旋挖钻孔专项施工方案.docx

目 录
一、 编制依据、范围 3
1、 编制依据 3
2、 编制范围 3
二、 编制原则 3
三、 工程概况 4
1、 地质概况 4
2、 设计概况 4
四、 施工总体部署 5
1、 组织机构 5
2、 现场生产要素 9
3、 施工部署 12
4、 施工准备 13
五、 施工工艺 13
1、 旋挖钻钻孔 14
2、 钢筋笼制作及安装 25
3、 导管下放 28
4、 二次清孔 30
5、 混凝土灌注 30
6、 混凝土桩头破除 33
7、 接桩 33
六、 断桩处理 36
1、 断桩原因 37
2、 预防措施 38
3、 处理断桩的几种方法 39
七、 常见问题的预案 40
1、 缩径 40
2、 孔斜 40
3、 导管堵塞 40
八、 钻孔故障应急预案 40
1、 坍孔 40
2、 钻孔偏斜、弯曲 41
3、 扩孔与缩孔 41
4、 糊钻、埋钻 41
5、 桩偏位 42
九、 施工保证措施 42
1、 工艺保证措施 42
2、 管理措施 45
十、 质量保证体系 45
1、 质量目标 47
2、 质量保证组织机构 47
3、 质量保证措施 47
十一、 安全、环保控制措施 51
1、 安全 51
2、 环保 55
十二、 计量、试验计划 55
附件1： 单台钻机作业人数统计表 56
附件2： 机械及人员统计表 57

旋挖钻专项施工方案
一、 编制依据、范围
1、 编制依据
（1）沙田互通连接线右幅道路工程施工图纸；
（2）建设方的《招标书》和《招标答疑》文件
（3）广深沿江高速公路B5标沙田互通连接线右幅道路工程施工合同文件
（4）《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50－2011）
（5）《建筑桩基技术规范》(JGJ94-2008)
2、 编制范围
沙田互通连接线右幅道路工程桩基工程嵌岩灌注桩基础施工图纸及合同约定。
二、 编制原则
1、坚持施工安全、工程质量、合理工期、投资效益、技术创新五位一体，精心组织，精心施工。
2、坚持科学性、先进性、经济性、合理性与实用性相结合的原则。
3、整体推进，均衡生产，确保总工期的原则。
4、保证重点，突破难点，质量至上的原则。
5、保持施工组织设计严肃性与动态控制相结合。
6、强化组织指挥，加强管理，保工期、保质量、保安全。
7、优化资源配置，实行动态管理。
8、文明施工，保护环境。
三、 工程概况
1、 地质概况
1.1 地形地貌
场地地势较为平整，原始地貌属珠江三角洲沉积地貌，为河涌两岸，施工面处于居住密集区域，场地较为狭窄。
1.2 地质构造
1.3 岩土构成
根据本次钻探数据显示，场地岩土主要为淤泥质土，下伏基岩为泥砂岩。简述如下：
1.3.1土层：
<3-2 >淤泥质土：灰色，软塑，含少量有机质，夹少量薄层粉细砂及腐殖质。淤泥质土分上下两层，上层厚度一般在3.5～5.9m，平均厚度为5.5m，力学性质差；下层厚度一般在1.6～11.1m，力学性质较差。两层软土之间有一层厚度不等粉质粘土，厚度4.9～9.0m不等
2、 设计概况
本工程基桩设计桩径为桩径Ф1600。此桩承载力方式为端承桩，桩端持力层为中风泥质粉砂岩，桩顶最大设计轴力为6300KN。桩混凝土强度等级C25、C30；钢筋采用R235，HRB335。
四、 施工总体部署
1、 组织机构
(1) 项目经理部组成
项目部由项目经理、项目总工程师、工程部主管工程师、测量、试验、资料、合约计量、安全工程师及施工负责人、施工队技术负责人及班组长组成。项目部在现场设置施工负责人、技术负责人、质检负责人、安全负责人及材料设备负责人等主要机构，项目部设项目经理1名、项目总工程师1名，下设工程部、财务部、设备材料部、合约部、质量检查部、安全环保部等6职能部门。
项目组织机构图如下：

