T∕ZZB 0517-2018 线棒材高速轧制用硬质合金 辊环.pdf

ICS 77.160 H 72 ZZB 浙江制造团体标准 T/ZZB 05172018 线棒材高速轧制用硬质合金 辊环 Cemented Carbide Rolls for High Speed Wire Rolling 2018 - 09 - 07 发布 2018 - 09 - 30 实施 浙江省品牌建设联合会 发 布 前 言 本标准按照GB/T 1.12009给出的规则起草。 本标准由浙江省品牌建设联合会提出并归口。 本标准由浙江蓝箭万帮标准技术有限公司牵头组织制定。 本标准主要起草单位：浙江恒成硬质合金有限公司。 本标准参与起草单位：钨业协会硬质合金分会、鞍钢高线厂、赣州中瑞材料科技有限公司（排名不分先后）。 本标准主要起草人：黄椿、金益民、郭伟波、李爱林、朱志华、吴天阳。 本标准由浙江蓝箭万帮标准技术有限公司负责解释。 线棒材高速轧制用硬质合金 辊环 1 范围 本标准规定了线棒材高速轧制用硬质合金辊环的分类、 基本要求、 技术条件、 试验方法与检验规则、标识、包装、运输和贮存和质量承诺等。 本标准适用于线棒材高速轧制用硬质合金辊环。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。 凡是注日期的引用文件， 仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T 446 全精练石蜡 GB/T 3458 钨粉 GB/T 3489 硬质合金孔隙度和非化合碳的金相测定 GB/T 3849 硬质合金洛氏硬度（A标尺）试验方法 GB/T 3850 致密烧结金属材料与硬质合金密度测定方法 GB/T 3851 硬质合金横向断裂强度测定方法 GB/T 4295 碳化钨粉 GB/T 5242 硬质合金制品检验规则与试验方法 GB/T 5243 硬质合金制品的标志、包装、运输和贮存 GB/T 6885 硬质合金混合粉取样和试验方法 GB/T 7160 羟基镍粉 GB/T 7997 硬质合金维氏硬度试验方法 YS/T 673 还原钴粉 3 分类 3.1 牌号 牌号示例见图 1。 G H 10 粘结金属的质量分数10 辊环的“环”字的第一个拼音字母 辊环的“辊”字的第一个拼音字母 3.2 牌号及化学成分 牌号及名义化学成分见表1。 表1 牌号及名义化学成分 单位为质量比例 牌号 粘结金属 添加剂 碳化钨/ GH06 6 1 余量 GH08 8 1 GH10 10 1 GH12 12 1 GH15 15 1 GH18 18 1 GH20 20 1.5 GH22 22 1.5 GH25 25 2 GH30 30 2 GH32 32 2 4 基本要求 4.1 设计开发 4.1.1 产品开发过程应具有开发输入输出、评审、验证等过程，并保留这些过程形成的文件信息。 4.1.2 产品设计标准指导文件就包括包括原料标准、配方标准、工艺条件标准、试验条件标准。 4.1.3 产品设计过程应采用三维设计软件（如 Solidworks 等）应有图纸、技术要求、工艺要求、检测要求等书面文件，并保持其版本的有效性。 4.1.4 产品配方设计应有配方设计计算模块及产品现场模拟条件对设计过程进行有效果评估。 4.1.5 应开展设计验证测试，在常温、最低工作温度、最高工作温度的动态下，考察其使用单位磨损、表面质量、单位过钢量及修复量特性参数。 4.2 原材料关键 4.2.1 钨粉应符合 GB/T 3458 的规定。 4.2.2 碳化钨粉应符合 GB/T 4295 的规定，并将游离碳、Fe 含量的控制标准提升 10。 4.2.3 还原钴粉应符合 YS/T 673 的规定，并将 Zn 含量的控制标准提升 10。 4.2.4 羟基镍粉应符合 GB/T 7160 的规定，并将 Fe 含量的控制标准提升 10。 