武昌南湖大桥工程箱梁施工方案.docx

目 录
一、 工程概述 2
二、 施工工艺流程 2
三、 施工方案 4
1、箱梁底部支架系统搭设 4
2、模板施工 5
3、预压 7
4、钢筋 8
5、后张法预应力 9
7、中合拢段施工 21
8 、支架拆除 21
9、箱梁支座安装 21
10、预埋件 22
11、施工进人孔 24
12、注意事项 25
四、 支架现浇箱梁质量保证措施 25
五、支架现浇箱梁应急措施 25
六、项目部安全保障检查程序与保障措施 25
七、确保文明施工的技术组织措施 27
八、主要工程量 29
九、施工进度计划 30
十、主要设备表 31
十一、施工主要人员表 33

箱梁施工方案
一、 工程概述
武昌南湖大桥工程为武昌南湖南路道路工程的一部分，位于武昌狮子山与象咀山之间的南湖水域内，西起华中农业大学，东接中南财经政法大学，南靠空军雷达站，北望楚雄大道。湖面开阔，水下地形较为平坦，湖底高程16.24～17.0m，岸边高程20m左右，两侧陆地高程在30m以上。水位一般在18～19.65m，水深2.5～3.0m，设计规划控制最高水位19.65m。桥下净空4.5m。
武昌南湖大桥工程总长261m，主跨为30m+50m+30m预应力混凝土连续箱梁，两侧辅跨均为3×25m预应力混凝土简支空心板。桥墩采用钢筋混凝土板式墩，桥台采用钢筋混凝土肋板式台，桩基采用钢筋混凝土钻孔灌注桩。
武昌南湖大桥工程主跨预应力混凝土连续箱梁，双设预应力结构。箱梁中支点梁高2.6m，跨中梁高1.3m，梁底半径为222.189m，顶板宽11.5m，其中箱梁底宽6m，翼缘板长2.75m，顶板厚0.24m，底板厚从0.25m变至0.35m，腹板厚0.65m。
根据2004年5月13日下午由业主主持的监理、设计、施工单位四方会议精神，同意将箱梁挂蓝施工方案改为支架现浇施工方案。
二、 施工工艺流程

