日钢高炉操作法.doc

编号：RG/QF-03-1

高炉8364操作规范

八字方针：安全 均衡 优质 高效
三精原则：精心组织 精细备料 精确操作
六项制度：1、装料制度 径向双峰 圆周均匀
2、送风制度 风口活跃 中心吹透
3、炉热制度 热量充沛 渣铁畅流
4、造渣制度 控制铝镁 渣相合理
5、冷却制度 加强冷却 维护炉型
6、喷吹制度 均匀广喷 连续稳定
四个方法：1、分析上班 操作本班 照顾下班
2、控制料批 稳定炉温 平衡碱度
3、判断准确 调剂及时 剂量相当
4、强化炉前 排净渣铁 提高三率

高炉操作标准化条例
1、 指导思想：
贯彻“安全、均衡、优质、高效”的炼铁生产组织方针，贯彻“三精” 原则，坚持“全风量、高风温、大喷吹、低硅冶炼”的操作方针，保持炉况长期稳定顺行，实现高炉“优质、高产、低耗、长寿”的目标。
2、上部制度
2.1 目标：
推行大矿批、分装、多环布料制度，实现径向双峰、圆周均匀，以稳定气流为目的。
2.1.1 角度：
焦炭以4～6环为基础，矿石以2～5环为基础，圈数控制在10～14圈，保证圈数准确、稳定，平均角差控制在-3°～+3°之间。
2.1.2 矿批：
以入炉风量（m3/min）的1％作为参考基准，根据原燃料的质量、料速、炉温等条件相应调整。
2.1.3 料线：
一般选择在1.0～1.5m之间，不作为日常调剂手段，日常操作要尽可能避免亏料。
2.2 方法：
2.2.1 日常要稳定焦炭环位、圈数，稳定焦炭平台，需要变动时必须请示厂部。
2.2.2 调剂原则：调圈不调环，调矿不调焦。日常调剂，只调矿圈，大的变动必须请示厂部。
2.2.3 亏料线状态下，采用自动缩角赶料线，适当退轻焦炭负荷，料线正常后恢复正常。
2.2.4 原燃料条件变差时，调整矿圈，适当疏导边缘，并相应缩小矿批。
2.2.5 慢风状态下，及时缩小矿批重，以风量（m3/min）的1％作为参考基准。
2.2.6上部制度是否合适，要注意观察炉顶煤气流分布是否合理，但最终的判断标准是炉况是否顺行。
3、下部制度
3.1 目标：
初始气流分布合理，圆周工作均匀活跃，以活跃炉缸为目的。
3.1.1 风速：以实际风速为控制标准，标态风速只作参考，V实＝250m/s±10％。
3.1.2 理论燃烧温度：喷煤时：T理＝2100～2200℃。
3.1.3 风温：平均风温≥1160℃。
3.2 方法：
3.2.1 风口面积：
在一定的冶炼条件下，每座高炉皆有一个适宜的风口面积来保证适宜的风速和鼓风动能。调整风口必须请示厂部。
3.2.2 风量：
稳定风量是控制料批稳定的手段，是炉况稳定的标志。需减风时要一次到位，恢复风量时缓慢进行。
3.2.3 风压：
风压直接反映炉内煤气与料柱透气性的适应状态，恢复炉况时宜采用定压操作。
3.2.4 风温：
要求全关大闸，风温全用。炉热难行时，适当降低风温，要一次到位；恢复风温时，速度不超过50℃/h；换炉前后风温波动不大于30℃。
3.2.5 富氧：
富氧有利于提高冶炼强度和理论燃烧温度，日常要稳定富氧率；炉况失常时要停止富氧；炉况向热，不好加风时，可适当增加氧量；炉凉时，要大幅度减风控制料速，并少量富氧有利于快速提温。
4、 炉热制度
4.1 目标：
日常调剂应以控制铁水显热为方针，目的是保证炉缸工作长期处于均匀、活跃状态。
4.1.1 铁水显热：T＝1500±20℃。
4.1.2 铁水含硅：[Si]＝0.30～0.50%。
4.1.3 平均硅： [Si]≤0.45％。
4.1.4 硅偏差： δ[Si]≤0.110。
4.2 方法：
4.2.1 稳定炉温的三要素：稳定风温、稳定料批、稳定综负。调剂时要贯彻定量调剂的原则。
4.2.2 当铁水温度T＞1520℃时，要有降温动作；当铁水温度＜1480℃时，要有增热措施；小幅度（＜10℃）的偏差，主要靠煤量调节。
4.2.3 正常炉况，生铁含硅与物理温度相适应，如果出现背离，高硅低温时，要积极查找原因，制定对策，并及时采取措施提硅，保证物理温度在适宜范围。
4.2.4 从长期来看，渣铁物理温度与理论燃烧温度紧密相关，操作条件变化时，要注意理论燃烧温度变化。但物理温度短时间内的偏低，主要是热量不足，需及早补热。
4.2.5 当铁水温度＜1470℃时，且仍有下行趋势时，补焦1～2吨。
4.2.6 当铁水温度＜1450℃时，且无向热趋势时，补净焦1～2批，并减风控制。（炉长执行）
4.2.7 当铁水温度＜1430℃时，补净焦3～5批，并大幅度减风控制。（炉长执行）