4.2.5 全精练石蜡应符合 GB/T 446 的规定。 4.3 工艺与制造 4.3.1 粉料的制备应采用清洁能源高效的喷雾塔进行制作。 4.3.2 烧结工艺应采用热等静压设备进行生产。 4.3.3 粉料的制备、烧结工艺关键环节和参数应采用自动程序进行控制，如粉料的粒度、流动性、烧结压力、烧结时间、烧结温度、保湿时间。 4.3.4 制造方设计合理的生产流程，配置完善的生产、质量控制和环境保护设施，以满足 20000 件/年以上的规模。 4.4 检测 4.4.1 应具备测量复杂辊环的尺寸、形状、相对位置的检验检测能力，如三坐标精密测量仪等。 4.4.2 应具备辊环物理性能（硬度、密度、矫顽磁力、晶粒度、抗弯强度等）及化学成份（碳化钨、钴、镍、碳、氧等）项目检测及验证能力。 4.4.3 应具备原材料、主要辅料的检测能力，包括成分含量、碳含量、氧含量、低倍组织、高倍组织、松装密度、平均粒度检测能力及产品失效检测分析能力。设备包括但不限于氧分析仪、碳分析仪、图像分析仪、维氏硬度计、洛氏硬度计、大型矫顽磁力机、钴磁仪、万能试验机、三坐标测量仪、粗糙度仪、轮廓仪、数显投影仪、超声波探伤仪、松装检测仪、流动性检测仪、高倍显微镜。 5 技术要求 5.1 表面质量 5.1.1 表面不得有裂纹等影响使用的缺陷。 5.1.2 工作面不得有掉边掉角。 5.2 尺寸精度 外径、内径、高度精度及允许偏差见表2。 表2 外径、内径、高度精度等级及允许偏差 单位为毫米 精度等级 外径 230 外径 （230500） 外径 500 外径允许偏差 0.01 0.015 0.015 内径允许偏差 0.01 0.015 0.02 高度允许偏差 0.01 0.015 0.02 5.3 形位精度 5.3.1 表面粗糙度 表面粗糙度要求见表3。 表3 表面粗糙度 单位为微米 项目 端面 内孔 外圆 轧槽凹面 表面粗糙度 0.4 0.4 0.8 0.8 5.3.2 形位允许偏差 形位允许偏差要求应小于等于表4中的所列指标。 表4 形位允许偏差 单位为毫米 精度等级 外径 230 外径 （230500） 外径 500 轧槽径向跳动 0.01 0.015 0.015 外圆径向跳动 0.01 0.015 0.015 端面跳动 0.008 0.01 0.01 两端面平行度 0.01 0.01 0.01 内孔圆柱度 0.005 0.008 0.01 内孔直线度 0.005 0.008 0.01 内外圆同轴度 0.008 0.008 0.008 内孔与端面垂直度 0.005 0.005 0.008 5.4 辊环的槽型 辊环的槽型示意图，槽型内圆弧R1、R2,槽型深度h1、h2，槽边距L1、L2及尺寸及允许偏差由供需双方协商确定。 图1 槽型示意图 5.5 物理力学性能 物理力学性能要求见表5。 表5 物理力学性能 牌号 密度/（g/cm3） 0.1 硬度（HRA） 0.2 维氏硬度（HV30） /（kgf/mm3） 横向断裂强度/MPa GH06 14.85 88.5 1220 2800 GH08 14.70 88.0 1170 3000 GH10 14.50 86.5 1020 2900 GH12 14.30 85.0 920 3050 GH15 14.00 84.5 880 2900 GH18 13.70 83.5 810 2850 GH20 13.50 82.5 750 2750 表5 （续） 牌号 密度/（g/cm3） 0.1 硬度（HRA） 0.2 维氏硬度（HV30） /（kgf/mm3） 横向断裂强度/MPa GH22 13.35 81.5 - 2600 GH25 13.10 80.0 - 2550 GH30 12.65 78.0 - 2450 GH32 12.50 77.0 - 2400 5.6 内部组织结构 金相组织结构要求见表6。 