项目经理：李征兵
桩基施工队

程
师
钢 筋 班

质质检工程师
检工程师

程
师
材 料 班

质质检工程师
检工程师

程
师
砼 班

质质检工程师
检工程师

程
师
机 组

质质检工程师
检工程师

程
师
电 工 班

质质检工程师
检工程师

程
师
项目总工程师：杨里兵
综合办公室

质质检工程师
检工程师

程
师
合约财务部

程
师
安全环保部

程
师
设备材料部
质量检查部

程
师
工程技术部

程
师

项目部设项目经理1名、项目总工程师1名，下设工程部、财务部、设备材料部、合约部、质量检查部、安全环保部等6职能部门。

(2) 施工组织机构
1） 施工组织机构框图

施工组织机构框图
2）成员组成
①施工指挥组
a、组长：
b、主要工作：制订生产计划；统筹各小组工作；组织并协调施工资源。
②技术指导小组
a、组长：
b、主要工作：组织桩基施工技术交底；制定工艺细则并提供技术支持。
③试验检测小组
a、组长： 成员：
b、主要工作：现场检测、提交试验报告。
④测量小组
a、组长：
b、主要工作：钻孔桩桩位测量放线、总结，孔桩长度测量等。
⑤钻孔桩施工小组
a、组长：
b、主要工作：按方案要求组织现场施工。
⑥施工配合小组
a、组长：
班组：
b、主要工作：协助孔桩施工小组工作，必要时派遣劳动力配合机械作业、试验检测。
⑦验收总结小组
a、组长：
b、主要工作：总结各种施工的经验与教训、优化施工方案。
⑧安全质量小组
a、组长：
b、主要工作：防范杜绝安全事故的发生，控制工程质量达到规范要求。
⑨内业资料小组
a、组长：
b、主要工作：施工技术资料的收集与完善。
2、 现场生产要素
(1) 砼
1）砼供应：
按合同约定。
2）机械设备：
配备车辆数：罐车（9-10m³）8台、汽车泵（臂长37m）1台；根据施工情况予以调整。
3）产量分配：
桩基施工阶段，砼供给钻孔桩砼，预计高峰期每天砼浇筑量200m³。
(2) 旋挖钻机

1）设备型号：南车360（最大施工直径2500mm，最大深度90m）。
2）工作方式：干钻, 湿钻，泥浆护壁，半全护筒跟进，具体桩位现场签认，跟进深度为原始地貌标高至强风化泥质灰岩层起始标高（无强风化层的以中风化泥质灰岩层起始标高）止，护筒由专业厂家定制。
3）工作效率：
a、理论值：日平均进尺150-180m/d（桩长15m以内），即平均每天每台设备能钻桩8-10根（不考虑各种不利因素，亦未考虑入岩，单纯只是就土工作业而言）。
b、现场实际情况：钻进深度达到中风化岩层内2m左右，单条桩长25～30m情况下，昼夜施工按13～15小时计，预计成孔2个。但根据成孔效果来看，原填土深度范围内，地表水丰富，进尺过快可能存在坍孔、缩径等不利结果，预计每天的成孔效率为1.5根/d，上述情况判定为以往我司在周边地区长期的实际施工经验而论，如：惠莞深轻轨线1标段中南环河特大桥，就是如此情况。
4）人员配备：（1台钻机为1个班组，考虑2班轮流作业）
单台钻机作业人数统计表
序号
工 种
数量
班数
总人数
备注
1
机操工
1
2
2

2
指挥员
1
2
2

3
钢筋笼制作安装、砼灌注人员
7
2
14

4
技术员
1
2
2
兼总体负责
5
试验员
1
2
2
兼测量
合计

22
20-24人之间
5）辅助机器配备原则：
a、1台钻机作业，需同时配备1台吊车；
b、1台钻机作业，需配备1台装载机；每台装载机配备相应数量的运渣车和泥浆运输车；
c、配备1台挖掘机。
(3) 施工道路
因施工面位于河涌两侧，又紧邻高速互通段，河涌在不考虑截断的情况下，在河涌两侧各设置一条施工便道；因此，桩基施工阶段，需提前布置临时施工道路。
场地内道路主要应考虑安放钢筋笼时吊车的正常运行，以及砼浇筑时泵车、罐车的正常运行，因此只要有泵车、罐车和吊车行驶的部位都必须设置临时道路，所以我项目拟定施工计划，进行合理布置。
施工道路拟采用砖渣、混凝土碎块铺设道路，即环保，亦为实用，局部交汇处拓宽预留汇车面。
(4) 钢筋加工棚
针对钻孔桩钢筋笼加工，拟采用集中加工后转运至吊装面的方式，在西侧加工房（因西侧桩基分布量较多），钢筋加工场、原材料堆场、半成品堆场全部采用C20砼硬化处理，厚10cm。钢筋笼转运采用人工搬运配合挖掘机、汽车吊转运的方式，运至场内各桩位。
(5) 施工用水
施工用水采用自来水公司接入的给水管网供给的自来水。
(6) 生活区建设
施工队伍住宿就近修建活动房屋（工程用集装箱），或就近租赁民房，提供工人生活所需。
3、 施工部署
综合考虑砼的供应能力、成桩效率及工程数量，拟在投入1台钻机。
(1) 机械及人员配备
机械及人员统计表
序号
名 称
型号
单位
数量
备注
1
旋挖钻机
SR-360
台
1