4.2.8 复风恢复炉况时，前三炉铁水温度一般都偏低，但随着加风，铁水物理温度会逐步上升。
5、造渣制度
5.1 目标：
调整好渣相成分，使炉渣具有良好的流动性和稳定性，较强的脱硫能力，具有保护内衬的作用。
5.1.1 二元碱度：R2＝1.10±0.05
5.1.2 三元碱度：R3＝1.50±0.05
5.1.3 四元碱度：R4＝0.95±0.05
5.1.4 脱硫系数：Ls≥30
5.1.5 镁铝比： （MgO/Al2O3）＝0.70±0.05
5.2 方法：
5.2.1 以四元碱度在合适范围内为最终控制标准。
5.2.2 控制合适的镁铝比，保证炉渣具有良好的流动性。
5.2.3 渣中Al2O3偏高时，镁铝比控制在上限；渣中Al2O3偏低时，镁铝比控制在下限。
5.2.4 当硫负荷≤4.5Kg/t时，碱度控制中下限，保证在下限温度时，脱硫系数Ls≥30即可。
5.2.5 当硫负荷≥4.5Kg/t时，碱度控制上限水平，保证脱硫系数Ls≥35。
5.2.6 当炉温选择在上限水平时，碱度宜控制在下限水平，有利于炉缸工作活跃。
6、冷却制度
6.1 目标：
上稳下活，中部合理，合理的冷却制度有利于形成合理的操作炉型，有利于高炉强化冶炼。
6.1.1 水压、水量、水速达到设计要求。
6.1.2 进水温度≤35℃，最高不允许＞45℃。
6.1.3 水质合格，冷却设备无结垢。
6.2 方法：
6.2.1 各高炉要建立冷却系统记录台帐，记录水压、水量、水温、水温差等指标。
6.2.2 对各层冷却壁，风渣口及炉底水冷管的状态进行监测，并定期整理分析。
6.2.3 各高炉要建立炉体砖衬温度记录台账，定期（每月）整理分析，作出曲线图存档。
6.2.4 各高炉要建立冷却壁温度记录台账，定期（每月）整理分析。
6.2.5 通过对三种台帐的整理分析，结合炉况的顺行状况，总结出各炉合理操作炉型的具体参数。
6.2.6 密切关注炉缸，炉底的监测数据，加强冷却，实现高炉安全长寿。
6.2.7 严禁采用控水的方式处理炉况，如有特殊需求，必须申请厂部。
6.2.8 技术科负责台帐的设计及使用，日常监督检查分析总结并存档。
7、喷吹制度
7.1 目标：
均喷广喷，连续稳定。
7.1.1 正常炉况，要达到全部风口插枪喷煤。
7.1.2 煤比达到150Kg/t以上。
7.2方法：
7.2.1 禁止用停煤的方式降炉温。
7.2.2 日常调剂幅度要求小于500Kg/次，小时之间波动最大不允许超过2.0t煤量。
7.2.3 每小时之内调整次不超过3次。
7.2.4 执行定量调剂的原则，以稳定或控制综合负荷为目标，反推调剂量。
7.2.6 休风必须提前10分钟停煤。
8、休风复风操作注意事项
8.1计划休风必须制定详细的休风方案，下好休风料，报技术科审批，并附安全措施，报安全员。
8.2 休风前必须温度充沛 渣铁排尽，炉温基础偏低时，要保证炉温是向热趋势。
8.3 处理煤气要在低压下进行，禁止高压下开放散，高压下放风。
8.4 炉顶不点火时，要全过程炉顶通蒸汽或氮气保护。
8.5 做好炉体密封工作，及时堵好风口，四小时内安排专人捅风口，检查是否有漏水，捅一个堵一个，做好保温。
8.6 控水：休风1小时后，炉体冷却水量控制到1/2；
休风4小时后，炉体冷却水量控制到1/3；
休风8小时后，炉体冷却水量控制到1/4；
如有漏水的冷却壁，休风后要及时关闭。
8.7 紧急休风，要严格执行紧急休风程序，遵循避重就轻的事故处理原则，把损失降到最低。
8.8 恢复炉况时堵部分风口（20－40％），保证一定的鼓风动能，加风速度可根据休风时间的长短、炉温及休风料等情况，尽早达到全风的60％以上。
9、交接班制度
9.1 严格按照交接班规范进行交接班，内容记录清楚。
9.2 上班工长要对炉况趋势有预测，对下一炉的炉温、碱度有判断。
9.3 至少有一名副炉长参加交接班，对上班的操作情况进行点评，对下班的操作提出指导性意见。
9.4 接班工长要认真组织班前会。
9.5 接班后要认真分析上班炉况操作，制定本班操作方针。
10、工长检查制度
10.1 至少每小时观察一次风口。
10.2 副工长参与出铁全过程，对铁口状况负责，并做好记录。
10.3 每两小时看料一次，对料的状况要心中有数。
10.4 每班至少做一次高、低碱度烧结矿筛分，总结粒度组成对炉况的影响。
10.5 每班检查一次看水记录。
10.6 每班巡查一次布袋除尘。
10.7 各种检查必须有标准，有记录、有考核，炉长负责。
10.8 技术科负责监督抽查。

