ( mm)
检验方法
表面平整
1.5
用2m靠尺和楔形塞尺检查观感平整
接缝宽度
3以内且上下均匀一致
拉5m线检查, 不足5m拉通线检查
承重挠度
3.5
用2m靠尺和楔形塞尺检查观感平整
接缝高低
0.5
用直尺和楔形塞尺检查

1.4 施工注意事项
1.4.1 避免工程质量通病
各种外露的铁件, 必须作防锈处理;
吊顶内的一切空调、 消防、 电气、 电讯设备必须自行独立架设, 不能与天花吊架共用;
如果原建筑物有裂漏情况, 必须经修补合格后方可进行吊顶安装;
所有焊接部分必须焊缝饱满; 吊扣、 挂件必须拧夹牢固;
控制吊顶不平, 施工中应拉通线检查, 做到标高位置正确、 大面平整;
数量大、 尺寸宽、 有规律的开孔及封边由彩钢板生产厂家在工厂完成,
1.4.2 产品保护
骨架、 面板及其它吊顶材料在进场、 存放、 使用过程中应严格管理, 保证不变形、 不受潮、 不生锈、 不破损。
一切结构未经审核, 不能进行打凿。
面板安装后, 应采取保护措施, 防止损坏、 污染。
2.T-Grid天花顶面
2.1无尘室FFU吊顶龙骨系统 T-grid天花龙骨吊顶

产品优点:

2.1.1、 受冲击时不会发生断裂情形: 中心十字接头用钢制,延展性为铝压铸或锌压铸的10~20倍以上

2.1.2、 避免因震动而造成松脱: 中心十字接头与铝挤型接合处增设钢制u型夹片,并用止滑螺丝螺帽及垫片锁固

2.1.3、 没有电位差及螺牙崩牙的情形: 中心十字接头与铝挤型接合处采用钢制螺丝与螺帽锁固,锁固零件均为钢材

2.1.4、 比一般卡合结合方式可靠度增加数倍强度: 收边梯形接头与铝挤形接合与钢制螺丝螺帽锁固
2.1.5、 收边采钢管悬吊系统: 强度比一般10mm牙杆耐震强度增加数倍

2.2天花特点:
2.2.1、 厂内模块化生产, 精密加工, 施工容易; 不需现场加工    
2.2.2、 表面环氧树脂处理, 耐腐蚀
2.2.3、 材质轻, 组装拆卸容易, 并可重复使用
2.2.4、 可承载重物如灯具、 消防管等

2.3

2.4适用范围:
2.4.1、 适用于CLASS1~10000以上
2.4.2、 医院、 高科技厂房、 食品加工厂、 GMP药厂及各类需高洁净之场所

3.矿棉板天花顶面
3.1工艺流程:
基层清理
安装吊筋
安装主龙骨
安装次龙骨
安装矿棉板
成品保护
机电系统工程完毕
试水、 打压完毕
隐蔽检查
分项验收
弹线

