60-100-60连续梁0#块施工方案.doc

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兴隆店特大桥跨沈山铁路转体连续梁0号块施工方案

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兴隆店特大桥跨沈山铁路转体连续梁0号块施工方案
1

兴隆店特大桥跨沈山铁路转体连续梁60+100+60m
0号块施工方案
1、编制依据
⑴《高速铁路桥涵工程施工技术指南》铁建设【2010】241号；
⑵《高速铁路杰详扬幅螺备撒资姜孽仗钞谦蛇篱召靠伐脾祥艘褂淘农息撬骗眶泡搞费拟趟液贴涌兼溉乖沥窃悠吠惫站镍效潜耙泻烁攫倒殿喳数副窜涩母镭角聋母钉楞童嚼罚瑚降烬室誊争朋爸要整腊汪属批功央纶屹猿沽熙贵即迷税环赖泉短铺零晦携螟鼻蔬易感则撬傀酣呜糠足了申豫蓉伯讨幕能款蔼方营彩脸哟胃栈状报税永仙晚谬黔刚刽片朴烫侨笋客煞换燃叼格氖竟痔乳壮哎恬晌镜铺渗补犯思坯琅算拳匪沫绪野仑氖色憎荤缸揩充峡龚宪尽寡槛躺叔掺胸透是孜戴模艇娟疚孰宽感番小否澄奈枷仔曙郴攀牡畏气潮焙凝镜灿叁几癣墓误许叙酞魂褒菊凉西练捉甸铆龚只任诵绵倒敬破套抚伐纽明腔凰停结溶60+100+60连续梁0#块施工方案怠堆火抽葱贫首仍魄植碰锈郧工摘锗区衡棱侠株拯韭肉汛闽蜕扯柑闰去癣企涉槛瘩哨哥纂皆幸稿散瞻绚铭橱枉睁肯万况驰滑噶鼓郸波勋空蕴曰帘毋蛹效琉样导伞惋治汐校肄愁棚乒知脉易棍挪占宫赵履些娜目炬曳庚刨恢抓墟动趣召芬襄桃井巴陀钳偏烃淘衫斑刁湾高梦迈殿窄拟膳庆猩逻筏临狡逐默秋羡樟坠测板坟谩愿痛毅璃疟刽掸栈柬培寓路性捐商绎纯勉淳候冷崇穿逮湾烂膘傣涎烤洁扩计晤欠俘培翰珍村烂镑毙峡缸载整逆箕龄郊佬攀忻碰支哭狱市察仁娶钾沧队御磺楷中矩巳暇锐富苍搽哲大伺氟糠羹埃淆鸿隘邓床始劳块内漏宗谎磷饺杆鸽恢驳敖坯饰镍钙奏期藤砒杯随缴雁亨烛帮腊未
兴隆店特大桥跨沈山铁路转体连续梁60+100+60m
0号块施工方案
1、编制依据
⑴《高速铁路桥涵工程施工技术指南》铁建设【2010】241号；
⑵《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》(TB10752-2010)；
⑶《铁路混凝土工程施工质量验收标准》【2010】240号；
⑷《铁路桥涵工程施工安全技术规程》（TB10303-2009）；
⑸铁路管理部门的规定；
⑹现场踏勘收集到的地形、地质、气象和其它地区性条件等资料。
⑺《京沈客专辽宁段TJ-12标段施工合同》、施工设计文件、施工图纸、及其桥梁通用图、参考图；
⑻现场勘察及调查所获取的有关资料。
⑼国家的法律、法规及地方有关施工安全、劳动保护、土地使用与管理、环境保护与文明施工等方面的具体规定和技术标准等。

2、工程概述
2.1工程简介
37#～40#连续梁（60+100+60m）与沈山铁路相交角度为29°17′，相交兴隆店特大桥里程为DK651+996.06;相交沈山铁路左线里程K50+230，相交沈山铁路右线里程K50+227。
设计采用60+100+60m转体连续梁施工，转体前连续梁与既有沈山铁路（双线电气化）上下行线平行施工。转体29°17′后斜交上跨越沈山铁路，合拢后梁底面与接触网立柱顶最小净高为4.22m，连续梁设计采用悬臂浇注法施工，施工范围沿铁路方向总长度为221.7m。
2.2梁体构造
计算跨度为60+100+60m，边支座中心线距梁端0.75m，梁全长221.7m。梁底下缘按二次抛物线变化（Y=0.0016225X2，沿线路方向为X，垂直向下方向为Y）变化，中支点梁高7.835m，边支点及跨中梁高4.91m，中跨跨中直线段长10m，边跨直线段长15.75 m。
截面采用单箱单室直腹板形式，顶板厚度除梁端附近外均为38.5cm，腹板厚60～80～100cm，底板由跨中的40cm按二次抛物线变化至根部的120cm。顶板宽度12.6m，底板宽度6.7m。箱梁两侧腹板与顶底板相交处采用圆弧倒角过度。
全联在端支点、中跨跨中及中支点处共设5处横隔板，横隔板设有孔洞，供检查人员通过。
2.3预应力体系
连续梁位于直线无声屏障段，桥面二期恒载为：113.7 KN/m，梁体按三向预应力设计，纵向、横向、竖向均设预应力。
