璧山人工挖孔桩施工方案.docx

目录
第一章 编制说明 2
第一节　编制依据 2
第二节 适用范围 2
第二章 工程概况 3
第一节 工程概述 3
第二节 工程地质情况 4
第三节 现场施工条件 4
第四节 工程施工的特点及难点 4
第三章 施工安排 5
第一节　施工准备 5
第二节　施工进度计划 8
一、施工工期计划与作业区划分 8
二、保证施工工期安排部署 8
三、劳动力组织 9
四、材料供应计划 10
第四章 主要施工方法 10
第一节、施工方案布置 10
第二节 排水措施 10
第三节 井下流砂、淤泥层处理措施 11
第四节 人工挖孔桩施工方法 11
一、施工程序： 11
二、人工挖孔桩流程及方法 12
三、边坡桩施工方法 17
四、桩身钢筋笼制作与安装 18
四、桩身砼浇灌 25
第五节 测量控制方法 27
第五章 质量保证体系及质量保证措施 28
第一节 质量目标 28
第二节 质量保证体系 28
第三节　质量保证措施 30
第四节　质量通病的预防和防治措施 33
第五节 商品混凝土的管理 36
第六节 环境保护措施 39
第七节　成品保护措施 41
第六章 安全生产保证措施 43
第一节　安全生产管理体系 43
第二节　安全生产保证措施 44
第三节　安全用电和电气防火措施 51
第四节 主要施工机具安全技术措施 54
第五节 季节性施工措施 56
第七章 、应急救援预案 57
一、抢险应急组织安排及工作流程 57
二、突发事件应急准备 58
三、突发事件分析及应急预案 60
四、应急物资、机械设备储备 65
五、恢复生产及应急抢险总结 66
第八章、附件 67