底模板调试、预拱度设置
支架预压
模板制作
主纵横梁、底模安装
测量放线
支架搭设
承台施工时的预埋件埋设

侧模及翼缘板底模板安装

钢筋加工
底板钢筋绑扎

预应力管道加工
底板预应力管道安装

钢筋加工
腹板钢筋绑扎

腹板预应力管道安装

内模板安装

钢筋加工
顶板钢筋绑扎

顶板预应力管道安装

钢绞线下料
钢绞线穿索

封头模板安装

预埋件埋设

测量复核

砼浇筑、运输
配合比设计

砼养护

拆外侧模、翼模及封头模板

中跨合拢段施工
进入下一节段施工
横向、纵向预应力张拉、孔道压浆

支架、底模拆除

三、 施工方案
1、箱梁底部支架系统搭设
箱梁底部支架采用落地钢管桩支架进行施工。在3#、6#墩承台上靠箱梁侧，各立一排4根Ф=325mm，δ=8mm钢管桩；在4#、5#墩承台上，每侧立两排钢管桩，每排有2根Ф=530mm，δ=8mm钢管桩。湖中钢管桩每排有2根Ф=530mm，δ=8mm钢管桩，湖中钢管桩采用DZ60振动锤施打。对湖中钢管桩施打要求：钢管桩桩底打在+5ｍ以下，沉降量≤3mm/击。在桩顶上铺设2I40a工字钢型主梁及其上铺设I20a@0.6m槽钢横梁。钢管桩与其上纵梁工字钢之间用250㎜×250㎜×12㎜三角钢板作劲板连接。在离纵梁2m的I20a槽钢横梁上焊一根I20a槽钢纵梁，从钢管桩水面上0.2m处打一I25a槽钢斜撑到I20a槽钢纵梁上。在横粱上搭设满堂式轮扣支架，间距0.6m，上设20×10㎝纵向木方，间距0.6m，在纵向木方设置10×10㎝横向木方，间距0.6m，在横向木方上铺2㎝木胶光面板作为底模。底模由顶托调整标高。支架结构在底模安设完成后，全部进行砂袋预压，调整标高。
3＃、4#、5#、6＃墩顶部分：在墩顶橡胶支座四周铺10cm×10㎝木方，上铺设木胶光面模板作底模施工。3＃、4#、5#、6＃墩顶部翼缘板部分采用在靠近墩身钢管桩上施设托架支承施工。
支架受力计算见下表。
2、模板施工
模板施工顺序：安装底模板（包括底板张拉槽模板） 安装侧模板 安装翼缘底模板 安装内模板（包括张拉齿块模板） 翼缘板侧模安装 顶板张拉槽模板安装 模板加固。
底模板采用大块木胶光面模板，在钢管支架顶托上纵向铺20cm×10㎝木方，间距0.6m，上部横向铺10cm×10㎝木方，间距0.6m，2㎝木胶光面板为面板，底模板加劲后支撑于钢平台。木胶光面模板各块尺寸根据施工具体情况而定。
翼缘模板采用大块木胶光面模板。在钢管支架顶托上纵向铺20cm×10㎝木方，间距0.6m，上部横向铺10cm×10㎝木方，间距0.6m，2㎝木胶光面板为面板。
外侧模板采用大块木胶光面模板。9cm×6㎝木方为梁肋，间距0.25m，2㎝木胶光面板为面板为面板。外侧模板外侧用普通脚手管作横撑固定，普通脚手管沿纵横向间距均为60cm，底部一排横撑前用顶托顶住侧模板外侧纵向压脚10cm×10㎝木方，上面1-3排横撑顶住纵向普通脚手管。腹板下部用∮16钢筋作拉杆，纵向间距1m，高度方向间距0.6m，只在腹板下部布置1至2排拉杆。
内模板安装顺序：安装压脚模，再安装内侧模板，最后安装内顶板和顶倒角模，注意安装齿块模板。内模板横向采用9cm×6㎝木方，间距0.5m，2㎝木板为面板，用普通脚手管作为内模板支架，普通脚手管支架支撑在砼垫块上，竖向支撑设可调节顶托，以调整高度。为加快安装进度，内模板先按2 m一段制作，整体现场安装。准备部分模板，待底板快浇筑完毕时，及时加宽压脚模，以防止浇筑腹板或横隔板砼时翻浆。为方便底板浇筑时下料，内模板顶沿轴线方向留一排20cm×20cm下料口，待底板浇筑完毕，及时安装模板补上并支撑加固。