3.2.施工技术措施:
( 1) 弹线: 根据事先从标高点引出的标高弹出50cm控制线, 并依据弹出的控制线确定各房间吊顶设计标高的标准线。在墙上划出龙骨的分档控制点, 一般距离900-1200mm左右。
( 2) 安装吊筋: 根据施工大样图纸要求确定吊筋的位置, 安装吊筋前, 刷防锈漆。吊杆采用直径为Φ6的钢筋制作并刷防锈漆, 吊点间距900-1200mm。安装时上端与铁胀栓连接, 下端套丝后与吊件连接。安装完毕的吊杆端头外露长度不小于3MM。
( 3) 安装主龙骨: 采用UC50或U38龙骨, 吊顶主龙骨间距为小于1200MM。安装主龙骨时, 应将主龙骨吊挂件连接在主龙骨上, 拧紧螺丝, 并根据设计要求吊顶起拱 , 起拱高度约为短跨的1/200, 而且安装的主龙骨接长应错开, 在接头处增加吊点, 随时检查龙骨的平整度。当遇到通风管道较大超过龙骨最大间距要求时, 必须采用30*3以上的角钢做龙骨骨架, 而且不能将骨架与通风管道等设备工程接触。
( 4) 安装次龙骨: 按照面板的不同安装方式和规格, 次龙骨分为T形和C形两种, 次龙骨间距为600mm, 将次龙骨经过挂件吊挂在大龙骨上, 在与主龙骨平行方向安装600MM的横撑龙骨, 间距为600MM或1200MM。当采用搁置法和企口法安装时次龙骨为T形, 粘贴法或者其它固定法时选用C形。
( 5) 安装边龙骨: 采用L型边龙骨, 与墙体用塑料胀管或自攻螺钉固定, 固定间距200MM。安装边龙骨前墙面应用腻子找平, 能够避免将来墙面刮腻子时污染和不易找平
( 6) 安装”T” 龙骨: 在龙骨安装时, 在灯具和风口位置的周边加设”T”型加强龙骨。
( 7) 隐蔽检查: 在水电安装、 试水、 打压完毕后, 应对龙骨进行隐蔽检查, 合格后方可进入下道工序。
( 8) 安装矿棉板: 矿棉板规格、 厚度根据设计要求确定, 安装时操作工人须戴白手套, 以防止污染。
企口法安装( 暗龙骨) : 将矿棉板加工成暗缝的形式, 龙骨的两条肢插入暗缝内, 不用钉, 也不用胶, 靠两条肢板担住。注意接茬处要平整光滑。
3.2质量标准:
3.2.1保证项目:
轻钢龙骨骨架和罩面板的材质、 品种、 式样、 规格应符合设计要求。轻钢骨架的吊杆, 龙骨的安装必须位置正确, 连接牢固, 无松动。罩面板应无脱层、 翘曲、 折裂缺棱掉角等缺陷, 安装必须牢固。
3.2.2基本项目:
( 1) 整面轻钢骨架应顺直、 无弯曲、 变形; 吊挂件、 连接件应符合产品组合的要求。
( 2) 罩面板表面平正、 洁净、 颜色一致, 无污染、 反锈等缺陷。
( 3) 罩面板接缝形式符合设计要求, 拉缝和压条宽窄一致, 平直, 整齐, 接缝应严密。
3.2.3允许偏差项目
项次
项类
项目
允许偏差
检验方法
胶合板
塑料板
纤维板
矿棉板
石膏板
石棉板
1
龙骨
龙骨间距
2
2
2
2
2
2
尺量检查
尺量检查
短向跨度1/200拉线尺量
尺量或水准仪检查
2
龙骨平直
3
3
3
2
2
2
3
起拱高度
±10
±10
±10
±10
±10
±10
4
龙骨四周水平
±5
±5
±5
±5
±5
±5
5

表面平整
2
2
3
3
3
3
用2m靠尺检查
拉5m线检查
用直尺和塞尺检查
尺量或水准仪检查
6
接缝平直
3
3
3
3
3
3
7
接缝高低
0.5
0.5
1
1
1
1
8
顶棚四周水平
±5
±5
±5
±5
±5
±5
9
压条
压条平直
3
3
3
3
3
3
拉5m线检查
尺量检查
10
压条间距
2
2
2
2
2
2
3.4成品保护措施:
龙骨骨架及罩面板安装应注意保护顶棚内各种管线。骨架的吊杆、 龙骨不准固定在通风管道及其它设备件上。
龙骨、 罩面板以及其它材料在进场入库存放、 使用过程中应严格管理, 保证不变形、 不受潮、 不生锈等。
施工顶棚部位已安装的门窗、 窗台板、 墙面、 地面注意成品保护, 防止污损。已安装完的骨架上不得上人踩踏, 其它工种不得随意固定在挂件或龙骨上。
为了保护成品, 罩面板安装必须在顶棚管道, 试水、 保温等一切工序全部验收后进行。
3.5施工注意的质量问题
3.5.1吊顶不平
原因分析: 在于主龙骨安装时吊杆调平不认真, 造成各吊杆点的标高不一致。
防治措施: 施工时应严格检查各吊点的紧挂程度, 并拉线检查标高与平整度是否符合设计和施工规范要求。
3.6龙骨局部节点构造不合理
原因分析: 在留洞口、 灯具口、 通风口等处构造节点不合理。
防治措施: 施工准备前按照相应的图侧和规范确定方案, 保证有利于构造要求。
3.7骨架吊固不牢
原因分析: 吊筋固定不牢; 吊杆固定的螺母未拧紧; 其它设备固定在吊杆上。
防治措施: 吊筋固定在结构上要拧紧螺丝, 并控制好标高; 顶棚内的管线, 设备等不得固定在吊杆或龙骨骨架上。
3.8罩面板分块间隙缝不直
防治措施: 施工时注意板块的规格, 拉线找正, 安装固定时保证平正对直。
3.9压缝条、 压边条不严密平直
防治措施: 施工时拉线控制, 固定牢固。