第一章 编制说明
第一节　编制依据
本施工方案作为指导施工的依据，编制时对目标工期、工程质量、项目管理机构设置、劳动力组织、施工进度计划控制、机械设备及材料配备、主要分部分项工程施工方法、安全保证措施、文明施工及环境保护措施等诸多因素尽可能充分考虑，突出科学性及可行性。本施工方案依据以下几项编制：
一、重庆农村商业银行璧山支行提供的工程文件。
二、重庆市工程设计院设计的重庆农村商业银行璧山支行综合大楼建设工程施工图纸。
三、现行国家有关规范、标准和规程。
四、重庆市市有关文件及规定。
五、现场实际情况。
第二节 适用范围
本施工方案适用以下范围：
一、施工图纸内包括
1、重庆市工程设计院设计的重庆农村商业银行璧山支行综合大楼建设工程施工图纸。。
2、重庆农村商业银行璧山支行综合大楼建设工程的基础所有挖孔桩。
3、施工过程中应建设单位、监理单位或设计院要求而进行的设计变更、技术处理等。
第二章 工程概况
第一节 工程概述
1、设计要求
1.依据西北综合勘察设计研究院提供的《重庆农村商业银行璧山支行综合大楼岩土工程勘察报告 》进行设计。桩径尺寸分别为900共16根、1100共14根、1200共12根、1300共6根、1500共3根、1600共3根 。
2.桩基设计等级为乙级.本工程为嵌岩桩，施工方法采用人工挖孔，基础以中风化岩石为持力层，中风化砂岩取饱和单轴抗压强度标准值不低于23.3MPa。中风化泥岩天然单轴抗压强度标准值不低于4.3MPa.
3.(1)桩身及护壁的混凝土强度C30, 挡墙、水池、集水坑C30（抗渗等级P6）, 桩帽、桩帽混凝土强度C30，桩帽、桩帽、水池、集水坑下砼垫层（100厚，与桩帽同长宽）的混凝土强度C30。
(2)保护层厚度：桩50。挡土墙外侧 30,挡土墙内侧 20。地梁：40。水池及集水坑：底板下表面为30,顶板为20，墙迎水面及临土侧为30，临空侧为15。
(3)钢筋: HPB300(‚),HRB335(ƒ).HRB400(„).
5.桩身竖向钢筋采用对接焊（或搭接焊）接头，同一截面接头数量不超过50%。
7.桩基施工完毕后应根据规范对桩基的施工质量和承载能力进行检查，检查合格后方可进行承台梁和上部结构的施工。
8.人工挖孔桩终孔时，应进行桩端持力层检验。大直径嵌岩桩，应视岩性检验桩底下3d或5m深度范围内有无空洞、破碎带、软弱夹层等不良地质条件。
11.在人挖孔桩施工前，必须由建筑单位组织相关单位进行人工成孔安全论证。本工程共有桩54根。
第二节 工程地质情况
依据西北综合勘察设计研究院提供的《重庆农村商业银行璧山支行综合大楼 岩土工程勘察报告 》中地质条件如下：
一、地形地貌及地理位置：重庆市璧山区
二、地层结构及岩性特征
根本次钻探及探抗揭露，场地内各岩土层野外岩性特征描述如下：
1、地形地貌
拟建场地原始地貌属于原始地貌属剥蚀浅丘缓斜坡地貌。拟建场地地形总体较平坦，局部呈陡坎状。
2、地层岩性
场地内地层主要为第四系全素土回填，侏罗系中统沙溪庙组泥岩、砂岩。
第三节 现场施工条件
一、现场三通一平
本工程场地整体平缓，交通便捷，水电齐全已具备施工条件。
二、现场提供临时建筑和临时设备用地宽敞，可合理布置。剩余泥土可运至预定地点。
第四节 工程施工的特点及难点
一、在施工中，由于本工程由渣土回填且与车库高差较大，桩顶标高不等，为了安全文明施工的要求，在施工过程中的安全技术措施是本工程的重中之重。
二、本工程的工程量大，工期较紧，需作好工期的合理安排及劳动力的投入。
三、本工程的桩基较深，大约20米，且有渣土回填层，需作好护壁及各项安全技术措施。
四、本工程局部桩相邻较近，需进行跳挖，必须作好调度及安排。
五、本工程为公司重点工程之一，为创建文明样板工地，故现场规划应合理，并在施工过程中需保持连续性。
第三章 施工安排
1、工期：本基础挖孔桩计划工期为40天。见进度计划图）
2、质量：达到国家现行有关施工质量验收规范要求，达到合格标准。
3、安全：按重庆市五无标准(无死亡、无重伤、无火灾、无中毒、无倒塌)，严格按建设部规范、标准组织施工。
4、文明施工：严格按建设局的规范文件执行，达到文明样板工地标准。
第一节　施工准备
一、质量策划准备
1、项目部项目经理、工程技术负责人、安全负责人、质量负责人针对本工程挖孔桩的具体特点进行质量布控。
2、项目经理部安排本工程施工所需资源计划（人员、机械设备、资金等）。
二、技术准备：
1、认真学习研究设计图纸、理解掌握设计意图，做到施工时心中有数。
2、编写技术质量安全交底资料，施工前做好书面交底。
3、组织学习施工规范及验收标准，为认真贯彻执行规范及标准做好准备。
4、编制施工预算：为材料进场、劳动、月、周、进度表编制提供依据。
5、施工管理人员进场后，做好如下准备工作：会同有关参建单位做好现场的移交工作，包括测量控制点以及有关技术资料，并复核控制点。
三、技术交底：
开工前项目技术负责人分别向施工员进行技术安全交底，内容有图纸交底，设计施工图纸交底，设计变更，安全措施交底等。技术交底采用三级制即：项目工程师→施工员→班组长。项目技术负责人向施工员进行交底必须细致、齐全，并结合具体操作部位，关键部位的质量要求，讲解要点和注意事项等。施工员接受交底后要认真反复向操作班组进行交底。班组长在接受交底后，应组织工人进行认真讨论，保证按要求完成施工任务。
四、现场准备
1、根据平面设计,挖砌排水明沟、集水井、沉淀池,确定排水走向找坡,使场内水畅通无阻,经沉淀处理后排入城市管网。 2、按施工需要机械进场就位。
3、根据工程进度安排各种工人分期进场。
4、砂、石、水泥、钢筋等材料的采购，并检验合格后运至现场。
5、布置供电、供水线路。
五、生产准备
1、建筑材料及安全防护用品准备：
水泥、钢材、砂石三大建筑材料，特殊材料等，均应根据实际情况做好计划，分批进场，编制各项材料计划表，对各种材料的入库。
2、施工中计划投入主要施工机械包括：
施工机械设备表
序号
机械名称
台 数
功 率(KW)
总用电量(KW)
2
砼搅拌机
2
6.6
13.2
3
自卸车
5

4
钢筋切割机
2
7.5
45
5
钢筋成型机
2
2.5
5
6
风镐
15
-
-
7
潜水泵
20
2.2
44
8
空气机
7
18.5
129.5
9
防毒面具
15

10
电焊机
6
15
90
11
弯管机
2
2.8
5.6
12
毒气测试仪器
4
-
-
13
手推斗机
20
-
-
14
电动卷扬机
27
1.1
88
15
急救氧气袋
10

3、修整施工出入口，铺设现场内施工道路，作好地面排水沟、车辆冲洗台，搭设平面布置图中的临建设施，安装好备用柴油发电机。
六、施工准备工作计划表
序号
项 目
内 容
挖孔桩开工前第几天完成
承办及审定
单位
1
施工方案编制
确定施工方案和质量技术安全等措施，并报审。