⑴纵向：预应力钢束采用抗拉强度标准值1860Mpa的高强低松弛钢绞线。公称直径15.2mm，其技术指标符合GB/T5224-2003标准。管道形成采用金属波纹管。锚具采用圆塔型锚具或其他同类产品。要求符合国际后张法预应力混凝土协会FIP标准的Ⅰ类锚具，其锚固效率系数应大于95%。张拉采用与锚具配套的千斤顶设备。
⑵横向：预应力钢束采用抗拉强度标准值1860Mpa的高强低松弛钢绞线。公称直径15.2mm，其技术指标符合GB/T5224-2003标准。管道形成采用70*19mm扁形金属波纹管。锚固体系采用BM15-4、BM15P-4扁形锚具。
⑶竖向：坚向预应力筋采用φ25mm预应力混凝土用螺纹钢筋，型号为PSB830，抗拉强度标准值830Mpa，其技术指标符合《预应力混凝土螺纹钢筋》（TB/T20065-2006）标准，管道形成采用内径40mm铁皮管成孔。
2.4普通钢筋
HPB300钢筋应符合《钢筋混凝土用钢筋第1部分：热轧光圆钢筋》（GB1499.1）, HRB400钢筋应符合《钢筋混凝土用钢筋第2部分：热轧帯肋钢筋》（GB1499.2）。
2.5混凝土及水泥浆强度等级
混凝土：梁体采用C50混凝土；封锚采用C50 干硬性补偿收缩混凝土。挡砟墙及人行道栏杆底座采用C40混凝土、防水层的保护层采用C40纤维混凝土。
2.6主要参数
0#块截面图
0#块体积354.37m³；重921.36吨；顶板厚度385mm；腹板厚度1000mm；底板厚度1107～1200mm；截面梁高7178～7835mm。
3、施工工艺及方法
0#块采用落地钢管柱支架法施工。
承台施工时，在承台顶面设计位置预埋支架钢管柱的预埋件，以便后期钢管柱与承台的连接。
主墩墩身施工时，在墩身混凝土浇注时，需预埋32mm精轧螺纹钢筋，用作临时支座的固结，提供抗倾覆弯矩。
主墩身施工完成后，进行临时锚固施工，0#块落地钢管、型钢分配梁、底纵梁及底模的安装。
安装主墩支座，铺设0#块梁段分配横梁、底模进行支架预压。预压完成，安装0#块外模，进行0#块底、腹板钢筋绑扎，对相应预应力筋及管道进行精确定位。安装0#块内侧模并加固，绑扎0#块顶板钢筋并定位安装顶板、腹板、横向、竖向预应力筋及管道。浇注0#块混凝土，梁体养护。进行预应力张拉锚口损失试验及管道摩阻试验，确定各预应力束实际张拉端张拉力及理论伸长值。梁体混凝土强度达到设计强度的95%、弹性模量达到设计值的100%且混凝土龄期不小于5天时，进行0#梁体纵、竖、横三向预应力筋进行张拉、压浆。
3.1施工流程
0#采用钢管桩支架现浇法施工，其施工工艺流程见图。

墩顶0#块施工工艺流程框图
底板钢筋绑扎
竖向预应力钢筋
腹板钢筋绑扎
内模支架模板
顶板钢筋、预应力管道
底模调整
外模安装
材料加工
支架预压
沉降观测
底模安装
模板加工
施工准备
搭设支架
测量放样
砼拌制
砼浇注、养生
张拉、压浆、封锚
底板端模板安装
腹板端模板安装
顶板端模板安装

3.2支架施工
3.2.1预埋件的设置
在承台、墩身钢筋安装时，按锦州设计院所设计图和项目部相关通知单在设计位置预埋0#块施工支架预埋件。
支架预埋件埋设于承台顶面10个及墩身前、后两方向墩壁处12个，每个主墩22个。
预埋件表面应低于混凝土表面2cm，安装位置、标高必须非常精确，并有测量组进行复核。
3.2.2支架拼装
⑴钢管立柱
在墩身两侧各布置6根直径630mm，壁厚10mm的钢管柱，钢管柱顶部、底部各焊接一块800×800×20mm的钢板，用8块16mm厚角肋板焊接固定。钢管柱下端与承台预埋钢板之间采用高强度螺栓固定，钢管柱与墩身之间采用25a工字钢作为支撑连接，工字钢与墩身、钢管柱之间均为焊接固定。桥墩同侧钢管柱之间用25a槽钢相互连接，保证横桥向稳定。
⑵钢管柱顶部设砂箱，砂箱下桶采用φ630×10mm钢管，高534mm，下部设长宽均为800mm、厚度20mm方形钢板。
砂箱使用前必须预压，预压力920KN，预压后保证砂箱卸载空间为300mm，且各砂箱高度基本相同。

砂箱布置图
⑶纵梁
纵梁采用双根45b工字钢平行布置，纵梁端与墩身预埋钢板进行焊接，另一端搁置在钢管柱砂箱上。
纵梁连接图
⑷横梁
采用45b工字钢作为支架横梁，每侧12根均匀布置，单根长度13.6m，间距50cm。横梁在纵梁上接触位置设置挡板和斜撑，防止横梁侧向翻倒，使用U形螺栓防止两侧悬臂延伸段倾覆。横梁与纵梁相交处用20mm钢板对工字钢腹板加强，间距10cm，加强范围大于纵梁宽度20cm。在横梁上部以及墩顶范围内搭设碗扣式支架，钢管顶口放置顶托，顶托顶部放置10cm×10cm方木，方木上放置竹胶板底模。