( 3) 隔墙墙体施工
1.彩钢板隔墙
2.1彩钢隔墙板施工工艺流程:
2.2 施工准备工作
以施工大样图和加工单为依据, 熟悉了解各部位尺寸和作法, 弄清边角部位之间的关系。在安装前, 还应清楚知道预制预留的线管位置、 大小、 用途等。
洁净区域的彩钢板安装, 在土建及装修工程完成后才可施工, 室内的空间做到清洁无积尘。
对地坪平整度的要求: 洁净区的地面须干燥、 平整、 其不平整度不应大于0.1%, 否则原地坪要采取返工或补救措施。
吊顶内的管线、 风管施工结束, 并经过试压及隐蔽验收后才进行彩钢板施工。
2.3 施工放样
壁板安装前必须严格放线, 校准尺寸, 在楼地面弹出隔墙中线和边线, 墙角应垂直交接, 防止积累误差造成壁板的倾斜扭曲。
查明图纸和其它设计文件上对吊顶四周墙面装饰面层类型及其厚度要求:
考虑四周墙面留出饰面层厚度, 将中间部分的边线规方后弹在地面上。
对有对称要求的吊顶, 先在地面上弹出对称轴, 然后从对称轴向两侧量距弹线;
对有高度变化的吊顶, 应在地面上弹出不同高度吊顶的分界线; 对有灯盒和特殊装饰的吊顶, 也应在地面上弹出这些设施的对应位置;
用线坠或接长的水平尺将地面上弹的线反到顶棚上, 对有标高变化的吊顶, 在不同高度吊顶分界线的两侧标明各自的吊顶标高;
根据以上的弹线, 再在顶棚上弹出龙骨布置线;
沿四周墙面弹出吊顶底标高线;
在安装吊顶后, 还须弹出安装各种设施的开洞位置及特殊饰物的安装位置。
2.4 锚固地铆槽
在墙体位置铺上厚层弹性沥青胶漆, 将闭孔乳胶海绵条平铺在沥青胶漆上, 按线将地铆槽放在乳胶片上并用膨胀螺丝钉锚固在楼地面上, 铆固时分次紧固, 防止地铆槽变形和歪斜。
2.5 彩钢隔墙板安装
隔墙板安装前需进行试装, 正式安装时把接缝清洁干净, 在结合处表面涂上环氧树脂, 把彩钢板的雄边完全推入雌边, 通线校正水平、 悬锤校正垂直后固定。壁板的安装应随时校正尺寸, 误差较大的应调整更换, 防止不闭合、 扭曲。壁板的垂直度应用2m托板和直尺检查、 不垂直度不大于0.2％。
2.6 盖天铆槽
将天铆槽盖在彩钢板上端扣紧。
2.7 装圆弧角
作法与天花相应作法同。
2.8 围档结构、 室内包柱做法同间墙。
进行彩钢板挡墙及天花的安装, 还应与其它机电专业相互协调, 如电气专业有的开关、 配电箱的管线的暗敷于彩钢板内, 对并排数量较多, 采用工厂预制, 对并排数量不多的, 采用现场加工制作。