模板拆除：先拆除外侧模、翼缘模板、内模，张拉压浆后待砼强度搭到设计值时再拆除底模。调落顶托支撑，使模板脱落。拆除后模板要分类按顺序堆放，及时清除表面灰浆。
模板制作、安装允许偏差见下表
项目名称
允许偏差（mm）
备注
相邻两板表面高低差
1

模板表面平整度
3

预埋件中心线位置
3

预留孔洞中心线位置
10

预留孔洞截面内部尺寸
+10，0

模板标高
±10

模板内部尺寸
+5，0

轴线偏位
10

3、预压
武昌南湖大桥工程箱梁施工预压方案：箱梁支架全部预压，检验箱梁支架桩压缩量、主梁及横梁弹性变形和非弹性变形等。
预压分三大区：墙体区、箱体区、翼缘区，其中墙体区按受力情况分五区（见示意图），其中墙体区分A、B、C、D、E区，箱体区为F区，翼缘区为G区。
预压分三级：80%、 100％、120％荷载。支架预压100％荷载包括砼自重、模板支架重量。120％荷载考虑荷载分项系数1.2，考虑动载和不可预见荷载，偏重于安全。
按50kg一袋装砂，专人严格控制每袋砂的重量。在彩条布做成的水箱中，在墙体区按1m宽度码砌袋砂，在箱体区按4m宽码砌袋砂，袋砂按要求码砌到要求高度。砂袋码砌完后，在箱体区、墙体区、翼缘区按要求灌水至一定高度进行压载。袋砂浸水重量按1.9t/m3计，袋砂未浸水重量按1.8t/m3计，水重量按1.0t/m3计，压载期间保持稳定水位。
测量点布设：在每根钢管桩上布标高测量点；在每跨主梁中间处横梁上内侧翼缘点、本跨内侧主梁中点、横梁中点、本跨外侧主梁中点、外侧翼缘点布标高测量点。测量不到的点用型钢将标高点引出来。
测量时间、次数：在压载前测量一次标高，第一级压载到80％后，每4-5小时观测一次，连续观测2-3次，相邻两次沉降量不超过5mm，方可进行第二级压载到100％，每4-5小时观测一次，连续观测2-3次，静止24小时无异样，进行第三级压载到120％，连续观测2-3次无异样，总沉降量要求不超过30mm，若超过，要求分析原因，经监理工程师同意方可卸载。分三级卸载，卸载同时继续进行观测。荷载卸完后，表示支架预压结束。
数据处理：现场采集的数据要及时进行计算、分析、处理、修正，得出系统变形值。
堆载后标高-预压前标高＝系统总变形量
预拱度设置：按预压所得的支架系统非弹性变形值、弹性变形值与设计预拱度设置预拱度。
4、钢筋
钢筋在后场加工厂加工成半成品，水运到现场，用浮吊转运到底模上，现场绑扎成型。钢筋加工运输时进行分类，以防错乱。
钢筋绑扎顺序：底板、腹板钢筋绑扎 预应力波纹管固定
顶板钢筋绑扎 顶板预应力波纹管固定 预埋件埋设。
钢筋绑扎和联接：严格按设计图纸和规范进行，绑扎前要求钢筋表面洁净，钢筋平直，无局部弯曲。
预应力张拉槽、工作窗内被截断的钢筋，在张拉完毕后，及时调直并焊接牢固。
钢筋加工及安装允许偏差见下表。
钢筋加工及安装允许偏差表
序号
项目名称
允许偏差（mm）
检查方法和频率
1
受力钢筋间距
两排以上排距
±5
每构件检查2个断面，用尺量
同排间距
±10
2
箍筋、横向水平钢筋、螺旋钢筋间距
+0，-20
每构件检查5-10个间距
3
钢筋骨架尺寸
长
±10
按骨架总数30％抽查
宽、高
±5
4
保护层厚度
±5
每构件沿模板周边检查8处
5
同一截面内受拉钢筋接头截面积占钢筋总截面积
焊接
不大于50％