表6 金相组织结构要求 牌号 孔隙度 脱碳相 合金平均晶粒度/m 全部牌号 A02 B00 C00 无 3.2 5.7 内部缺陷 按GB/T 6402 钢锻件超声波检验方法执行。 6 试验方法 6.1 辊环的表面质量采用目测法或激光扫描仪进行检查，。 6.2 辊环的外径、内径、高度采用相应精度的量具或三维坐标仪进行检验。 6.3 辊环的槽形采用供需双方确认的样板或轮廓仪进行检验。 6.4 辊环的表面粗糙度采用粗糙度仪进行检测。 6.5 辊环的形位允许偏差采用千分表或三维坐标仪进行检验。 6.6 辊环的物理力学性能、金相组织结构试验方法按 GB/T 5242 规定进行。 6.7 辊环的内部缺陷采用超声探伤仪进行无损检测。 7 检验规则 7.1 组批 每批应成批提交验收，每批应由同一牌号、同一混合料生产的辊环组成。 7.2 检验项目 检验项目见表7。 表7 检验项目一览表 序号 项目 出厂检验 型式检验 要求的章节号 试验方法的章节号 取样或制作方法 1 表面质量 5.1 6.1 逐件 2 尺寸精度 5.2 6.2 逐件 3 形位精度 5.3 6.3 逐件 4 槽型检测 - 5.4 6.4 逐件 5 物理力学性能 5.5 6.5 按GB/T 5242规定进行 6 金相组织结构 5.6 6.6 按GB/T 5242规定进行 7 内部缺陷 5.7 6.7 按GB/T 6402规定进行 注：“”为必检验项目，“-” 为非检验项目。 7.3 检验类别 7.3.1 出厂检验 7.3.1.1 表面质量及尺寸应全数检验。 7.3.1.2 辊环的洛氏硬度、密度、横向断裂强度及金相组织检验，每炉至少取 2 个试块或产品 1 件做试样。 7.3.1.3 横向断裂强度的检验，每批制品取 B 型（6.5*5.25*20mm）试样 5 个。 7.3.1.4 硬度、密度及金相组织检验，每炉至少取 2 个试块或产品 1 件做试样。 7.3.2 型式检验 7.3.2.1 有下列情况之一时，应进行型式检验： a) 新产品或老产品转厂生产的试制定型鉴定； b) 正式生产后，如结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时； c) 产品长期停产后，恢复生产时； d) 逐件检查结果与上次周期检查有较大差异时； e) 国家技术质量监督部门提出要求时。 7.3.2.2 型式检验应在出厂检验合格的产品中随机抽取，样品数为一件。 7.3.2.3 型式检验的项目为本标准要求规定的所有要求项目及产品标志。 7.4 判定规则 7.4.1 出厂检验判定 在出厂检验的项目中，如有不符合本标准的项目，允许对不合格项进行修复。修复后再对不合格项进行检查，直到合格为止。如是无法进行修复的项目时，判该台产品为不合格。 7.4.2 型式检验判定 7.4.2.1 在型式检验时如检验项目完全符合本标准要求时则判为合格产品。 7.4.2.2 在检验项目中，如有不符合本标准要求的项目时，如果是因为实验设备出故障或操作上的错误造成周期检验不合格时则允许重新进行型式检验； 如不合格原因能马上被纠正则允许用纠正不合格原因后的产品进行型式检验； 如造成不合格的产品能通过筛选的方法删除或可以修复， 则允许用经过筛选或修复后的产品进行型式检验；如果不合格不属于上述情况则判为不合格产品。 8 标志、包装、贮存及运输 标志、包装、贮存及运输按GB/T 5243规定进行。 9 质量承诺 9.1 制造方应能够按照客户要求定制专用产品，或能够指导客户设计产品，为客户提供个性化服务。 9.2 国内服务响应时间：省内用户，8 小时以内到达现场；省外用户在省会的 36 小时以内到达现场；省外用户在不在省会的 48 小时以内到达现场。 9.3 制造方应承诺产品质量保证期为产品终身。 由制造方原因出现的质量问题， 无偿提供服务及更换，若是使用方问题，制造方有偿提供修理或更换服务。 _