3
业主、监理、公司
2
建立施工组织机构
成立项目经理部，确定各班组及组成人员。

3
公司
3
现场定位放线
点线复核，建立平面布置和建筑物的定位和控制细部。

2
项目部
4
现场平面布置
按总平面图布置水电及临时设施。
7
项目部
5
主要机具进场
机械设备进场就位。
3
公司、项目部
6
主要材料进场
部分急用材料进场。
3
项目部
7
劳动力进场与教育
组织劳动力陆续进场，进行三级安全技术教育。
5
项目部
8
施工方案技术交底
编写详细的施工方案，并向有关人员和班组仔细交底。
1
项目部
9
编写施工预算
计算工程量，人工、材料限额量、机械台班。
3
项目部
10
材料计划
材料和各种半成品需量计划
3
项目部
11
图纸会审
全部施工图。
7
业主、监理、公司
12
砂浆、混凝土配合比
各种标号的砂浆，混凝土配合比设计。
3
实验室
13
进度计划交底
明确总进度安排及各部门的任务和期限。
2
项目部
14
质量安全交底
明确质量等级特殊要求，加强安全劳动保护。
1
项目部
第二节　施工进度计划
一、施工工期计划与作业区划分
本工程人工挖孔桩采用流水施工，每27个桩为一流水段，共54根桩,分二个流水段,每一流水段计划工期20天，详见《施工进度计划表》。共计时间40天。
二、保证施工工期安排部署
为了保证工程施工的顺利进行和按时达到目标，及时解决施工生产中出现的问题，迅速而准确的传达项目经理决策，必须建立以项目经理为核心的调度体系，及时反馈上级职能部门、业主意见及施工中出现的问题，以便以项目经理为首的智能团作出明确决策，并及时贯彻落实下去，调度体系运转情况如下：
1、组成以项目经理为核心的调度体系。
2、定期按时召开有业主、上级职能监督部门、设计单位的协调会，解决施工中出现的问题。
3、每星期召开各专业管理人员会议，了解整个项目的进度、成本、计划、质量安全、文明施工执行情况，必要时调度延伸至作业班组长。
4、协调好各专业工长的工作。组织好分部分项工程的施工衔接，合理穿插流水作业，保证合同工期。
5、监督检查施工计划和工程合同的执行情况，使人力、物力、财力定期按比例投入本工程，并使其保持最佳调节状态，保证施工生产正常进行。
6、做好天气预报工作，避免因气候变化对工程施工的影响。
三、劳动力组织
根据本工程的具体情况和施工工期的要求，劳动力的准备分工种人员按项目经理部的安排进场。

劳动力计划安排
工种
人数
挖土工
54
钢筋工
20
电工
4
混凝土工
20
杂工
10
四、材料供应计划
根据本工程的工期要求及施工的具体情况，本工程的材料供应初步计划如下表：
材料供应计划表
序号
材料名称
数量
1
混凝土
300m2
2
钢筋（综合）
40t
3
沙
100t