2
吊 车
25t
台
1

3
装载机
ZL50F
台
1

4
挖掘机
PC200
台
1

5
运渣车
双桥
台
2

6
泥浆运输车

台
1

7
泥浆泵

台
1

8
焊机

台
4
根据现场运行情况调整
9
钻机班组

人
20

(2) 钻机分区
总计桩位12个，河涌东边4条，西侧8条，总体上采用先东后西分区方式，跳孔作业，不能依次对相邻两个孔作业。
(3) 工期计划
依据上述部署，此台钻机所有桩基作业，共约12根桩。考虑钻机的效率为1.5根/天，所以，此工程施工时间为7～10天。
4、 施工准备
(1) 测量准备
此工程下设一个测量组，所有测量仪器都事先进行校核与检定，保证测量精度。施工前，先完成对控制点的复测工作，并与施工图进行现场核对，复测无误后请监理、业主复测。控制点复测无误后进行桩位的放线，抄测桩位点原始地貌标高，并请监理、业主复核无误后进行钻孔施工。每个测设的桩位均插入钢筋定位。
(2) 技术准备
施工图及有关资料到位后，组织技术人员进行施工图现场核对优化工作；组织相关人员学习相关技术规范、设计文件等；提前选定混凝土的施工配合比。
并提前按照设计施工图对每栋楼的基桩编号（采用0-X、1-X形式,“0”表示“轴线”，“X”为“自编”）。按给定的±0.000标高计算设计桩顶标高、考虑浮浆后的砼完成面标高以及考虑锚固长度的纵筋顶标高，以作实际施工中的控制依据。
五、 施工工艺
根据上述施工部署，该工程钻孔桩采用旋挖钻孔桩，当局部遇到特殊地质条件或其他因素时，可考虑半全护筒跟进钻孔桩。
1、 旋挖钻钻孔
(1) 施工工艺框图

以上工作内容必须在监理、甲方复核合格后实施，持力层经地勘、设计确认后进入下一道工序。
(2) 旋挖钻施工原理
旋挖钻成孔是通过底部带有活门的桶式回转器破碎岩土，并直接将其装入钻斗内，然后再由钻机提升装置和伸缩钻杆将钻头提出孔外卸土，这样循环往复，不断地取土卸土，直至钻至设计孔底标高。
(3) 旋挖钻优势
旋挖钻机具备以下优势：成孔速度快。与传统的循环钻机相比优势明显，这样就有效地保证了工程的进度。
环保特点突出。与传统的循环钻机相比，旋挖钻机区别在于可以循环使用泥浆，而传统循环钻机是不断地产生泥浆。旋挖钻机更可适用于干成孔作业。
行走移位方便。旋挖钻机的履带机构可将钻机方便地移动到所要到达的位置，而不像传统循环钻机移位那么繁琐。
桩孔对位方便准确。这是传统循环钻机根本达不到的，在对位过程中操作手在驾驶室内利用先进的电子设备就可以精确地实现对位，使钻机达到最佳钻进状态，有效的保证了成孔的各项指标。
旋挖钻机施工效率高、速度快、施工精度高（全电脑控制）、履带式行走移位方便的特点。
(4) 钢护筒制作及埋设
依据实际情况钢护筒采用多层钢护筒多层递进法用钢护筒, 当孔深10米以下时钢护筒采用10mm钢板卷制成型，当孔深10米-30米时钢护筒采用14mm钢板卷制成型, 当孔深30米以下时时钢护筒采用18mm钢板卷制成型其内径比设计桩径大0.2m，上下口外围加焊加劲环。
桩基钢护筒采用长2米/节或6米整体护筒，根据试桩效果，泥浆护壁不能完全有效起到护壁作用的，考虑钻进过程中全护筒跟进。全护筒跟进需配置定制的专用护筒及机具。
护筒安装时，钻机操作手利用扩孔器将桩孔扩大，之后通过大扭矩钻头将钢护筒压入设计标高。护筒压入前及压入后，通过靠在护筒上的精确水平仪调整护筒的垂直位置。护筒顶一般高于原地面0.5m左右,以便钻头定位及保护桩孔。跟进深度为原始地貌标高至强风化泥质灰岩层起始标高（无强风化层的以中风化泥质灰岩层起始标高）止，护筒由专业厂家定制。
采用全护筒跟进的，需采用专用设备埋设护筒。
(5) 钻机就位
钻机就位时，要事先检查钻机的性能状态是否良好。保证钻机工作正常。
通过测设的桩位准确确定钻机的位置，并保证钻机稳定，通过手动粗略调平以保证钻杆基本竖直后,即可利用自动控制系统调整钻杆保持竖直状态。以钻机仪器进行精确定位，并在护筒周边打入护桩，以护桩控制桩心的轴线偏差。
(6) 泥浆制备和处理
因为地块周边开挖的强风化及中风化泥质灰岩石渣，不具有粘性，且渗水性好，以致于回填层及以下区域存在大量的地下水。在试桩过程中发现均存在严重坍塌现象，孔壁不稳定，必须采用静态泥浆护壁钻进工艺。经调研，由于工程附近及周边地区土质不适宜造浆，因此制备泥浆用土，需购买膨胀土。
现场设泥浆池（含回浆用沉淀池及泥浆储备池），一般为钻孔容积的1.5～2.0倍，泥浆池的底部和四周要铺设塑料布或采取其它封闭措施，防止泥浆外流。泥浆池的布置位置根据现场施工条件予以确定。
造浆后应试验全部性能指标，钻孔过程中应随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表，并随时注意地质变化，根据地质情况的变化随时调整泥浆的性能指标，保证泥浆的各项指标符合规范要求。
钻孔施工现场设置回收泥浆池用作回收护壁泥浆使用，泥浆经沉淀净化后，输送到储浆池中，在储浆池中进一步处理（加入适量纯碱和CMC改善泥浆性能）经测试合格后重复使用。
（1）、根据地质资料及以往的施工经验，泥浆配合比运用：
膨润土率为 12%
CMC为 1.2%
Na2CO3为 4%