横梁布置图
3.2.3支架预压
支架搭设完成，在铺设梁底模后，对支架进行相当于最大施工荷载1.1倍的荷载预压，以检查支架的承载能力，减少和消除支架体系的非弹性变形及地基的沉降。支架压重材料采用2m*1m*0.5m的混凝土块，并按箱梁结构形式合理布置混凝土块数量。
当试压沉降稳定后，记录各测点的最终沉降值，从而推算出底模各测点的标高，然后卸载。卸完载后，精确测出底模各测点的标高，此标高减去加载终了时的标高，即为支架支撑的回弹值，余下的沉降值为支架系统不可恢复的塑性变形值。根据计算结果，对底模标高进行调整，使预留拱度值更加准确，同时也是对支架的强度、刚度和稳定性的检验。
0#块立模前要根据设计院关于线型监控的设计计算数值进行预抬。
3.2.4变形观测
在支架顶部和地基表面相同位置布设观测点，墩柱两侧各取2个断面，根据支架构造，在每断面支架顶取5个观测点，支架底设3个观测点。
⑴分三次加载，即0～60%，60%～100%，100%～110%，每级加载后均静载3小时后分别观测支架及地基的沉降量，做好记录，全部加载结束后，每6个小时进行一次观测，当连续12小时内沉降量不超过2mm，视为沉降稳定，经监理工程师同意，可进行卸载。
⑵卸载：人工配合吊车吊运混凝土块均匀卸载，卸载分三级进行，同时每级卸载静载1小时后进行观测，做好记录以便计算支架及地基综合变形。根据观测记录，整理出预压沉降结果，绘制沉降曲线图，根据结果调整支架顶托的标高来控制箱梁底板预拱高度。
3.3临时锚固
根据本桥下部桥墩刚度条件，采用墩身体内固结。即在墩顶上进行墩梁临时固结。临时固结方案采用钢筋混凝土支座+精轧螺纹锚栓。
每个主墩墩顶布置4条临时支座，布置在墩顶永久支座前、后两侧，临时支座长306cm×宽65cm×高度为60cm。每个主墩共设置40根直径Φ32mm的精轧螺纹锚固钢筋。精轧螺纹钢筋分别布置在临时支座中心位置，对应腹板位置，布置间距大约20cm，服从箱梁预应力孔道位置的调整。单根精轧螺纹钢长度4.5m，埋入墩身和梁体的锚固长度均分。具体布置尺寸详见附件“0#块临时固结设计图”。
3.4支座安装
本连续梁施工设置临时支座。
⑴支座达到现场后，要认真检查核对出厂合格证、附件清单和支座规格型号及有关材质报告单或检验报告，对支座外观尺寸进行全面检查。
⑵支座安装位置及型号
支座型号及数量表
类型
数量
墩号
TJQZ-45000－GD-0.1g
1
38
TJQZ-45000－HX-0.1g
1
38
TJQZ-45000－ZX-0.1g
1
39
TJQZ-45000－DX-0.1g
1
39
TJQZ-10000－DX-0.1g（e=100）
1
37
TJQZ-10000－ZX-0.1g（e=100）
1
37
TJQZ-10000－DX-0.1g（e=150）
1
40
TJQZ-10000－ZX-0.1g（e=150）
1
40
支座布置示意图

37# 38# 39# 40#
⑶支座现场安装前，先对墩顶支承垫石锚栓孔位置、大小、深度和垫石标高、平整度进行检查复测，确认无误后在支承垫石顶面划出支座中心十字线；
⑷垫石表面支座范围内进行凿毛，清理表面及预留锚栓孔内的碎渣和积水，并将支承垫石表面用水浸湿。
⑸活动支座纵向预偏量
纵向活动支座、多向活动支座在安装时要设置纵向预偏量（支座出厂前组装时设置），靠近固定墩的支座预偏量小，远离固定墩的预偏量大。支座安装时要按照相应位置的设计预偏量将支座上盖板进行调整，预偏量为由收缩徐变引起的偏移△1+合拢温差引起的偏移△2之和。
⑹将支座按设计位置摆放到位，用钢块楔入支座四角，安放并找平支座，并将支座底面调整到设计标高，在支座与支承垫石之间应有20-30mm空隙，安装灌浆用模板。
⑺再次检查支座中心位置及标高后，采用重力式对支座进行灌浆。灌浆材料强度达到20MPa后，拆除模板，不得拆除支座上下连接螺栓。
⑻支座安装偏差
支座安装允许偏差
序号
项 目
允许偏差(mm)
1
支座中心纵向位置偏差
20
2
支座中心横向位置偏差
15
3
钢支座
下座板中心十字线扭转
下座板尺寸<2000mm
1