碎石
300

水泥
100t
第四章 主要施工方法
第一节、施工方案布置
由于本工程工期较紧，桩身长度分布变化明显，为保证工期及施工质量，分两段流水施工，每段20天成孔，局部桩距较小，需进行跳挖。
第二节 排水措施
根据工程现场地貌和地质情况，成孔整个过程必须做好现场排水，本工程排采用240*115*62.5的标砖用M7.5水泥砂浆砌长4米*宽4米*高1.2米的蓄水池，池内用1:2.5水泥砂浆加防水剂抹面，池底用C25砼加防水剂浇筑150mm厚。再在建筑物纵向用200PVC管布置两条完整有效的排水系统，将桩孔内的水用抽水机排入排水系统再流入蓄水池。将蓄水池的水抽排至事先做好的沉沙井中，经处理后排入市政管网。
第三节 井下流砂、淤泥层处理措施
本工程施工现场地内局部可能有淤泥、粘土、细粉砂，和地下水，容量发生塌方及流泥、流砂现象，若发生流泥、流砂及地下水较大时，护壁节高相应缩小，一般采用半模或三分之一模方式工艺施工，并先打挡土条或钢筋网、填砂包、稻草等相应措施，必要时可采用钢板套筒作为护壁外模，以防止塌崩加剧，且护壁塌落的土方应在护壁浇筑混凝土同时用混凝土填满，护壁钢筋相应加密且护壁加厚（180）砼标号提高一级，以上情况视流水量及塌崩情况而定，缩小的护壁节宜在50cm以内，细粉砂层也可采用打水平花管进行压力注浆法进行止水止流泥施工。施工时必须做到；
一、在砼护壁上安置活动铁爬梯，以便在紧急情况下，井下人员能在最短时间内撤离现场。
二、在井上中适当位置可靠的救生软梯，上端固定在上口，另一端沿井边垂直向下延伸，使井下人员能快速撤离危险现场。
三、在桩孔内挖土时，手脚不得置于护壁之下，防止护壁突沉，压伤手脚。
四、正在浇灌桩蕊砼的桩孔，十米半径范围内的其它桩孔不得下井作业。
第四节 人工挖孔桩施工方法
一、施工程序：
施工顺序坚持先深后浅，先边桩后中桩的原则。
施工流程为：场地平整→放线→定桩位及高程→砖砌井圈→开挖第一节桩孔土方→支护壁模板放附加钢筋→浇筑第一节护壁混凝土→检查桩位（中心）轴线→加设垂直运输架→安装电动葫芦（卷扬机或木辘轳）→安装吊桶、照明、活动盖板、水泵、通风机等→开挖吊运第二节桩孔土方（修边）→先拆第一节支第二节护壁模板（放附加钢筋）→浇筑第二节护壁混凝土→检查桩（中心）轴线→逐层往下循环作业→开挖扩底部分→检查验收→吊放钢筋笼→放混凝土串筒（导管）→浇筑桩身混凝土（随浇随振）→插桩顶钢筋
二、人工挖孔桩流程及方法
１、施工测量放线：
1)、检查复核控制桩点,检查其建筑基线尺寸是否符合点位,是否通视、易量。
2)、用经纬仪及钢尺测出各轴线和桩位,用红漆标在井圈上,待第三节护壁施工完成后将桩位控制线转移到护壁上,用红油漆标上标志,打入水泥钢针,作为挖孔依据。
3)、放好每轴线后,及时报告与业主、监理验线,复核后方可施工。
２、桩孔施工：
1)．放线定桩位及高程：在场地三通一平的基础上，依据建筑物测量控制网资料和基桩平面布置图，测定桩位轴线方格控制网和高程基准点。确定好桩位中心，以中心为圆心，以桩身半径加护壁厚度为半径画出上部（即第一步）的圆周。撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线。在基坑（槽）四周用M5水泥砂浆砌筑MU10页岩砖井圈，宽240mm，高200mm，其上表面抹20mm厚1：2.5水泥砂浆，以便于轴线的投测、标注红色标记（即第二步）。在井圈上把轴线定好之后，必须经监理单位进行复查，办好预检手续后开挖。
2)．开挖第一节桩孔土方：开挖桩孔应从上到下逐层进行，先挖中间部分的土方，然后向周边扩挖，有效控制开挖桩孔的截面尺寸。每节的高度应根据土质条件根据设计而定，一般以0.9～1.2m 为宜。每挖完一节，必须根据桩孔口上的轴线吊直、修边、使孔壁圆弧保持上下顺直一致。
3)．支护壁模板附加钢筋：为防止桩孔壁坍方，确保安全施工，成孔应设置井圈，其种类有素混凝土和钢筋混凝土两种。以现浇钢筋混凝土井圈为优，与土壁能紧密结合，稳定性和整体性均佳，且受力均匀，可以优先选用。当桩孔直径不大，深度较浅而土质较好，地下水位以上的土层，也可以采用喷射混凝土护壁。护壁的厚度和混凝土强度等级必须满足设计要求。护壁模板采用拆上节、支下节重复周转使用。模板之间用卡具、扣件连接固定，也可以在每节模板的上下端各设一道圆弧形的、用槽钢或角钢做成的内钢圈作为内侧支撑，防止内模因受涨力而变形。不设水平支撑，以方便操作。第一节护壁以高出地坪150～200mm 为宜，壁厚比下面护壁厚度增加100～150mm，便于挡土、挡水。桩位轴线和高程均应标定在第一节护壁上口。
4）．浇筑第一节护壁混凝土：桩孔护壁混凝土每挖完一节以后应立即浇筑混凝土。人工浇筑，人工捣实，坍落度控制在100 mm 以内，确保孔壁的稳定性。护壁混凝土应根据气候条件，浇灌完毕须经过24h 后方可拆模。