（2）、新拌泥浆应符合下列要求：
项 目
单 位
指标范围
测试方法
粘度
S
18～22
粘度仪
比重
g/cm³
1.04～1.06
比重计
含砂率
%
1～4
洗砂器
失水量
ml/30min
<30
失水仪
PH量

7～9
PH试纸
（3）、灌砼时的回收浆，用泥浆泵直接泵回沉淀池内，当泥浆指示达到废弃值时，将泥浆泵入废浆池，用汽车外运处理。
废浆指标
粘度>40S 比重>1.35g/cm³
含砂率>7% PH>13
（4）、灌砼时的回收浆先放入沉淀池沉淀，测试指标后进行调整达到要求方可使用。
粘度<30秒 比重1.15～1.20g/cm³ PH值7～9
(7) 钻进
1） 旋挖钻机的设置及调整、对位
为保证钻孔垂直度，钻机对场地平整度要求较高，因此在现有场坪台面上进行施工。施钻时，将钥匙开关打到电源档，旋挖钻机的显示器显示旋挖钻机标记画面，按任意键进入工作画面。先进行旋挖钻机的钻杆起立及调垂，即首先将旋挖钻机移到钻孔作业所在位置，旋挖钻机的显示器显示钻杆工作画面。从钻杆工作画面中可实时观察到钻杆的X轴、Y轴方向的偏移。操作旋挖钻机的电气手柄将钻杆从运输状态位置起升到工作状态位置，在此过程中，旋挖钻机的控制器通过采集电气手柄及倾角传感器信号，通过数学运算，输出信号驱动液压油缸的比例阀实现闭环起立控制。实现钻杆平稳同步起立。同时采集限位开关信号，对起立过程中钻杆左右倾斜角度进行保护。
在钻孔作业之前需要对钻杆进行调垂。调垂可分为手动调垂、自动调垂两种方式。在钻杆相对零位±5°范围内才可通过显示器上的自动调垂按钮进行自动调垂作业；而钻杆超出相对零位±5°范围时，只能通过显示器上的点动按钮或操作箱上的电气手柄进行手动调垂工作。在调垂过程中，操作人员可通过显示器的钻杆工作界面实时监测桅杆的位置状态，使钻杆最终达到作业成孔的设定位置。
2）钻孔作业
钻孔时先将钻斗着地，通过显示器上的清零按钮进行清零操作，记录钻机钻头的原始位置，此时，显示器显示钻孔的当前位置的条形柱和数字，操作人员可通过显示器监测钻孔的实际工作位置、每次进尺位置及孔深位置，从而操作钻孔作业。在作业过程中，操作人员可通过主界面的三个虚拟仪表的显示——动力头压力、加压压力、主卷压力，实时监测液压系统的工作状态。开孔时，以钻斗自重并加压作为钻进动力，一次进尺短条形柱显示当前钻头的钻孔深度，长条形柱动态显示钻头的运动位置，孔深的数字显示此孔的总深度。当钻斗被挤压充满钻渣后，将其提出地表，操作
回转操作手柄使机器转到土方运输车方向的位置，用装载机将钻渣装入土方车，清运至适当地点进行弃方处理，以免造成水土流失或农田污染。完毕后，通过操作显示器上的自动回位对正按钮机器自动回到钻孔作业位置，或通过手动操作回转操作手柄使机器手动回到钻孔作业位置。此工作状态可通过显示器的主界面中的回位标识进行监视。
施工过程中通过钻机本身的三向垂直控制系统反复检查成孔的垂直度，确保成孔质量。
钻孔期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1.0米以上。
钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度:由硬地层钻到软地层时,可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时,要减速慢进；在易缩径的地层中,应适当增加扫孔次数,防止缩径；对硬塑层采用快转速钻进,以提高钻进效率；砂层则采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度；如在实际施工过程中出现卵石层，则采取以下措施：对于粒径较小的卵石层采用斗式钻头慢速钻进，粒径较大的卵石层采用锥形螺旋钻头钻进后更换斗式钻头清渣，如此往复，直至穿过卵石层；对于深度较浅的卵石层可采取人工直接开挖的方法穿过该层后改用旋挖钻机钻进的方法。
钻渣及泥浆要及时运出工地，弃运到合适的地点以达到环境保护的要求。
2） 地质情况记录
地质情况记录按相应的地质的相关的表记录；旋挖钻机钻进施工时及时填写记录表，主要填写内容为：工作项目，钻进深度，钻进速度及孔底标高；记录表由专人负责填写，交接班时应有交接记录；根据旋挖钻机钻孔钻进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录。钻孔桩地质与地勘不符时及时报请监理现场确认；钻孔时要及时清运孔口出渣，避免妨碍钻孔施工、污染环境；钻孔达到预定钻孔深度后，提起钻杆，测量孔深及沉渣厚度（沉渣厚度等于钻深与灌注前孔深的差值）。