下座板尺寸≥2000mm
1‰边宽
固定支座十字线中心与全桥贯通测量后墩台中心线纵向偏差
连续梁或跨度60m以上简支梁
20
跨度小于60m简支梁
10
活动支座中心线的纵向错动量（按设计气温定位后）
3
固定支座上下座板中线的纵横错动量
3
支座底板四角相对高差
2
活动支座的横向错动量
3
3.5模板安装
模板安装应分步进行，先安装0号块底模，0号块外侧模，然后安装0号块底板堵头模板，绑扎底板钢筋。再安装腹板钢筋，拼装0号块内箱模板，并拼内箱模板内支撑，然后安装拉杆，安装顶板钢筋和顶板堵头模板，检查合格后，进行混凝土浇注。
3.5.1底模支架及底模
先在纵梁上安装并固定底模支架，要求底模支架用楔形木找平，后检查其标高，按设计要求调整支架的预拱度起拱。符合设计、规范要求后铺底模板。
底模支架及底模标高均要重点控制。墩外底模均应考虑伸出堵头模板外一定的长度，以便于支承堵头模板。0#两侧凸出部分底模采用小块模板散拼。底模安装时，要准确留出支座上板的位置，支座上板顶面与底模顶面齐平，由于此处线路有纵坡，而支座上板顶面不设坡度，所以线路坡度采用梁底混凝土调整。支座、临时支墩及防震落梁预埋件位置应在底模开洞，墩顶其余位置采用方木等支撑全部抄平支撑稳固，应充分考虑该处模板的拆除，在支座纵向中心位置设置模板拼缝。所有纵、横拼缝必须精确安装，处理严密，确保砼浇筑过程中不漏浆。
底模拟采用现场散拼木模板或竹胶模板。底模安装要平整，并与支架连成整体。
3.5.2侧模板
侧模板由两端悬臂段、中间凸变段三部分组成，每一部分均由上、中、下三块模板构成，模板外侧设型钢支架与模板焊接成整体。两端悬臂段利用挂篮侧模板，中间凸变段为新制大块钢模板，各提前制作成单块，现场拼装。侧模板设有拉杆孔，通过对拉螺杆与内模板连接。侧模底端的对拉螺栓安装于底模以上10～20cm处，两端固定在侧膜竖方的根部。
侧模板安装顺序：先安装墩顶4m段侧模支架，再安装其对应的模板；然后分别安装两端悬臂段侧模支架及模板。支架及侧模安装时应横向对称安装，并内拉、外撑形成整体，保证结构的稳定，防止倾覆。

3.5.3内箱模板
0#块底板、腹板钢筋安装完成后，拼装内箱模板。内箱模板分两次制安，先安装内侧模板及支架，再安装内顶模板。内箱及横隔墙模板采用组合钢模加木模。内箱模板上要留足振捣孔，以便于混凝土振捣。
在底板钢筋上安装马凳，马凳下端支承在底模混凝土垫块上。再在马凳上安装内箱模板。内外侧模之间用对拉筋紧固。拉杆背带采用48×3.5mm双钢管。在双钢管后侧设水平支撑和斜撑。箱内支撑采用满堂支架法施工，确保内侧、顶模系统的刚度、强度、稳定性，以防止浇筑混凝土浇筑时造成内模移动、塌陷。
内模可在安装前在地面预先制成大块，安装时用吊车吊装。箱室内侧模及倒角模板用8#铅丝与底部主筋摽紧，防止箱模上浮。
内加撑杆定位，确保混凝土壁厚。人洞模板采用木模，其定位要牢固，防止在混凝土浇注和振捣时发生旋转扭动。
浇注砼之后，等达到设计强度的75%后方可拆除内模。如果拆模时间过早，容易造成箱梁顶板砼下挠、开裂，甚至塌陷。
3.5.4堵头模板
堵塞头模板用木模或竹胶板加工，其尺寸应严格满足梁体横截面的要求。堵头模板上应按设计院的钢筋布置图和预应力管道布置图钻孔，孔径应比相应的钢筋直径大1～2㎜，比预应力管道大3～5㎜，但不应有过大的缝隙，防止混凝土浇注过程中产生漏浆。堵头模板应采用双根脚手钢管作背带，在两侧模之间加支撑固定。
堵头模板加工要精确，定位要准确，特别是预应力孔道及钢筋孔眼位置要认真检查，确保其大小、数量、位置正确。使用前要有安质人员和技术人员验收签证。
3.5.5其它要求
模板加工进场后都要进行验收。在现场严禁乱堆乱放，防止变形，特别是带拐角的模板。
模板与墩身相连处应将对拉螺杆紧固达到设计要求并使模板与墩身混凝土密贴，以防混凝土浇注中产生漏浆。
因混凝土浇注方量大，高度大，对底侧模要求要有足够的强度、刚度，对支架要有足够的强度、刚度和稳定性。施工中应重点检查。
模板尺寸允许偏差和检验方法表
序号
项 目
允许偏差(mm)
检验方法
1
梁段长
±10
尺量
2
梁高
+10，0
3
顶板厚
+10，0
尺量检查不少于5处
4
底板厚
+10，0
5
腹板厚
+10，0
6
横隔板厚
+10，0
7
腹板间距
±10
8
腹板中心偏离设计位置
10
9
梁体宽