5)．检查桩位（中心）轴线及标高：每节桩孔护壁做好以后，必须将桩位十字轴线和标高测设在护壁的上口，然后用十字线对十，吊线坠向井底投设，以半径尺杆检查孔壁的垂直平整度随之进行修整，井深必须以基准点为依据，逐根进行引测。保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。
6)．架设垂直运输架：第一节桩孔成孔以后，即着手在桩孔上口架设垂直运输支架。支架有：木搭、钢管吊架、木吊架或工字钢导轨支架几种形式；要求搭设稳定、牢固。
7)．安装电动葫芦或卷扬机：在垂直运输架上安装滑轮组和电动葫芦或穿卷扬机的钢丝绳，选择适当位置安装卷扬机。如果是试桩和小型桩孔，也可以用木吊架、木辘轳或人工直接借助粗麻绳作提升工具。地面运土用手推车或翻斗车。
8)．安装吊桶、照明、活动盖板、水泵和通风机。在安装滑轮组及吊桶时，注意使吊桶与桩孔中心位置重合，作为挖土时能直观控制桩位中心和护壁支模的中心线。井底照明必须用低压电源（36V、100 W）、带罩防水安全灯具。桩口上设围护栏。当桩孔深大于10m 时，应向井下通风，加强空气对流。必要时输送氧气，防止有毒气体的危害。操作时上下人员轮换作业，桩孔上人员密切观察桩孔下入员的情况，互相呼应，切实预防安全事故的发生。当地下水量不大时，随挖随将泥水用吊桶运出。地下渗水量较大时，吊桶已满足不了排水，先在桩孔底挖集水坑，用高程水泵沉入抽水，边降水边挖土，水泵的规格按抽水量确定。应日夜：班抽水，使水位保持稳定。地下水位较高时，应先采用统一降水的措施，再进行开挖。桩孔口安装水平推移的活动安全盖板，当桩孔内有人挖土时，应掩好安全盖板，防止杂物掉下砸伤人。无关人员不得靠近桩孔口边。吊运土时，再打开安全盖板。
9)．开挖吊运第二节桩孔土方（修边）：从第二节开始，利用提升设备运土，桩孔内人员应戴安全帽，地面人员应系好安全带。吊桶离开孔上方1.5m 时，推动活动安全盖板，掩蔽孔口，防止卸土的土块、石块等杂物坠落孔内伤人。吊桶在小推车内卸土后，再打开活动盖板，下放吊桶装土。桩孔挖至规定的深度后，用支杆检查桩孔的直径及井壁圆弧度，修整孔壁，使上下垂直平顺。
10)．先拆除第一节再支第二节护壁模板，放附加钢筋，护壁模板采用拆上节支下节依次周转使用。如下面孔径缩小，应另配模板。拆模强度应达到1MPa 以上。模板上口留出高度为100 mm 的混凝土浇筑口。
11)．浇筑第二节护壁混凝土：混凝土用串桶运送，人工浇筑，人工插捣密实。混凝土可由试验室确定掺入早强剂，以加速混凝土的硬化
12)．检查桩位中心轴线及标高：以桩孔口的定位线为依据，逐节校测。
13）．逐层往下循环作业，将桩孔挖至设计深度，清除虚土，检查土质情况，桩底应支承在设计所规定的持力层上。
14）．开挖扩底部分；桩底可分为扩底和不扩底两种情况。挖扩底桩应先将扩底部位桩身的圆柱体挖好，再按设计扩底部位的尺寸、形状自上而下削土；如设计无明确要求（不作），扩底直径一般为1.5d～3.0d。扩底部位的变径尺寸为1:4。
15）．检查验收：成孔以后必须对桩身直径、扩头尺寸、孔底标高、桩位中线、井壁垂直度、虚土厚度进行全面测定。做好施工记录，办理隐蔽验收手续，并经监理工程师或建设单位项目负责人组织勘察、设计单位检查签字后方可进行封底施工。
16）．吊放钢筋笼：钢筋笼按设计要求配置，运输及吊装应防止扭转弯曲变形，根据规定加焊内固定筋。钢筋笼放入前应先绑好砂浆垫块，按设计要求一般为70mm（钢筋笼四周，在主筋上每隔3～4m 左右设一个耳环，作为定位垫块）；吊放钢筋笼时，要对准孔位，直吊扶稳、缓慢下沉，避免碰撞孔壁。钢筋笼放到设计位置时，应立即固定。遇有两段钢筋笼连接时，应采用焊接（搭接焊或帮条焊），双面焊接，接头数按50％错开，以确保钢筋位置正确，保护层厚度符合要求。
17）．浇筑桩身混凝土：桩身混凝土商砼。首先将桩内的水抽干通知监理单位检查合格后，用溜槽向桩孔内浇筑混凝±，当高度超过3m 时应用串筒，串筒末端离孔底高度不宜大于2m。桩孔深度超过12m 时，宜采用混凝土导管浇筑。浇筑混凝土时应连续进行，分层振捣密实。一般第一步宜浇筑到扩底部位的顶面，然后浇筑上部混凝土。分层高度以捣固的工具而定，但不宜大于1.5m。水下浇灌应按水下浇灌混凝土的规定施工。
18）．混凝土浇筑到桩顶时，应适当超过桩顶设计标高，以保证在剔除浮浆后，桩顶标高符合设计要求。桩顶上的插筋应保证设计尺寸，垂直插入。
19）．冬、雨期施工
（1）冬期当温度低于0℃以下浇筑混凝土时，应采取加热保温措施。浇筑入模的温度应由冬施方案确定。在桩顶未达到设计强度50％以前不得受冻。当夏季气温高于30℃时，应根据具体情况对混凝土采取缓凝措施。
（2）雨天不宜进行人工挖桩孔的施工。如确需施工时，现场必须做好排水的措施，严防地面雨水流入桩孔内，致使桩孔塌方。