( 4) 洁净门、 窗施工
3.1 施工机具
水平尺、 直尺、 塞尺、 线坠。
3.2 施工工艺
3.2.1 安装前的要求
门窗安装前, 应按门窗的位置及尺寸在彩钢板上预留或加工安装位置, 并进行检查, 要求门窗位置的彩钢板挡墙垂直度、 直线度、 对角线的尺寸符合门套及窗套的尺寸要求, 而且沿边没有毛剌。
3.2.2 门的安装工艺
1) 安装门套
1.2厚铝合金带密封嵌条门套( J16) 卡紧在间墙上
2) 净化门安装
采用整体式净化门, 安装方法与普通门相似, 门与门套采用覆盖搭接结构, 要保证各密封条压紧均匀一致, 保证开启自由轻便, 不得有过紧、 过松和反弹现象, 顺气流方向开启的净化门安装闭门器。
3.2.3 窗的安装工艺
窗料为整体型材, 玻璃只能在单边拆装, 斜面铝型材固定玻璃后, 用中性硅胶填平缝隙。
( 5) 缝隙密封施工
不同材料相接处均有接缝, 管道穿墙、 吊顶处的洞口周围应修平、 堵严、 清洁, 并用密封材料嵌缝。隐蔽工程的检修口( 如吊顶检查口、 管道阀门检修孔等) 周边应粘贴气密性的密封垫。
针对密封处理, 采取措施如下:
4.1 门窗密封
4.1.1 固定缝隙的密封
框与门窗洞口间的缝隙, 应在施工中予以注意。即框与洞间的固定应牢固稳定, 连接件要确实的固定在墙体上, 框与连接件的结合要确实牢固。否则门窗扇开启的冲击将使框松动产生缝隙而渗气。
玻璃的安装缝, 一方面窗玻璃的双面用斜面铝型条作压紧, 另一方面铝合金压条与玻璃之间用中性硅胶密封。
4.1.2 活动缝隙的密封
本工程的活动缝隙的部位有门、 传递窗。传递窗采用洁净专用的传递窗, 本身具有良好的活动密封性能; 门扇缝隙的密封, 一般选用成型段面的弹性材料作为密封条, 固定在门框铝料的隐蔽凹槽部位, 再借门扇的关闭压紧。
4.2 墙板、 顶棚缝隙的密封
洁净室围护结构缝隙比较繁杂。其中一类属于建筑构配件的安装缝, 如彩钢板壁板、 顶棚的组装等。另一类则属于同其它专业装置的接缝, 如各类管道的穿孔, 暗敷灯具的安装, 工艺、 电气、 通风等有关装置的悬挂、 镶嵌等所造成的缝隙。
4.3 管道穿孔的密封
管道穿过围护结构时, 首先应有良好的固定构造, 在运转使用时才不致晃动变位, 才能保证密封的效果。应在管道穿越挡墙位置对管道安装防晃支架来消防管道的晃动。
管道穿越轻质骨架板材顶棚或隔墙时, 当只解决小管道穿通一侧的面板时, 如下图a、 b, 能够采用带异型螺帽的套管, 于缝隙处填密封材料, 压紧面衬垫海绵橡胶垫, 旋紧螺帽时, 既固定了管道, 又压紧了衬垫密封材料。但当小管穿过的墙体较厚, 须穿过两侧墙面时( 如图c) , 可采用足够长的两端螺纹套管。

(a) (b) (c)
当风管类大断面管道穿越顶棚时, 须在原顶棚轻质骨架的基础上沿管道周边附加骨架如下图a、 b。图b为较大圆形风管不但附加方框, 还在框内用两个半月形钢板盒子把风管卡固。在管壁与附加钢板盒子之间的缝隙内填垫海绵橡胶, 再于面板盖缝时, 使圆形盖缝条同基层之间借压紧海绵橡胶来密封缝隙。
(a) (b)
4.4 灯孔与送风、 回风口的密封
当洁净室使用轻质骨架板材覆面的顶棚, 而又必须采用嵌入式灯具开孔时, 一般都从构造上将灯具的反光罩从顶棚内翻至顶棚以下固定, 如下图。这样处理不但能够从室内装换灯管, 灯孔的缝隙密封线也可转移至室内的搭接面上。也有的为了加强密封, 又在顶棚内再增设一个固定的防尘罩

4.5 配电箱、 开关盒等缝隙的封堵
配电箱、 接线盒、 开关盒、 插座盒与墙体、 楼面间缝隙的封堵, 是洁净室施工中应特别注意的部位。
配电箱应采取特制的斜面防积尘配电箱。大的配电箱( 盒) 安装时, 采用单组分型的中性硅胶进行现场封堵。一般的接线盒、 插座、 开关盒也一样。其次, 是电线与穿管间缝隙的密封, 其封堵能够用橡胶塞( 塞子中央开洞穿电线) , 或用密封胶。
4.6 密封材料性能的要求
缝隙的部位、 形式、 界面材料、 使用与维修条件不同, 对密封材料要求不完全一样致。洁净室使用的缝隙嵌填密封材料, 在保证气密性的前提下, 还要具备如下性能:
对于钢材、 铝材、 玻璃以及弹性橡胶材料等都要有良好的粘结力, 在缝隙窄而基层光滑的情况下, 能长期牢固地附着在界面上。
便于仰缝和竖缝的施工, 不致严重流淌或下坠。最好能控制稠度和凝结时间。
洁净室大部无窗, 现场材料的调制不宜使用明火或大量掺加易燃物稀释剂、 填充物, 要能在冷操作下完成施工。施工后要能在通风不良、 比较潮湿的常温条件下快凝。
用于外窗的材料要能适应室外气象条件。用于灯孔的要能经受灯管长期烘烤。选用的材料应能耐寒、 耐热、 耐日照、 不脆裂、 不易老化。
要有一定的弹性, 以适应边缘配件可能产生的变形( 如玻璃受风荷载的变形) , 适应一定的冲击荷载( 如敲打管线、 开关门扇等) , 不致开裂, 保持气密。
易于从基层上剔除, 以便更换配件。
无毒无臭, 色泽外观与室内装修协调。
洁净室的各工种及同一工种间各施工程序的安排与搭接是非常重要的, 施工顺序混乱, 将造成对已完成建筑部分的随意开凿, 引起完成后的裂缝或剥落, 给洁净室的气密性和施工质量造成严重的破坏。因此, 合理科学的施工程序是非常必要的。
( 6) 地面施工
1、 金刚砂地面
1.1、 施工前准备