(8) 终孔
钻孔桩必须达到设计要求的嵌岩深度，在钻孔过程中，每达到淤泥层、强风化泥质灰岩层、中风化泥质灰岩层时均通知监理、业主及相关部门核实并记录。当进入中风化未达到嵌岩深度而遇到软弱夹层时，须按照图纸会审纪要要求重新确定嵌岩深度起始点，以夹层底开始算，直到持力层嵌岩深度范围内无软弱层为止。由监理、业主及相关部门共同核实是否达到堪岩深度，在收方单上签字确认，然后进行砼浇筑。
钻孔达到设计深度后，必须核实地质情况，若参与核实各方有异议，立即通知地勘单位到现场确定。通过钻渣，与地质柱状图对照，以验证地质情况是否满足设计要求。如与勘测设计资料不符，及时通知监理工程师及现场设计代表进行确认处理。如满足设计要求，立即对孔深、孔径、孔型进行检查。
对于孔径、孔壁、垂直度等检测项目采用测孔仪进行检测。
孔深及沉渣厚度检测：成孔后，根据旋挖钻显示界面的钻孔深度L1，利用测绳测量孔深L2，两者对比，如果L2小于L1，更换清底钻头，进行清底，并重新测定孔深。
确认满足设计和验标要求后，报请监理工程师验收，监理工程师验收合格后，立即进行清孔。
清孔后测量钻孔深度并做好记录，根据提前准备的高程控制数据计算桩底标高，推算钢筋笼长度，及加锚固长度的纵筋长，确定砼完成面（考虑浮浆）距井口高度，以控制施工中砼浇筑标高。
(9) 清孔及检测
采用换浆法清孔，不断置换泥浆，清孔时注意保持孔内水位。清孔的目的是清除钻渣和沉淀层，尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留过厚沉渣而降低桩的承载力。清孔分两次进行，第一次清孔在钻孔深度达到设计深度后进行，第一次清孔就应满足规范要求，否则不应下放钢筋笼。
待钢筋笼安装到位后下放导管再进行第二次清孔，灌注混凝土前清孔必须达到以下标准：灌注砼前，孔底500mm以内的泥浆相对密度应小于1.25；含砂率不得大于8%；黏度不得大于28s。
孔内排出或抽出的泥浆手摸无颗粒感觉，泥浆比重≯1.03，含砂率＜2%，粘度17～20s；浇筑混凝土前孔底沉渣厚度不大于4cm。孔底沉渣的测量：采用前端悬挂平砣的测绳在孔壁周围测量孔深，测点不少于4个，两者底标高之差为沉渣厚度，每次测量前必须采用钢尺对测量绳进行校核,严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔作业。将不可循环使用的泥浆进行外运，运至指定弃土场。
成孔检测标准
编号
检查项目
允许偏差
1
孔径(mm)
理论孔径＜实际孔径＜理论孔径+2cm
2
孔深(mm)
符合设计要求
3
倾斜度
≤1%
4
沉渣厚度(mm)
≯4cm