人工挖孔桩施工工艺图
三、边坡桩施工方法
3.1施工工艺流程
施工准备－测量放样-搭设防护脚手架－桩孔开挖－地质情况检查和修改设计－终孔－钢筋安装－混凝土浇筑
3.2桩孔开挖
1）、桩孔开挖前在井口上搭设临时风雨棚，井口四周开挖临时排水沟。
2)、井口锁口护壁应高出地面30～50cm，防止杂物掉入孔内伤及井下施工人员。
3)、竖立吊架（三脚架或摇头扒杆等），开挖到一定深度后出渣和进料用，起吊高度超出了井口3m以上，需于井口设一转向滑轮来改变拉力方向，以免拉倒吊架。
4)、在井口设供工人装卸材料用的脚踏板，并挖到一定深度后，为防止掉块伤人，宜将井口用板封闭，在其上另设可启用的进出的孔口。
5)、边坡桩井孔开挖必须按设计顺序开挖，如设计没有提及则采用跳槽和隔孔分批开挖。
6)、井孔开挖采用逐级支护逐级开挖循环方式进行，并根据监控报告和实际开挖地质情况对护壁支护参数进行调整以确保施工安全。
7)、在滑体和建筑物上建立位移和变形观测标志，在危及时候及时发出警报，及时将井内施工人员撤离施工现场，防止施工期间发生突然事故，并在竣工后仍需继续观测一段时间，以检查工程处治效果。
8)、在因开挖路基或山坡而引起的滑坡上采用抗滑桩治理时，为防止施工过程中滑坡体滑动，可将原土回填以平衡滑体，待抗滑桩全部施作后再开挖土体。
9)、如有地下渗水，必须配置抽水设施，设置集水坑，及时抽水，确保顺利开挖。