1.1.1、 施工前做先做好水、 电管线的预埋, 特别是排水地漏必须预留到位, 清除地、 楼面上的淤泥、 积水、 浮浆和垃圾。

1.1.2、 根据地面开阔的特点, 在回填土施工过程中依据人力和机械状况编制施工计划, 合理划分多个施工段, 实行流水作业。

1.1.3、 设置控制铺筑厚度的标志, 在固定的建筑物墙上弹上水平标高线或钉上水平标高木橛。楼面用水准仪配合间隔2米做好灰饼。

1.1.4、 铺筑前, 应组织有关单位共同验槽、 办理隐检手续。

1.2、 砂石垫层施工工艺

　　材料的选择: 地面回填土宜选用质地坚硬、 含水率小、 级配良好的砾石或粗砂、 石屑或其它工业废粒料回填。回填的材料中, 不得含有草根、 树叶、 塑料袋等有机杂物及垃圾。用做排水固结地基时, 含泥量不宜超过3%。碎石或卵石最大粒径不得垫层或虚铺厚度的2/3, 并不宜大于50㎜。

1.3、 工艺流程:

　　检验砂石质量分层铺筑砂石洒水机械碾压 找平验收

1.3.1、 对级配砂石进行技术鉴定, 如是人工级配砂石, 应将砂石拌合均匀, 其质量均应达到设计要求或规范的规定。

1.4、 分层铺筑砂石

1.4.1铺筑砂石的每层厚度, 一般为15-20㎝, 不宜超过30㎝, 分层厚度可用样桩控制, 铺筑厚度可达35㎝, 宜采用8吨的压路机碾压。

1.4.2分段施工时, 接槎处应做成斜坡, 每层接槎处的水平距离应错开0.5—1.0米, 并充分压实。

1.4.3 铺筑的砂石应级配均匀。如发现砂窝或石子成堆现象, 应将该处砂子或石子挖出, 分别填入级配好的砂石。

1.4.4洒水: 铺筑的砂石应级配砂石在夯实碾压前, 应根据其干湿程度和气候条件, 适当地洒水以保持砂石的最佳含水量, 一般为8%-12%。

1.4.5夯实或碾压; 夯实或碾压的遍数, 由现场实验确定。采用压路机往复碾压, 一般碾压不少于4遍, 其轮距搭接不小于50㎝。边缘和转角处应用人工或蛙式打夯机补夯密实。

1.5找平和验收:

　　施工时应分层找平, 夯压密实, 并应设置纯砂检查点, 用200㎝³的环刀取样, 测定干砂的质量密度。下层密实度合格后, 方可进行上层施工。用贯入度进行检查, 小于试验所确定的贯入为合格。最后一层压( 夯) 完成后, 表面应拉线找平, 而且要符合设计规定的标高。地基变形模量eo不应低于30n/mm2。

1.6质量标准

1.6.1 保证项目:

1) 基底土质必须符合设计要求。

2) 纯砂检查点的干质量密度, 必须符合设计要求和施工规范的规定。

1.6.2 基本项目:

1) 级配砂石的配料正确, 拌合均匀, 虚铺厚度符合规定, 夯压密实。

2) 分层留接槎位置正确, 方法合理, 接槎夯压密实, 平整。

3) 允许偏差项目

　　砂石地基的允许偏差

项次 项目 允许偏差 检验方法
1 顶面标高 ±15 用水准仪或拉线和尺量检查

2 表面平整度 20 用2米靠尺和楔形塞尺检查

3 坡 度 不大于房间相应尺寸的2/1000, 且不大于30 用坡度尺检查

4 厚 度 在个别地方不大于设计厚度的1/10 用钢尺检查

1.7 成品保护

1.7.1 回填砂石时, 应注意保护好现场轴线桩、 标准高程桩, 防止碰撞位移, 并应经常复测。

1.7.2 夜间施工时, 应合理安排施工顺序, 配备足够的照明设施; 防止级配砂石不好或铺筑超厚。

1.7.3 砂石垫层完成后, 应连续进行上部施工; 否则应适当经常洒水湿润。

1.8应注意的质量问题

1.8.1 大面积下沉: 主要是未按质量要求施工, 分层铺筑过厚、 碾压遍数不够、 洒水不足等。要严格执行操作工艺的要求。

1.8.2 局部下沉: 边缘和转角处夯打不实, 留接槎没按规定搭接和夯实。对边角处的夯打不得遗漏。

1.8.3 级配不良: 应配专人及时处理砂窝、 石堆等问题, 做到砂石级配良好。

1.8.4 密实度不符合要求: 坚持分层检查砂石地基的质量。每层的纯砂检查点的干砂质量密度。必须符合规定, 否则不能进行上一层的砂石施工。

1.8.5 冻结的天然砂石不得使用。

1.9 耐磨地面施工

1.9.1 根据划分好的施工段, 绑扎双向钢筋网。

1.9.2 为保证钢筋在浇筑混凝土时不被踩踏,应铺设马道。

1.9.3 按地面设计标高安装宽度不大于6m模板( 宜用槽钢) , 用水准仪检测模板标高, 对偏差处用楔块调整高度, 保证模板的顶标高误差小于3mm。

1.9.4 混凝土浇筑前洒水使地基处于湿润状态, 楼面用水泥浆充分扫浆。

1.9.5 混凝土宜选用商品混凝土现场泵送, 水泥选用低水化热的粉煤灰硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥, 尽可能减少水泥用量。细骨料采用中砂, 粗骨料选用粒径5~20mm连续级配石子, 以减少混凝土收缩变形。骨料中含泥量对抗裂的危害性很大。因此骨料必须现场取样实测, 石子的含泥量控制在1%以内, 砂的含泥量控制在2%以内。外加剂采用外加uea 微膨胀剂。掺入量按照水泥重约10%。试验表明在混凝土添加了uea之后, 混凝土内部产生的膨胀应力能够补偿混凝土的收缩应力, 可减少混凝土的不规则开裂。施工配合比应根据试验室试配后确定。控制水灰比小于0.5, 坍落度70~90mm。如采用彩色混凝土地面时应严格按照试配确定的比例添加色浆, 保证混凝土不出现过大的色差。

1.9.6 混凝土的浇筑应根据施工方案分段隔跨组织施工, 混凝土尽可能一次浇筑至标高, 局部未达到标高处利用混凝土料补齐并振捣, 严禁使用砂浆修补。使用平板振捣器或6米振捣梁仔细振捣, 并用钢滚筒多次重复滚压, 柱、 边角等部位用木抹拍浆。混凝土刮平后水泥浆浮出表面至少3 mm厚。楼面混凝土找平后将灰饼剔除。混凝土的每日浇筑量应与墁光机的数量和效率相适应, 每天宜500~ m2。

1.9.7 混凝土浇筑完毕, 采用橡皮管或真空设备除去泌水, 重复两次以上后开始耐磨材料施工。耐磨材料施工前, 中期作业阶段施工人员应穿平底胶鞋进入, 后期作业阶段应穿防水纸质鞋进入。

1.10 第一次撒布耐磨材料及抹平、 磨光
1.10.1 耐磨材料撒布的时机随气候、 温度、 混凝土配合比等因素而变化。撒布过早会使耐磨材料沉入混凝土中而失去效果; 撒布太晚混凝土已凝固, 会失去粘结力, 使耐磨材料无法与其结合而造成剥离。判别耐磨材料撒布时间的方法是脚踩其上, 约下沉5mm时, 即可开始第一次撒布施工。
1.10.2 墙、 柱、 门和模板等边线处水份消失较快, 宜优先撒布施工, 以防因失水而降低效果。
1.10.3 第一次撒布量是全部用量的2/3, 拌合物应均匀落下, 不能用力抛而致分离, 撒布后即以木抹子抹平。耐磨材料吸收一定的水份后, 再用直径为1m圆盘抹光机碾磨分散并与基层混凝土浆结合在一起。