(10) 施工中的钻渣及泥浆处理
针对旋挖钻产生的钻渣，采用装载机推土集中堆放，挖掘机挖掘上车，运渣车（自卸车）运输，运输到指定场地集中堆放，为下步施工提供场地。对废弃泥浆，运至指定地点弃置，防止污染环境。
(11) 钻孔过程中孔内事故的预防及处理
1）卡埋钻具
卡埋钻具是旋挖钻进施工中最容易发生的、也是危害较大的事故，因此在施工过程中一定要采取积极主动的措施加以预防，一旦出现事故，要采取有效措施及时处理。
发生的原因及预防措施：
①较疏松的砂卵层或流砂层，孔壁易发生大面积塌方而造成埋钻。在钻遇此地层前，应提前制定对策，如调整泥浆性能、埋设长护筒等。
②粘泥层一次进尺太深孔壁易缩径而造成卡钻。所以，在这类地层钻进要控制一次进尺量，一次钻进深度最好不超过40cm。
③钻头边齿、侧齿磨损严重而无法保证成孔直径，钻筒外壁与孔壁间无间隙，如钻进过深，则易造成卡钻。所以，钻筒直径一般应比成孔直径小6cm以上，边齿、侧齿应加长，以占钻斗筒长的2／3为宜，同时在使用过程中，钻头边齿、侧齿磨损后要及时修复。
④因机械事故而使钻头在孔底停留时间过长，导致钻头筒壁四周沉渣太多或孔壁缩径而造成卡埋钻。因此，平时要注意钻机本身的及时保养和维修，同时要调整好泥浆性能，使孔底在一定时间内无沉渣。
处理卡埋钻的方法主要有：
①直接起吊法，即用吊车或液压顶升机直接向上施力起吊。
②钻头周围疏通法，即用反循环或水下切割等方法，清理钻筒四周沉渣，然后再起吊。
③高压喷射法，即在原钻孔两侧对称打2个小孔(小孔中心距钻头边缘0.5m左右)然后下入喷管对准被卡的钻头高压喷射，直至两孔喷穿，使原孔内沉渣落入小孔内，即可回转提升被卡钻头。
④护壁开挖法，即卡钻位置不深时，用护筒、水泥等物品护壁，人工直接开挖清理沉渣。
2）主卷扬钢绳拉断
钻进过程中如操作不当，易造成主卷扬钢绳拉断。因此，钻进过程中，要注意提钻时卷扬机卷绳和出绳不可过猛或过松、不要互相压咬，提钻时要先释放地层对钻头的包裹力或先用液压系统起拔钻具。如果钢绳出现拉毛现象应及时更换，以免钢绳拉断而造成钻具脱落事故。
3）动力头内套磨损、漏油
发生这一现象的原因除了钻机设计上存在欠缺外，主要是超钻机设计能力钻进所致，所以要注意旋挖钻机的设计施工能力，不要超负荷运行。
2、 钢筋笼制作及安装
(1) 钢筋笼制作
钢筋笼采用劲型骨架在现场钢筋加工房制作。在加强箍上等间距标出主筋位置，先将6～8根主筋依次逐根焊接在加强箍上，形成钢筋骨架，随后将其它主筋均匀焊接到钢筋骨架上，形成整个骨架，最后，将箍筋按设计图纸间距点焊在钢筋骨架上。
根据钢筋笼的上下位置布置主筋的接头位置，主筋采用闪光对焊同一截面的接头数量不得多于主筋数量的25%。钢筋笼钢筋骨架偏差见下表：

钢筋笼骨架偏差表
序号
项 目
允许偏差（mm）
1
钢筋骨架直径
±10
2
主钢筋间距
±10
3
加强箍间距
±10
4
箍筋间距或螺旋筋间距
±20
5
钢筋骨架垂直度
骨架长度的1%
(2) 安装
钢筋笼利用人工搬运或三轮车拖运至吊装位，然后吊车整体吊装到孔内，钢筋笼上口到达护筒口上方时，用型钢扁担将钢筋笼搁置在护筒上。由于钢筋笼较长，且要求整体一次吊装，所以必须考虑到起吊和移位时的钢筋笼变形控制。需要埋设声测管的桩，提前准备镀锌声测管，下好料，并焊接密实，均匀绑扎在钢筋笼纵筋上。
为了保证钢筋笼起吊时不变形，宜用两点吊。第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分之二点之间。起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架与地面或平台垂直，停止第一吊点起吊，用劲形骨架固定。吊装示意图如下：

吊放钢筋笼入孔时应对准孔位轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放。若遇阻力应停止下放，查明原因进行处理。严禁高起猛落、碰撞和强行下放。
为保证钢筋笼竖向轴线垂直度及混凝土保护层厚度，应在钢筋笼外周采用焊接钢筋耳环或绑扎与桩基混凝土同标号预制块形式进行控制。