附录一：负荷调整的经验值
1、 高炉休风的负荷调整：
休风时间/h
＜24
48
72
≥96
平均综合焦比增加率/％
2～3
6～10
10～15
15～20
2、 高炉无计划休风的负荷调整：
无计划休风时间/h
＜12
24
36
≥48
平均综合焦比增加率/％
1.33
2.3
9.6
12.0
3、 低料线的负荷调整：
低料线时间/h
低料线深度/m
加焦量/％
0.5
2.5m左右
5～10
1
2.5m左右
8～12
1
3m左右
12～15
＞1
＞3左右
15～25
4、 停喷时的负荷调整：
停喷时间/h
加焦率/％
1～2
50～70
2～4
70～90
＞4
100
加焦量＝置换比×加焦率×煤量，如果超过冶炼周期，变全焦冶炼。
5、降雨天的负荷调整：
降雨量（估计）
冷风温度下降/℃
焦碳水分（估计）/％
减轻焦碳负荷/％
大
＞20
＞10
4～6
中
10～20
5～10
3～4
小
＜10
＜5
1～2
附录二：原料性能、冶炼参数对焦比的影响：
原燃料性能
名称
变化量
焦比
1.矿石品位
↑1.0％
↓2.0％
2.熟料比
↑10％
↓2.5％
3.烧结矿FeO
↑1.0％
↑1.5％
4.含粉率（＜5mm）
↑10％
↑5.0％
5.烧结矿含硫
↑0.1％
↑5.0％
6.焦碳灰分
↑1.0％
↑2.0％
7.焦碳含硫
↑0.1％
↑1.5％