1.11 第二次撒布耐磨材料及抹平、 磨光
1.11.1 第二次撒布时, 先用靠尺或平直刮杆衡量水平度, 并调整第一次撒布不平处, 第二次撒布方向应与第一次垂直。
1.11.2 第二次撒布量为全部用量的1/3, 撒布后立即抹平, 磨光, 抹光机将圆盘更换四片式抹片, 重复抹光机作业至少两次。抹光机作业时应纵横向交错进行, 均匀有序, 防止材料聚集。边角处用木抹子处理。
1.11.3 面层材料硬化至指压稍有下陷时, 抹光机的转速及角度应视硬化情况调整, 抹光机进行时应纵横交错3次以上。

1.12 表面修饰及养护
1.12.1 抹光机作业后面层的抹纹比较凌乱, 为消除抹纹最后采用薄钢抹子对面层进行有序、 同向的人工压光, 完成修饰工序。
1.12.2 耐磨地坪施工5-6小时后喷洒养护剂养护, 用量为0.2升/m2。或面覆塑料薄膜防止水分散失引起开裂,撒水养护一周。
1.12.3 耐磨地坪面层施工完成24小时后即可拆模, 但应注意不得损伤地坪边缘。

1.13 地面变形缝的设置和施工

1.13.1 由于超市地面的面积非常开阔又是整体现浇成型, 因此变形缝的处理尤为关键, 如果变形缝的设置和处理不当会引起整个地面的大面积开裂、 变形。在制定混凝土施工方案时应按照地面的实际情况确定伸缩缝的留设位置和距离, 一般室内地面的伸缩缝间距为40~60米, 室外地面的伸缩缝间距为20~30米, 缝宽20~30mm, 。纵向缩缝应采用平头缝或企口缝其间距可采用3～6m一道, 横向缩缝宜采用假缝, 其间距采用6～12m; 高温季节施工的地面, 假缝间距宜采用6m。假缝的宽度宜为5～10mm; 高度宜为垫层厚度的1/5, 设置防冻胀层的地面, 纵向缩缝、 横向缩缝应采用平头缝, 其间距不宜大于3m。

1.13.2 耐磨硬化剂地面面层施工完成5~7天后宜马上开始切割缝, 以防不规则龟裂。切割应统一弹线, 以确保切割缝整齐顺直。切割缝完成后将缝内杂物清理干净, 用除尘器吹干缝内积水。将pg道路嵌缝胶灌入缝内。pg道路嵌缝胶是广泛用于高速公路混凝土路面变形缝灌缝的一种材料, 这种材料均具有良好的耐候性、 延展率和防水性能, 非常适合做为灌缝的材料, 经过多个工程实验, 实际效果非常好, 值得大力推广。

1.14 涂刷环氧树脂渗透剂
1.14.1 渗透剂是用于涂刷在水泥地面上的一种树脂材料。主要成份包括环氧树脂、 固化剂和填料。涂刷完成后树脂材料渗入混凝土表面和毛细孔中, 能够明显提高混凝土的表面抗压强度、 抗渗性、 易于清洁。其抗压强度: mpa≥55; 附着强度: 1级; 耐磨强度: ( 750g/500r) g≤0.04。

1.15 施工工艺:

1.15.1 基层处理: 首先用角磨机对地面上凸凹不平处磨平, 潮湿的地方烘干, 清理吸尘, 使其达到平整、 清洁、 无松动、 无油污、 地面干燥( 含水率≤10%) 、 环境清洁、 施工时的温度在5度以上。

1.15.2 底涂一遍: 配好的渗透剂用滚刷均匀涂在处理完毕的地面上, 涂刷厚度0.5~0.8mm,使树脂渗透到水泥内部。

1.15.3 面涂二遍: 首先对固化的底涂进行打磨, 清除大的气泡, 清理干净, 达到平整无杂质。然后用滚刷把配置好的彩色面涂均匀滚在底涂上, 第一遍完全固化后方可涂刷第二遍, 最后进行收光。达到无接缝、 完全覆盖、 色泽一致、 光洁明亮的效果。