四、桩身钢筋笼制作与安装
1、挖孔桩成孔，验孔后，桩身钢筋笼纵向筋及加劲箍筋应根据设计图纸要求，在加工棚加工好，运至孔内安装。
主要施工程序为;原材料报检→可焊性试验→焊接参数试验→设备检查→施工准备→台具模具制作→钢筋笼分节加工→声测管安制→钢筋笼底节吊放→第二节吊放→校正、焊接→最后节定位。

工艺流程图

平整硬化、钢筋场搭设

台模、模具放样施工
↓
钢筋检验、试验、报验
→
钢筋放样、下料
↓
声测管报验、安装
→
钢筋笼分节加工
--→
钢筋笼报检
↓
钢筋笼底节吊装
↓
第二节吊装对位、效验
↓
钢筋笼上下节机械连接
--→
机械连接质量检验、报检
↓
吊放最后一节并定位

2、 施工要求
2.1 钢筋储存
2.1.1 钢筋的外观检查合格后，应按钢筋品种、等级、牌号、规格及生产厂家分类堆放，不得混杂，且应设立识别标志。
2.1.2 钢筋在储存过程中应避免锈蚀和污染，宜在库内或棚内存放，露天堆置时，必须架空存放，离地面不宜小于300mm，并且加以遮盖。
2.2 钢筋的除锈
2.2.1 加工方法
钢筋均应清除油污和捶打能剥落的浮皮、铁锈。大量除锈，可通过钢筋冷拉或钢筋调直机调直过程中完成；少量的钢筋除锈，可采用电动除锈机或喷砂方法除锈，钢筋局部除锈可采取人工用钢丝刷或砂轮等方法进行。
2.2.2 注意事项及质量要求
如除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点等。已伤蚀截面时，应降级使用或剔出不用，带有蜂窝状锈迹钢筋，不得使用。
2.3 钢筋配料整形
2.3.1 配料单编制：钢筋应平直、无局部弯折，对弯曲的钢筋应调直后使用。调直可采用冷拉或调直机调直冷拉法多用于较细钢筋的调直，调直机多用于较粗钢筋的调直，采用冷拉法调直时应匀速慢拉，Ⅰ级钢筋冷拉率应≦2﹪，牌号钢筋冷拉率应≦1﹪.用调直机调直钢筋时，表面伤痕不应使截面面积减少5﹪以上。调直后的钢筋应平直、无局部弯折，冷拔低碳钢筋表面不得有明显擦伤。
2.4 钢筋下料
2.4.1 下料前认真核对钢筋规格、级别及加工数量，无误后按配料单下料。
2.4.2 钢筋弯曲成型前，应根据配料表要求长度分别截断，通常用钢筋切断机进行。在缺乏设备时，可用断丝钳、手动液压切断。
在钢筋切断前，先在钢筋上用粉笔按配料单标注下料长度将切断位置做明显标记，切断时，切断标记对准刀刃将钢筋放入切割槽将其切断。
2.4.3 应将同规格钢筋根据不同长短搭配、统筹排料；一般先断长料。后断短料，一减少短头和损耗。避免用短尺量长料，防止产生累计误差，应在工作台上标出尺寸、刻度，并设置控制断料尺寸用的挡板。切断过程中如发现劈裂、缩头或严重的弯头等，必须切除，切断后钢筋断口不得有马蹄形或起弯等现象，钢筋长度偏差不得小于±10mm
2.4.4 钢筋半成品在钢筋加工厂内集中加工。
2.5 钢筋的弯曲成型
2.5.1 加工方法
钢筋的弯曲成型多用弯曲机进行。螺旋形钢筋成型，小直径可用手摇滚筒成型；较粗钢筋。可在钢筋弯曲机的工作盘上设一个型钢制成的加工圆盘，盘外直径相当于需加工螺旋筋的内径，插孔相当于弯曲机扳柱间距，使用时将钢筋一头固定，即可按一般钢筋弯曲加工方法弯成所需的螺旋形钢筋。
2.5.2 注意事项及质量要求
钢筋弯曲时应将个弯曲点位置划出，划线尺寸应根据不同弯曲角度和钢筋直径扣除钢筋弯曲调直值。划线应在工作台上进行，如无划线台而直接以尺度量化线时，应使用长度适当的木尺接量，以防发生差错。第一根钢筋弯曲成型后，应与配料表进行复核，复核要求后再成批加工。成型后的钢筋要求形状正确，平面上浮无凹曲。弯点处无裂缝。其尺寸允许偏差为：全长±10mm，箍筋边长±5mm，箍筋边长±5mm。
2.6 钢筋的连接接头
2.6.1 焊工必须经考试合格后持证上岗。加强筋及箍筋钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，确定工艺参数，试样数量应与检查验收每批抽样数量要求相同。施工时，操作人员严格执行工艺参数，施工员、质量员对焊机参数、接头质量随机抽样，确保焊接过程监控到位。
2.6.2 钢筋电弧焊所用焊条牌号应复核设计要求，其性能应符合现行国家标准《碳钢焊条》（GB/T5117-2012）或《低合金钢焊条》（GB/T5118-2012）的规定。
2.6.3 主筋直径均在25mm及25mm以上，钢筋接长采用机械敦促直螺纹接头的方法接长，机械连接必须符合中华人民共和国行业标准（JGJ107-2010）《钢筋机械连接通用技术规范》中I级接头要求，同一断面接头数量不超过50%，接头需要相互错开100cm以上。
2.7 （滚扎式方法）钢筋笼加工成型
2.7.1 钢筋笼加工场地分节制作，根据具体吊装能力确定每节长度，加工必须按照钢筋配料单或技术交底进行，严禁随意、私自更改制作方式。下料前，必须先进行拉直，然后对号加工下料，并分类标时排放。钢筋笼制造在专用胎具上或台架上进行，钢筋的间距必须至少采用两个间距定位架来进行定位，禁止工人手扶固定间距，保证其主筋和箍筋的轴线、平顺度和间距符合设计要求规范误差要求。
1） 钢筋笼的成型：在一块坚实平整的场地上，按每间隔2.0m铺上枕木枋形成钢筋笼的制作平台,在平台上铺设主筋时应考虑到主筋的连接在同一截面不超过50%，接头需要相互错开100cm以上，然后按设计图纸在主筋上每隔2m设立一道加劲箍，在加劲箍定位焊接时必须注意保证其平面与主筋垂直，按设计图纸的主筋间距、根数在加劲箍上划上记号， 将排列好后的主筋按规定的间距焊牢在加劲箍上。首节钢筋笼制作完成后（预留接头端100cm长箍筋暂不点焊），次节钢筋笼主筋与首节钢筋笼用直螺纹套筒预连接，预接时上下节钢筋应紧密地对顶在一起，以确保钢筋笼正式连接时上下节钢筋能准确对接。待次节钢筋笼箍筋点焊成型（预留接头端100cm长箍筋暂不点焊）后，任选其中一个套筒用红漆做好标记，以便安装时钢筋笼能准确对位， 在两节钢筋笼分离前应分别挂牌标记，注明钢筋笼应用的桩号。