8.焦碳水分
↑1.0％
↑1.2％
9.焦碳M40
↑1.0％
↓1.0％
10.焦碳M10
↑1.0％
↑5.0％
11.石灰石、白云石
↑100Kg/t
↑40Kg/t
12.萤石量
↑100Kg/t
↑80Kg/t
13.硅石量
↑100Kg/t
↑50Kg/t
14.烧结矿碱度R2
↑1.0
↓3.0％
15.碎铁量
↑100Kg/t
↓20～30Kg/t

冶炼参数
名称
变化量
焦比
1.风温（600～1200℃）
↑100℃
↓6.0～3.0％
2.喷煤量
↑10Kg/t
↓7～10Kg/t
3.生铁含硅
↑1.0％
↑40～60Kg/t
4.生铁含锰
↑1.0％
↑20Kg/t
5.渣量
↑100Kg/t
↑30Kg/t
6.炉渣碱度R2
↑0.1
↑2.5％？
7.混合CO2值
↑1.0％
↓22Kg/t
8.炉顶压力
↑10KPa
↓0.5％
9.冶炼强度
↑0.1t/(m3*d)
↑1.0％
10. 直接还原度
↑0.1
↑8.0～9.0％
11.炉顶温度
↑100℃
↑20Kg/t
12.鼓风湿度
↑1.0g/m3
↑1.0Kg/t
13.富氧率
↑1.0％
↓0.5％
14.风量（短期减风）
↓100m3/min
↓15Kg/t
15.煤气流速（实际）
↑1.0m/s
↑30Kg/t

附录三：高炉本体参数
序号
项目
单位
1、2BF
3、4BF
5、6BF
7、8BF
1
有效容积
m3
450
530
600
700

炉口直径
m
2.6
2.6
2.6
2.6
2
炉缸直径
m
5.4
5.65
6.15
6.6
3
炉腰直径
m
6.3
6.65
7.15
7.6
4
炉喉直径
m
4.4
4.5
4.6
5.3
5
死铁层高度
m
1.035
1.121
1.2
1.3
6
渣口中心线高度
m
1.5

无渣口
无渣口
7
风口中心线高度
m
2.7
2.873
2.80

3.1
8
炉缸高度
m
3.1
3.273
3.3
3.6
9
炉腹高度
m
2.8
3.2
3.1
2.8
10
炉腰高度
m
1.4
1.6
1.6
1.6
11
炉身高度
m
10.3
11.0
11.0
10.9
12
炉喉高度
m
1.67
1.67
1.7
1.8
13
炉腹角度

80°52′11″
81°11′53″
80°50′16″
79°52′31″
14
炉身角度

83°43′49″
84°44′53″
83°23′18″
83°58′38″
15
炉缸断面积
m2
22.90
25.07
29.71
34.21
16
炉腰断面积
m2
31.17
34.73
40.15
45.36
17
炉喉断面积
m2
15.21
15.90
16.62
22.06
18
炉缸容积
m3
71.00
82.06
98.03
123.16
19
炉腹容积
m3
75.41
95.27
107.87
111.04
20
炉腰容积
m3
43.64
55.57
64.24
72.58
21
炉身容积
m3
233.98
271.85
302.88
359.93
22
炉喉容积
m3
25.39
26.56
28.25
39.71
23
高径比

3.06
3.12
2.90
2.72
24
准确容积
m3
449.42
531.31
601.27
706.42
25
风口数量
个
14
14
16
18
26
铁口数量
个
1
1
2
2
27
料车容积
m3
3.8
4.0
4.5
6.5
28
热风炉蓄热面积
m2/m3
130/173
147
129
110

9