1.15.4 施工完毕后要马上进行现场维护, 固化时间( 24小时) 内严禁踩踏, 固化完成后要采取严格措施保护成型的地面。

2、 环氧树脂自流平地面
2、 材料准备
2.1主要材料:
环氧树脂地流平涂料、 基层处理剂( 底油) 、 面层处理剂、 填平修补腻子, 填料如石英砂、 石英粉。环氧树脂地流平涂料当前多为双组份, 应按一定配比充分混匀, 其质量标准见下表。

表1 环氧树脂地流平涂料的技术指标
试验项目
技术指标
涂料状态
均匀无硬块
涂膜外观
平整光滑
干燥时间
表干( 25℃) ≤4 h
实干
( 25℃) ≤24 h
耐磨性(750g/500r)
g ≤0.04
附 着 力( 级)
≤1
硬度( 摆杆法)
≥0.6
对比率
≥0.87
光泽度( ％)
≥30
耐冲击性 40Kgcm
无裂纹、 皱纹及剥落现象

耐水性 96h无异常
96h无异常
耐碱性( 10％NaOH)
96h无异常
耐盐水性( 10％NaCl)

2.2储运与贮存:
密闭储运, 避免包装破损和雨淋。置于干燥通风处, 避免高温, 严禁阳光下曝晒及冷冻。在5-40℃时贮存期为6~12个月。
2.2机具准备:
2.1.1漆刷或滚筒、 盛水桶、 低转速搅拌器( 400转/分钟) 或电动搅拌枪、 专用钉鞋、 镘刀、 专用齿针刮刀、 放气滚筒。
2.2.2施工机具在使用前需清洗干净。用完后的工具要在干固时间内用水清理, 以免影响下次使用。
2.2.3、 基层处理:
2.2.4施工基层应平整、 粗糙, 清除浮尘、 旧涂层等, 达到C25以上强度, 并作断水处理, 不得有积水, 干净、 密实。不能是疏松土、 松散颗粒、 石膏板, 涂料、 塑料、 乙烯树酯、 环氧树脂, 及有粘接剂残余物、 油污、 石蜡、 养护剂及油腻等污染物附着。
新浇混凝土不得少于4周, 起壳处需修补平整, 密实基面需机械方法打磨, 并用水洗及吸尘器吸净表面疏松颗粒, 待其干燥。有坑洞或凹槽处应与1天前以砂浆或腻子先行刮涂整平, 超高或凸出点应予铲除或磨平, 以节省用料, 并提升施工质量。
基层基面。自流平砂浆浇刚性, 因而须留伸缩缝, 可降低收缩影响。
2.3含水率测定
含水率的测定有以下几种方法:
1) 塑料薄膜法( ASTM4263) : 把45cm×45cm塑料薄膜平放在混凝土表面, 用胶带纸密封四边16小时后, 薄膜下出现水珠或混凝土表面变黑, 说明混凝土过湿, 不宜涂装。
2) 无线电频率测试法: 经过仪器测定传递、 接收透过混凝土的无线电波差异来确定含水量。
3) 氯化钙测定法: 测定水分从混凝土中逸出的速度, 是一种间接测定混凝土含水率的方法。测定密封容器中氯化钙在72h后的增重, 其值应≤46.8g/m2。
3.3水分的排除
混凝土含水率应小于9%, 否则应排除水分后方可进行涂装。排除水分的方法有以下几种:
1) 通风: 加强空气循环, 加速空气流动, 带走水分, 促进混凝土中水分进一步挥发。
2) 加热: 提高混凝土及空气的温度, 加快混凝土中水份迁移到表层的速率, 使其迅速蒸发, 宜采用强制空气加热或辐射加热。直接用火源加热时生成的燃烧产物( 包括水) , 会提高空气的雾点温度, 导致水在混凝土上凝结, 故不宜采用。
3) 降低空气中的露点温度: 用脱水减湿剂、 除湿器或引进室外空气( 引进室外空气露点低于混凝土表面及上方的温度) 等方法除去空气中的水汽。
2.4 基层表面处理方法
对于平整地面, 常见下列方法处理:
1) 酸洗法( 适用于油污较多的地面) : 用质量分数为10~15%的盐酸清洗混凝土表面, 待反应完全后( 不再产生气泡) , 再用清水冲洗, 并配合毛刷刷洗, 此法可清除泥浆层并得到较细的粗糙度。
2) 机械方法( 适用