钻孔桩钢筋安装检查项目及允许偏差
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
受力钢筋间距（mm）
±20
每构件检查2个断面，用尺量
2
螺旋筋间距（mm）
+0，-20
每构件检查5～10个间距
3
钢筋骨架尺寸（mm）
长
±10
按骨架总数30％抽查
直径
±5
4
保护层厚度（mm）
±10
检查垫块直径
钢筋笼入孔后，按设计要求检查安放位置并作好记录。符合要求后，钢筋笼上端可采取钢筋连接加长2根主筋的措施，延至孔口定位，防止钢筋笼因自重下落或灌注混凝土时往上窜动造成错位。
表1-3钢筋笼质量检验标准（mm）
顺序
检查项目
允许偏差或允许值
检验方法
主控项目
1
主筋间距
±10
用钢尺量
2
钢筋骨架长度
±100
用钢尺量
一般项目
1
钢筋材质检验
设计要求
抽样送检
2
箍筋间距
±20
用钢尺量
3
直径
±10
用钢尺量
3、 导管下放
(1) 导管选择
1） 采用专用的法兰盘连接，导管采用300mm内径导管，中间节长2.7m，最下节长4m，配备0.5m、1m非标准节。导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸， 对于旧导管在试压前应通过称重的方式判定导管壁厚是否满足使用要求。
2）导管在使用前，除应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外，应进行试拼和试压，试压导管的长度应满足最长桩浇筑需要，导管自下而上顺序编号和节段长度，且严格保持导管的组合顺序，每组导管不能混用。导管组拼后轴线差，不宜超过钻孔深的0.5%且不大于10cm。试压压力为孔底静水压力的1.5倍。检查合格后方可使用。
3）导管长度应按孔深和工作平台高度决定。漏斗底至钻孔上口段，宜使用非标准节导管。
4）导管下放应竖直、轻放、以免碰撞钢筋笼。下放时要记录下放的节数，下放到孔底后，理论长度与实际长度进行比较，是否吻合。
5）完全下放导管到孔底后，并经检查无误后，轻轻提起导管，控制底口距离孔底0.25～0.4m，并位于钻孔中央。