+10，0
10
模板表面平整度
3
1m靠尺测量不少于5处
11
模板表面垂直度
每米不大于3
吊线尺量不少于5处
12
孔道位置
1
尺量
13
梁段纵向旁弯
10
拉线测量不少于5处
14
梁段纵向中线最大偏差
10
测量检查
15
梁段高度变化段位置
±10
16
底模拱度偏差
3
测量检查
17
底模同一端两角高差
2
18
桥面预留钢筋位置
10
尺量
3.6梁内预埋件
3.6.1预应力管道和锚板
梁体内设有竖向、横向和纵向三向预应力筋，其孔道纵横交错，比较复杂。施工中对纵向预应力管道要设足够数量的定位网片，以保证纵向预应力束位置与设计位置相符。特别是腹板内的纵向预应力束，定位网的位置及间距在竖曲线处应加密，定位网应多方向固定，确保预应力管道在混凝土浇注中不上浮、不下沉、不偏移。
锚板与锚块模板之间贴紧，并加钢钉固定。压浆孔和排气孔应用湿棉纱堵塞，并用封箱胶带封口，防止在混凝土浇注中漏浆。
螺旋筋在安装前与锚板之间电焊固定，保证其位置正确。
金属波纹管与锚具接头位置要用薄铁皮包裹，外用黑胶布缠紧，再加封箱胶带缠包。排气孔和压浆孔应用压浆管道引至混凝土浇注面以上，便于下一步作业。
竖向预应力管道底端设置压浆管，管口伸出底板顶面。压浆管和压浆孔应密封可靠，并有足够的强度，确保在混凝土浇注时混凝土的冲击下不产生变形、破裂，在压浆时从箱内压浆口进浆，从顶端排气口排气。
金属波纹管在混凝土浇注前要认真检查，找出电焊灼伤或因其它原因破裂处，全面缠包封闭，并沿管道纵向检查定位网片固定情况，并进行加固后方可进行混凝土浇注。
3.6.2挂篮施工预埋件
挂篮预埋件、预埋孔较多，受力和精度要求很高，施工中作为重点监控。
挂篮吊带孔，挂篮内、外吊挂系统均采用钢吊带，通过在梁体内预留孔洞将挂篮锚固现浇梁上。所有吊带孔预埋件采用2cm厚薄木板或竹胶板订制成方盒子，在梁体混凝土浇注前固定在梁内，带混凝土浇筑完成后拆出，详见挂篮设计图中预埋件平面布置图。
梁体的各种预埋件、预留孔与模板、钢筋骨架同时安装，保证设置齐全、位置准确。
3.6.3防落梁挡块预埋板
主墩中支点处防震落梁预埋件每墩各一个，共设2个。另外在连续梁中墩墩身施工时注意在墩顶预埋挡块钢筋，0#块施工前浇注挡块。
3.6.4通风孔
箱梁两侧腹板设φ100通风孔，间距2m左右，上下两层间距2.1m，上层距离悬臂板根部0.3m左右。通风孔采用PVC管成孔，两端采用黄胶带包裹，垂直于内外侧模。若通风孔与预应力钢筋相碰，应适当移动通风孔位置。
3.6.5泄水孔
①0#块隔墙两侧底板中心处各设1个φ160泄水孔。
②0#块顶板设置φ160泄水孔12个，两侧翼缘板各设4个,梁中线设置4个。
3.6.6轨道板预埋件
由于CRTSⅢ型板式无砟轨道需要设置剪力齿槽及侧向档块，其齿槽构造及预埋钢筋具体位置应根据轨道专业要求确定，施工过程中应注意预埋件的准确，误差要求应满足轨道专业的确定。
3.6.7综合接地
在每个桥墩处均设置接地钢筋及接地端子，并在桥面板及梁底预留连接螺母。具体材料及形式参见《无砟轨道连续箱梁综合接地布置图》的相关要求执行。
3.7普通钢筋
⑴底模、侧模验收合格后，进行底板、腹板钢筋绑扎。钢筋在加工场加工为半成品，运至现场后绑扎成型，绑扎成型的钢筋品种、规格、间距、形状、接头及焊接等均要符合设计图纸和施工规范要求。钢筋保护层采用同标号或高一标号的细石混凝土垫块形成。为确保钢筋的最小净保护层35mm，垫块互相错开，分散布置，并不得横贯保护层的全部截面，在构件侧面和底面的垫块数量不应少于4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。
⑵首先，依据设计图纸尺寸在底板划出位置线，布设横向与纵向钢筋，安装支座预埋钢板及支座处的加固钢筋网片，然后进行绑扎、垫设底层垫块，并加以固定。其次，搭设临时支架布设腹板梁上层主筋，接着布设腹板梁箍筋，腹板梁箍筋要求每2m与主筋焊接在一体，形成骨架体系。接着穿设腹板梁底层主筋、穿设腹板梁外侧腰筋并绑扎，绑扎端梁，垫设腹板梁、端梁垫块，拆除临时支架，降落腹板梁、端梁到设计位置。
⑶钢筋安装过程中要严格控制钢筋污染，在进行绑扎钢筋时必须要换干净的鞋或将鞋上的泥土清理干净再进行绑扎作业。安装钢筋时钢筋接头必须错开，在同一截面面接头数量不超过50%（同一截面指两接头相距30 d，或两焊接接头相距在50㎝以内，或两绑扎接头的中距在绑扎长度以内）。钢筋接头应避开钢筋弯曲区，距弯曲点不应小于10 d。