2 ) 主筋的制作： 先将钢筋端头通过镦粗设备镦粗，再加工出螺纹，其螺纹小径不小于钢筋母材直径，使接头与母材达到等强。丝头制作时，钢筋下料端面应与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲，端部不直应调直后下料。镦粗头的基圆直径应大于丝头螺纹外径，长度应大于1/2 套筒长度，过渡段坡度应≤1∶3。镦粗头不得有横向裂纹。不合格的镦粗头，应切去后重新镦粗，不得对镦粗头进行二次镦粗。丝头加工时，应采用水溶性切削润滑液。钢筋丝头螺纹与连接套筒螺纹匹配，公差应符合GB/T197 的要求。加工完钢筋丝头应立即拧紧套筒或套上塑料保护帽，以防碰坏螺纹。
3） 加劲箍的制作：加劲箍应在按设计加劲箍内径制作的定型圆平台上(在12mm钢板上用长10cm的Φ25钢筋沿圆周焊成定型圆)卷制焊接而成。钢筋的焊接必须由具有电焊工证的熟练的工人操作，使用的电焊条必须与钢筋等级型号一致，使用的电流量不宜过大,以免烧伤主筋，焊接处的焊缝应饱满，不得烧伤筋肋，焊渣应清除干清。
a主筋接头采用敦促直螺纹机械连结，机械连接必须符合中华人民共和国行业标准（JGJ107-2010）《钢筋机械连接通用技术规范》中I级接头要求，同一断面接头数量不超过50%，接头需要相互错开100cm以上。
b加劲箍接头采用双面焊接，且焊接长度符合图纸设计要求：不小于10d。
2.7.2 螺旋筋的安装，螺旋筋设置在主筋外侧，螺旋箍筋缠绕要紧密。防止离鼓，采用帮条焊接与主筋连接成型。螺旋筋与主筋连接先点焊在主筋上，然后用帮条焊接成型。
2.7.3 加强筋设于主筋内侧。加强筋与主筋的连接采用电弧焊，必须焊牢，要求严格控制电流大小，不得烧伤主筋。
2.8 钢筋笼出厂报验、运输及现场堆放
2.8.1 成型后的钢筋笼自检合格后报监理验收，验收合格后挂牌置于场地处存放。
2.8.2钢筋笼在搬运和吊装时，需做好保护措施避免钢筋笼变形。吊装采用吊车，吊点设两个，在吊装过程中要轻吊轻放。运输采用平板车运输至工点，用吊机将钢筋笼吊入孔中。钢筋笼吊装入孔要将钢筋骨架中心与桩孔对中后插入孔内，下放过程中要保持钢筋笼垂直。
2.9 钢筋笼下沉与连接
2.9.1 吊装时采用两根横担梁作吊具，防止钢筋笼在起吊过程中变形，按已做好的标记调整方向。若发现吊装过程中产生钢筋笼变形现象，则可采取减小加劲箍间距或者用三根同直径钢筋临时焊接在钢筋笼两端的第一个加劲箍内构建三角架的办法增加钢筋笼的整体刚度，减小钢筋笼变形。
将首节钢筋笼吊装就位后，先用钢管临时固定在护壁锁口处，上端高出机台约1.5m左右。 次节钢筋笼吊装就位前，先将有红色标志的主筋对中连接，然后连接其余主筋。连接时，由两名工人手持扳手，从对称的两个方向逐个旋动直螺纹套筒，自下而上将套筒旋至预定位置，完成钢筋笼直螺纹整体连接，最后补焊预留长度部分的箍筋。其余各节钢筋笼安装与次节钢筋笼安装工艺相同。
2.9.2 在钢筋笼上端均匀设置吊点，其吊点要有足够的强度和刚度，保证钢筋笼在起吊时不变形。
2.9.3 钢筋笼入孔吊环必须保证4根，要根据控制平台标高位置，准确计算并确定长度及焊接位置，确保钢筋笼位置标高准确。吊环钢筋的搭接长度及焊缝采用准焊缝。固定钢筋笼的横担要有足够的强度及刚度，横担支点要平，卡环要牢。杜绝钢筋吊环高程偏差、横担支点不平及卡环不牢造成钢筋笼整体倾斜及上浮的现象。钢筋笼安放要对准孔位，其顶面标高和平面位置的误差均不得大于10cm就位后要牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生掉笼或浮笼现象。
2.10 声测管制造和安装
2.10.1 声测管采用钢管，外孔径为50mm、壁厚为3.5 mm。其数量及布置按按设计要求均设置4根。检测管每节段一般为8m，节间用外孔径为70mm、壁厚为6mm的套管焊接。
2.10.2 声测管在钢筋笼制造场预先安装在已成型的钢筋笼上，声测管要下端采用同级管的封头封闭，上端加盖，管内无异物；声测管采用绑扎方式进行，预防连接处断裂或堵管现象；连接处要光滑过度，不漏水；管口要高出桩顶500mm以上，且各声测管管口高度要一致，成型后的声测管要垂直、相互平行，防止堵塞现象。
四、桩身砼浇灌
1、清孔
将成孔时未清理干净的井底沉渣再一次清理干净，然后抽干井底的地下水。
2、安放下料漏斗及串筒
把下料漏斗用两根钢管焊接起来，放在井口固牢，然后把导管一节一节的往下安装。
3、下桩芯混凝土
1）、浇灌桩芯砼前应再次清理孔底虚土,排除积水,经验收签证后,方可开始浇灌桩芯砼。
2）、浇灌桩芯砼前做渗水量测定,当涌水量不超过0.3升/秒时,可采用普通方法浇注,涌水量超过0.3升/秒,且桩孔积水量高于1000mm时,应采用水下砼。
3）、桩芯混凝土强度等级为C30商品砼,施工现场应做坍落度试验,坍落度控制在3-5cm之间，并做好试压件。
4）、浇灌砼:采用泵送商品砼，然后由串桶导管导入井底，每层灌注高度不得超过1.1m,分层捣实直至桩顶。振捣方法由井下的操作工人每50cm振捣一遍，每遍为15～20次，串桶中间用尼龙绳或园丝吊牢防止脱落伤人,串桶下口离现浇砼面保持在2m以内,随砼面增高而升高,逐节由井下工人拆除,桩顶砼在砼初凝应抹压平整,避免出现塑性收缩裂纹或环向干缩裂缝,其表面浮浆应及时凿除并超灌10cm,以保证有良好的连接。
5）、采用普通方法浇灌桩芯砼,当水泥浮浆达100mm以上时应抽掉或淘