导管水密性试验
导管须经水密试验不漏水，其容许最大内压力必须大于Pmax。本工程导管可能承受的最大内压力计算式如下：
导管水密试验时的水压应不小于井孔内水深1.3倍的压力，进行承压试验时的水压不应小于导管壁可能承受的最大内压力Pmax，Pmax可按下式计算：
Pmax=1.3×(YcHcmax-YwHw）
公式中：Pmax——导管壁可能承受的最大内压力，KPa；
Yc——混凝土容重（用24KN/m3），单位为KN/m3；
Hcmax——导管内混凝土柱最大高度，采用导管全长，单位为m；
Yw——钻孔内水或泥浆容重，泥浆容重大于12KN/m3时不宜灌注水下混凝土，单位为KN/m3；
Hw——钻孔内水或泥浆深度，单位为m。
经计算分部所采用导管导管壁能承受的最大内压力Pmax=1.3×（24×31.5-12×30）=514.8KPa
水密性试验方法是把拼装好的导管先灌入70%的水，两端封闭，一端焊接出水管接头，另一端焊接进水管接头，并与压水泵出水管相接，启动压水泵给导管注入压力水，当压水泵的压力表压力达到导管须承受的计算压力时，稳压10分钟后接头及接缝处不渗漏即为合格。
(2) 导管安装
导管安装时应逐节量取导管实际长度并按序编号，做好记录以便砼灌注过程中控制埋管深度。并应注意橡皮圈是否安置和检查每个导管两头丝扣有无破丝等现象，以免灌注过程中出现导管进水等现象。
4、 二次清孔
导管下放到位后，应立即进行孔底沉渣检测，若沉渣厚度不满足设计要求时，采用气举反循环二次清孔，循环时应注意保持泥浆水头并补充优质泥浆防止塌空。清孔结束经监理工程师现场检验合格后，立即拆除吸泥弯头，开始浇注混凝土。
浇注混凝土前孔底沉渣厚度不大于4cm，孔内沉渣测量采用前端悬挂平砣测绳测量，测出的差值即为沉渣厚度。
5、 混凝土灌注
(1) 混凝土浇注设备
1）导管及集料斗
导管采用无缝钢管制成，快速螺纹接头，导管接头处设2道密封圈，保证接头的密封性。
根据首批封底混凝土方量的要求，因桩直径为1600mm，需选用2.5m3大集料斗灌注，能够满足混凝土浇注的需要。
2）混凝土生产、输送设备
现场采用商砼供应，9-12m3混凝土运输车运输，37米汽车泵泵送。
(2) 混凝土配合比设计
混凝土设计标号C25、C30水下混凝土，混凝土配合比设计通过试配确定，砼除满足强度要求外，还须符合下列要求：
应采用P.0 42.5级水泥，混凝土应具有良好的和易性、流动性；
外加剂：除高效减水剂、缓凝剂外、粉煤灰，不得掺加其他任何外加剂，外加剂的品种应与所用水泥相匹配。同时，每批外加剂均试配检验合格后方可使用。
混凝土初凝时间≥4h；
混凝土的坍落度控制在180～220mm；
混凝土具有良好的和易性、流动性。
(3) 混凝土灌注
灌注混凝土前需对混凝土输送管路及容器洒水润湿，然后在填充导管内安装隔水设施，待储料斗储满混凝土后，开始灌注水下混凝土。首批灌注混凝土的数量要能满足导管首次埋置深度不得小于1m和填充导管底部高度的需要,封底时导管埋入混凝土中的深度不得小于1m，首批混凝土方量是根据桩径和导管埋深及导管内混凝土的方量而定，拌制好的混凝土用砼运输车运至桩基口处，注入钻机提升的料斗内，车内砼方量约8m3,由一人统一指挥，双方都准备好后将隔水栓和阀门同时打开进行封底，隔离栓采用钢板，钢板用细钢丝绳牵引，由钻机起吊。
1）首批混凝土下落后，混凝土应连续灌注。在灌注过程中，导管埋置深度宜控制在2-6m。
2）灌注混凝土过程中要采用重量不小于4kg测锤经常量测孔内混凝土面的上升高度，导管到达一定埋深后，逐级快速拆卸导管，并在每次起升导管前，探测一次孔内混凝土面高度。测量用的测绳在每根桩灌注前后用钢尺校核各一次，避免发生错误。
3）控制灌注的桩顶标高比设计标高高出1m左右，以保证混凝土强度，多余部分桩头必须凿除，确保桩头无松散层、无浮浆。
4）灌注完混凝土后，应及时将导管、漏斗等进行清理和检查，以备下一孔使用。
5）在灌注混凝土前，应填写检查钻孔桩和钢筋笼情况的“相关检测表格”，在浇注混凝土的过程中，应填写“混凝土浇筑记录”。
6）桩顶保护：施工时要确保钻孔灌注桩桩顶质量，浇注混凝土时随时测量混凝土上升速度，准确掌握混凝土上升数据，确保桩顶超灌长度满足设计及规范要求，空灌部分采用废土回填措施，以确保桩顶质量和施工场地安全，以防人员、设备掉入孔中。
7）试块制作及养护：根据规范要求，每根桩制作三组试块，现场随机对混凝土的出料取样，每桩三组，采用100×100×100试模，按规定要求制作。试块要求表面平整，无蜂窝，无缺棱掉角现象，试块制作24小时后拆模后放入水中进行常规养护，养护达28天龄期后必须及时送至有资质试验室做抗压强度试验，送检不得超过35天龄期，试块强度报告取回后及时做好试验报告的统计评定工作。
(4) 桩基砼灌注应注意的问题
1）混凝土运抵灌注地点时，应检查其和易性、坍落度、含气量、温度等情况。坍落度应控制在180-220mm。灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离为0.25-0.4m，储料斗首批混凝土储量保证灌注后导管埋入混凝土中的深度不小于1.0m。混凝土初凝时间应大于整桩灌注时间。
2）灌注开始后，应连续有节奏地灌注混凝土，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间。当导管内混凝土不满时，徐徐地灌注，防止在导管内造成高压空气囊，造成堵管。及时测定孔内混凝土面的高度，及时调整导管埋深。
3）灌注过程中若发生堵管现象时，可上下活动导管，严禁使用振捣设备振动导管，如处理无效时，应及时地将导管及钢筋笼拔出，然后重新清孔，吊装钢筋骨架和灌注混凝土。
4）混凝土灌注是一个完整、连续、不可间断的工作。灌注工作开始前，机械管理人员和负责司机应对混凝土灌注所使用的全部机械进行维修、保养，保证机械在施工过程中正常运转。
5）灌注过程中应记录混凝土灌注量及相对的混凝土面标高，用以分析扩孔率，发现异常情况应及时报告主管工程师,并进行处理。
6）在灌注混凝土将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确保所测混凝土的灌注高度是否正确。在灌注过程中，应将孔内溢出地水或泥浆运往适当地点处理，不得随意排放，污染环境及河流。
7）灌注时桩顶部标高较设计预加1m，在孔内混凝土面测3个点，根据现场实施情况适当调整。最后拔管时应缓慢进行，保证桩芯混凝土密实度。
8）混凝土灌注过程中，若发生导管漏水、将导管拔出混凝土面、机械故障或其它原因，造成断桩事故，应予以重钻或与有关单位研究补救措施。
6、 混凝土桩头破除
桩基达到设计强度的70%以后，避免桩基受扰动，组织人工进行土石方开挖，挖桩间土至承台底或无承台桩地梁底（或要求）标高后即可进行桩头破除处理。采用人工破除桩头，破除的桩头运出场外指定弃土场弃置，运距根据现场实际签证。
桩头破除后按照要求打磨，提供检测单位检测。检测合格后按照设计要求采用同桩身砼标号商品细石砼对钻芯桩的芯孔进行注浆捣实，再进行验收转序施工。
7、 接桩
一、以下情况需接桩：
（1） 设计桩顶标高比原始地貌标高高。
（2） 无承台桩（设计要求在该桩地梁底标高处留置施工缝，待桩基施工完毕后再接桩）。
（3） 砼未浇筑到设计桩顶标高。
（4） 其他需接桩，根据现场实际情况。
二、接桩方法：
破除桩头浮浆及松散层后，再进行桩基相关检测，待检测合格后对钢筋笼顶标高不到位的进行钢筋接长，按设计要求加设加密箍。采