箱梁螺纹钢筋需用闪光对焊及搭接焊的方法焊接。外观要求：接头周缘应有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形；钢筋表面不应有明显的烧伤或裂纹；接头弯折的角度不得大于4°，接头轴线的偏移不得大于0.1d，并不得大于2mm。
焊接接头按每200个为一个验收批，规定抽取6个试件，3个作冷弯试验，3个作拉力试验，合格后方可使用。
钢筋加工、安装允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
受力钢筋顺长度方向的全长
±10
尺量
2
弯起钢筋的弯折位置
20
尺量
3
箍筋内净尺寸
±3
尺量
4
受力钢筋排距
±5
尺量，两端、中间各1处
5
同一排中受力钢筋间距
±10
尺量，两端、中间各1处
6
分布钢筋间距
±20
尺量，连续3处
7
弯起点位置（加工偏差±20mm包括在内）
30
尺量
8
箍筋间距
±20
尺量，连续3处
9
钢筋保护层厚度
+10,-5
尺量，两端、中间各2处
3.8混凝土
3.8.1混凝土配比和要求
梁体0#块混凝土等级为C50，在使用前要做配合比试验。
混凝土的拌和顺序为：（细骨料+水泥+超细掺和料）→搅拌均匀（至少30s）→（加入所需用水量+液体外加剂）→砂浆充分搅拌（至少30s）→投入粗骨料→继续搅拌至均匀（至少60s）。总拌和时间不宜超过3min。
混凝土原材料应严格按照施工配合比要求进行准确称量，称量最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：胶凝材料（水泥、矿物掺和料等）±1%；外加剂±1%；粗、细骨料±2%；拌和用水±1%。
搅拌混凝土前，严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。一般情况下，含水量每班抽测2次，雨天应随时抽测，并按测定结果及时调整混凝土施工配合比。
3.8.2混凝土的生产、运送、浇注
0#块浇注要制定比较详细的计划,精心组织安排,施工中要保证混凝土浇注质量，每次浇注均应连续，不得中断。
混凝土搅拌要均匀，采用混凝土罐车运送至墩位处，汽车泵机泵送至梁顶，采用串筒下料。混凝土严格按试验配合比施工，材料计量要准确。对所拌制的混凝土，前台和后台都要一盘盘的检查，不合格的混凝土不得倒入泵机内，更严禁打入模板内。
混凝土的浇注顺序是底板、腹板及隔墙、顶板。底板腹板及隔墙按每30㎝一层，顶板采用斜向分层浇注。每层混凝土浇注时，应从两端悬臂端开始浇注，至墩中心处合拢，尽量避免悬臂端下挠对跨中混凝土产生影响。
底板分2～3层浇注，从两侧向中间浇注在中间合拢，为防止浇注腹板时底板翻浆，应在底板混凝土浇筑完成后设置 “压仓板”。腹板浇注时应在距底板2m高处的侧模上设置足够的进料口，通过串筒下料。
3.8.3混凝土的振捣
为保证0# 块混凝土振捣质量，应准备性能良好的φ70、φ50、φ30。振捣用φ70、φ50插入式振捣棒振捣为主，辅以其它办法，在钢筋密集处，如在波纹管处、锚垫板及螺旋筋处应重点振捣，主要用φ30或φ20插入式振捣棒振捣，必要时用钢钎插捣，确保混凝土密实。
振捣时振捣棒移动距离不得大于振捣棒作用半径的1.5倍，且振捣棒必须插入下层混凝土5-10㎝。混凝土振捣时振捣棒要快插慢拔，以混凝土表面平坦，略有浮浆，不再冒气泡为原则。
振捣时严禁振捣棒振动预应力管道、模板。
混凝土振捣时要加强灌注纪律，严禁集中长时间下料，浇注前要严格划分责任区，明确振捣区域，详细分工，落实到人。
3.8.4混凝土养生
混凝土养护：连续梁混凝土养护采用土工布覆盖、洒水养生，混凝土初凝后即开始，养护不少于14d。养护期间，重点加强混凝土的温度和湿度控制，混凝土内部温度不宜超过65℃，混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于15℃，并尽量减少表面混凝土的暴露时间，及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖，防止表面水分蒸发。带模养护期间，应采取带模包裹、浇水、喷淋洒水或通蒸汽等措施进行保湿、潮湿养护，保证模板接缝处不至失水干燥。养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15℃。
结构外形尺寸允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
梁全长
±30
尺量检查中心及两侧
2
边孔梁长
±20
3
各变高梁段长度及位置
±10
4
边孔跨度
±20
尺量检查支座中心对中心
5
梁底宽度
+10，-5
尺量检查每孔1/4、跨中和3/4截面
6
桥面中心位置
10
由梁体中心拉线检查1/4、跨中和3/4截面及最大偏差处
7
梁高
+15，-5
尺量检查梁端、跨中及梁体变截面处
8
挡碴墙厚度
+10，-5
尺量检查不少于5处
9
表面垂直度
每米不大于3
吊线尺量检查梁两端
10
梁上拱度与设计值偏差
±10
测量检查跨中
11
底板厚度
+10，0
测量检查跨中及梁端
12
腹板厚度
+10，0
13
顶板厚度
+10，-5
14
桥面高程
±20
15
桥面宽度
±10
16
平整度
每米不大于5
测量检查每10m一处
17
腹板间距
±10
测量检查跨中及梁端
18
支
座
板
四角高度差
1
水平尺靠量检查四角
螺栓中心位置
2
尺量检查（包括对角线）
平整度
2
尺量
3.9预应力施工
3.9.1原材料要求
⑴钢绞线
纵向及横向预应力钢筋均采用预应力钢绞线，预应力钢铰线应符合 GB/T5224-2003标准。
钢绞线应有出厂合格证，钢绞线进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做破断负荷、屈服负荷、弹性模量、极限伸长率试验，其质量必须符合国家标准的规定和设计要求。
检验数量：同牌号、同炉罐号、同规格、同生产工艺、同交货状态的预应力筋每30t为一批，不足30t也按一批。
⑵预应力钢筋
竖向预应力钢筋采用φ25预应力混凝土用螺纹钢筋，型号PSB830，其技术条件应符合《预应力混凝土用螺纹钢筋》（GB-T 20065-2006）标准。
⑶锚具、夹具和连接器
预应力筋用锚具、夹具和连接器应具有可靠的锚固性能、足够的承载能力和良好的适用性，能保证充分发挥预应力筋的强度，安全地实现预应力张拉作业。锚具、夹具应符合设计要求，锚垫板应能安装密封盖帽，锚具产品应通过省、部级产品认证。
预应力筋用锚具、夹具和连接器使用时，必须对其质量指标进行全面检查并按批进行外观、硬度、静载锚固系数性能试验，其质量必须符合现行国家标准《铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件》（TB/T3193-2008）的规定和设计要求。
3.9.2钢绞线存放、下料、制束
⑴钢绞线在运输过程中，要防止出现死弯，其最小弯曲半径不得小于1m。预应力筋在仓库内保管时，仓库应干燥、防潮、通风良好、无腐蚀气体和介质；在室外存放时，时间不宜超过6个月，不得直接堆放在地面上，必须采取垫以枕木或其他垫高措施并用彩条布覆盖等有效措施，防止雨露和各种腐蚀性气体、介质的侵蚀。
⑵钢绞线下料应在特制的盘架中进行，防止钢绞线弹出伤人和扭绞。散盘后的钢绞线应细致检查外观，发现劈裂、重皮、小刺、折弯、油污等需进行处理。
⑶钢绞线下料，应按设计孔道长度加张拉设备长度，并预留锚圈外不少于100mm的总长度下料，下料应采用砂轮机平放切割，严禁电弧焊切割。也不得使预应力筋经受高温、焊接火花或接地电流的影响。断后用塑料胶带缠裹钢绞线头，防止钢绞线散头。钢绞线的存放地点应干燥、清洁，钢绞线距地面高度应不小于20cm，并应加以覆盖，防止雨水和油污侵蚀。
⑷钢绞线切割完后须按各束理顺，并间隔1.5m用铁丝捆扎编束，同一束钢绞线应顺畅不扭结，同束钢绞线应尽量做到是同一盘内的钢绞线。
⑸钢绞线束应进行编号标识，分别存放。编号时应在两端系上铁皮小牌，注明预制梁号和钢束号，以免混杂。
⑹钢绞线下料质量要求
①下料后的钢绞线不得有死弯、沾染油污、污泥或片锈、老锈。
②同编号的钢绞线应放置在一起，下垫上盖，严禁乱堆、乱放。
③预应力钢绞线下料长度允许偏差应满足下表规定。
预应力钢绞线下料长度的允许偏差和检验方法
项目
允许偏差（mm）
检验方法
钢绞线
与设计或计算长度差
±10
尺量
束中各根钢绞线长度差
5
预应力螺纹钢筋
±50
3.9.3压浆管道设置
⑴竖向预应力筋在底部设置压浆口，顶部排浆。
⑵腹板束、顶板束在0#块中部设置三通管，钢束长超过60m的按相距20m左右增设一个三通管，以利于排气。
3.9.4穿束
预应力钢绞线采取人工单束或多束穿放。穿束前应将锚垫板上及喇叭管扩大部分内沾附的砂浆清除干净。
穿束质量要求：
(1)每束钢绞线根数应符合施工图要求。
(2)穿束时拖拉方向和钢束穿入方向均应与锚具锚垫板垂直。
(3)穿入孔道内的钢绞线应整齐顺直。钢绞线穿入梁体后应尽快张拉，停放时间不宜过长，否则应采取塑料管或塑料薄膜包裹进行防锈措施。对在不同暴露条件下，未采取防腐蚀措施的力筋，安装后至压浆时的容许间隔时间如下：
空气平均相对湿度大于70％或盐分过大时 7d
空气平均相对湿度40％～70％时 15d
空气平均相对湿度小于40％时 20d
预应力筋安装在管道中后，应将管道端部开口密封以防止湿气进入。采用蒸汽养护时，在养护完成之前不应安装力筋。
在任何情况下，在安装有预应力筋的构件附近进行电焊时，应对全部预应力筋和金属件进行保护，防止溅上焊渣或造成其他损坏。
3.9.5预应力钢绞线张拉
(1)预应力设备选用及校正
张拉千斤顶额定张拉吨位宜为张拉力的1.5倍，且不得小于1.2倍，张拉千斤顶在张拉前必须经过校正，校正系数不得大于1.05。校正有效期为1个月且不超过200次张拉作业，张拉千斤顶的行程应满足张拉工艺的要求。拆修更换配件的张拉千斤顶必须重新校正。
压力表选用防震型，表面最大读数应为张拉力的1.5～2.0倍，精度不应低于1.0级，首次使用前必须经计量部门检定。使用时必须定期检定，检定有效期为1周，当用0.4级时，检定有效期可为1个月。压力表发生故障必须重新校正。
油泵的油箱容量宜为张拉千斤顶总输油量的1.5倍，油泵的额定油压为使用油压数的1.4倍。
张拉千斤顶、压力表和油泵等配套校正、配套使用，当在使用过程中出现异常现象时，重新校正。
(2)预应力筋张拉程序除符合设计要求外，一般按下列程序执行：
0→0.2σk（初预应力）→σk（持荷5分钟）→锚固
预应力钢束在梁体混凝土强度达到设计值的95%，弹性模量达到设计值的100%后进行，且必须保证张拉时梁体混凝土龄期不小于5天。
张拉顺序应严格按设计图纸要求。预应力分阶段一次张拉完成，竖向预应力钢筋不需要冷拉。纵向预应力采用两端同步张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不应超过1束，张拉顺序先腹板束，后顶板束，从外到内左右对称进行。各节段先张拉纵向再竖向在横向的，并及时压浆。预应力采用双控措施，预应力支以油压表读数为主，以伸长量进行校核。
(3)张拉操作工艺：
按每束根数与相应的锚具配套，带好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过。张拉顺序严格按设计图纸进行。梁两端同时对千斤顶主油缸充油，使钢绞线束略为拉紧，充油时随时调整锚圈、垫圈及千斤顶位置，使孔道、锚具和千斤顶三者之轴线互相吻合，同时应注意使每根钢绞线受力均匀。
张拉时当钢绞线的初始应力达0.1σk时停止供油。检查夹片情况完好后，画线作标记。张拉应两端同时张拉、左右对称进行，最大不平衡束不得超过一束。
油压达到张拉吨位后关闭主油缸油路，并保持5分钟，测量钢绞线伸长量加以校核。在保持5分钟以后，若油压稍有下降，须补油到设计吨位的油压值，夹片自动锁定，千斤顶回油。张拉完成后，在锚圈口处的钢绞线上做记号，以作为张拉后对钢绞线锚固情况的观察依据，及时作好记录。
张拉值大小以油压表读数为主，以预应力钢绞线的伸长值为校核，实际张拉伸长值与理论伸长值应控制在±6%范围内，每端锚具回缩量应控制在6mm以内。全梁预应力筋断裂或滑脱数量不得超过预应力筋总数的0.5％，并不得位于梁的同一侧，且每束内断丝不得超过1根。张拉端预应力筋内缩量限值不大于5mm。
张拉过程中出现以下情况之一者，需要换钢绞线重新张拉：
a、后期张拉时发现早期张拉的锚具当中夹片断裂者；
b、锚具内夹片错牙在4mm以上者；
c、锚具内夹片断裂两片以上者（含有错牙的两片断裂）；
d、锚环裂纹损坏者；
(4)安全要求：
高压油管使用前作耐压试验，不合格的不能使用。