绑扎
不大于25％

5、后张法预应力
(1)、钢绞线下料及编束
a、预应力束下料
桥梁纵向中心线位于1000米平面曲线上，设计钢绞线下料长度均按桥面中心线处长度计算，由于半径变化产生的束长要求由施工单位自行调整。钢绞线经监理工程师检查合格后,按计算长度下料，下料长度用钢卷尺精确测量，砂轮切割机切割，严禁用电弧焊或氧炔割刀。下料完成后编号并挂牌，注明型号及长度。
b、钢绞线编号
对已下料的钢绞线按编号、长度按束逐根编号并按顺序堆放。
c、钢绞线堆放、保存
预应力钢绞线存放处底部抬高40-50cm，上铺枕木，在枕木上铺竹跳板和油毛毡。预应力钢绞线放好后，用彩条布将钢绞线包好，用时再取出。
（2）、波纹管施工
a、波纹管类型
采用Φ内100，Φ内80，Φ内90×19、Φ内60×19波纹管。
b、波纹管检验
波纹管进场后进行抽检做弯曲抗渗试验，合格后方可使用。
c、波纹管下料、埋设
底板或顶板钢筋绑扎固定后，测量定出波文管之准确位置，用
∮12钢筋做成“＃”字形支架固定，支架施焊于钢筋骨架上。波纹管的定位网每0.5米设一道，曲线段0.25米设一道。
波纹管按6m一节加工，连接按大一号管道套接，并用胶带包缠
连接处，防止漏浆。
混凝土浇筑前，现场施工员及质检员要仔细检查波纹管位置、
数量及定位牢固情况，检查管道是否顺直，弯管是否顺畅，管道是否
被钢筋挤扁及焊渣击穿，另外设置专人检查每根波纹管是否有破损，
接头是否严密，发现问题及时修补。
d、排气孔留设
排气孔用内径20mmPVC管接出砼外，砼浇筑时用木塞塞紧，压
浆开始时全部松开，排气孔口流出水泥浆后再扎紧。灌浆排气孔在浇筑时用海绵保护好。排气孔布置：NI、N5、N6、N7、N8、N11、N12波纹管在两端布置排气孔；N2、N3、N9、N10波纹管在两端和中间布置排气孔； N4、N13波纹管在两端、4＃墩顶、5＃墩顶、4＃-5＃桥墩跨中处布置排气孔。
（3）、预应力锚具
a、锚具规格
锚固端采用OVM15-9P、OVM15-19P、BM15-5P锚具，张拉端采用OVM15-19、OVM15-9、BM15-5、BM15-3锚具。锚垫板、锚头、夹片、锚下螺旋筋、压浆管等分别采用与锚具规格相应的成套
产品。
b、质量检测
锚具进场时必须有出厂合格证。。
（4）、预应力张拉
纵向预应力束为19-7Φ5及9-7Φ5和5-7Φ5，OVM15-19，OVM15-9，BM15-5型锚具，Φ内100，Φ内80，Φ内90×19波纹管成孔。横向预应力束为3-7Φ5，BM15-3型锚具，Φ内60×19波纹管成孔。顶板横向预应力束为3-7Φ5钢绞线，其锚具为BM15-3。
A、张拉前的准备工作。
a、准备好要使用的锚具，并检查其型号，将锚具分类放置；
b 、检查已通过计量部门标定的千斤顶及配套油压表等是否正常；
c 、安装锚具，上紧夹片，敲打做到整体平整；
d 、由于箱梁内腔较矮，将预先用钢筋加工的支架支撑千斤顶。
e 、将安装好锚具的预应力束穿入千斤顶中心孔道中，并在张拉油缸
的端部锚固。
B、张拉注意事项
a、纵、横向预应力钢绞线的张拉顺序为：先横向后纵向。
b、纵向预应力钢绞线张拉顺序：第一批 横向对称张拉2束N12 –N3-N2-N3-补拉4束N12-N11
第二批 N5
第三批 N4-N6-N7-N10-N9-N8-N13
每类预应力钢筋张拉完毕后应及时进行孔道压浆，张拉一批压浆一批，待孔道压浆强度达到80%以上时放方能进行下批张拉。
c、每块横向预应力钢绞线张拉时必须对称张拉。。
d、张拉对称进行，实行张拉应力和延伸量双控，油压表示值及伸
长量均应满足要求。
e、实际引伸量值与理论伸长值的误差控制在6％以内。实际伸长值
扣除钢束的非弹性变形影响。实际伸长值按下式推算。
△ L=△L1+△L2-C
式中：△L----实际伸长值
△ L1----从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值。
△ L2----初应力时推算伸长值。
C----砼构件在张拉过程中的弹性压缩值，一般忽略不计。
由于实际伸长值是通过测量千斤顶活塞行程而得，活塞行程反映
了工具锚夹片位移，因而包含了千斤顶内部钢绞线的延伸，其延伸值
应扣除。
f、锚垫板必须与钢束轴线垂直，垫板中心对准管道中心。斜度严格
按照设计图纸设置。
g、钢绞线标准强度Ryb=1860Mpa，公称直径15.24mm，公称面积140平方毫米。张拉控制应力为0.75Ryb。
h、预应力张拉时以张拉力及伸长量双控，以张拉力为主，伸长量误差不得大于±6%。
i、纵向预应力束初始张拉应力为20%时开始计算伸长量。
j、顶板横向预应力束张拉应力为10%时开始计算伸长量。
k、N1，N2，N3，N11，N12为一端张拉，其余为两端张拉，非张拉端各采用相应的P型锚具。
l、横向预应力束张拉完后需用混凝土封锚。
m、钢绞线编号：
①纵向预应力钢绞线编号顺序：
同类纵向预应力钢绞线编号：从左至右依次编号为Nx-n，其中x为钢绞线编号从1～13；n为同类钢绞线束数。
单束N12纵向预应力钢绞线单根从左至右依次编号为Nx-n-i，其中i为单根钢绞线编号，从左至右依次编号为1，2，3，4，5；x、n同上。
②横向预应力钢绞线编号顺序：
横向预应力钢绞线编号从3＃桥墩至6＃桥墩编号为Nx -i，其中x为钢绞线编号，从3＃桥墩至6＃桥墩依次编号为1，2，3，……，286；i为单根钢绞线编号，从3＃桥墩至6＃桥墩编号依次编号为1，2，3。
n、钢绞线理论伸长量计算和油压表读数计算见下表。
C、安全注意事项
a、操作高压油泵人员戴护目镜，防止油管破裂或接头不严时喷油伤
眼；
b、高压油泵与千斤顶之间所有连接点、紫铜管的喇叭口和接头必须
完好无损，并将螺母拧紧；
c、张拉时，构件两端前面不得站人，并设置防护罩。高压油泵放在构件
端部的两侧；操作人员站在预应力钢材位置的侧面。张拉完毕后，稍
等几分钟再拆卸张拉设备。
d、从开始张拉至管道压浆完毕的全过程中，不得敲击锚具及碰撞张
拉设备。
e、雨天张拉时，搭设防雨棚，防止张拉设备淋雨。
f、更换夹片时两端都必须装上千斤顶，采取其它措施放松预应力筋
时，要仔细做好工作场地的安全保护工作。
g、孔道压浆时，喷嘴后面的胶皮垫圈须压紧，操作人员戴护目镜、
穿水鞋、戴手套。喷嘴插入孔道后，喷嘴后面的胶皮垫圈须压紧在孔
洞上，胶皮管与灰浆泵连接牢固。堵压浆孔时站在孔的侧面，以防灰
浆喷出伤人。
h、张拉位置设明显标记，禁止非工作人员进入张拉场地。
D、张拉程序与控制
a 、张拉时机
预应力梁混凝土强度达90%方可张拉预应力。
b、张拉程序（图纸要求）
纵向预应力张拉程序为0---初始应力20%σk---105%（持荷2分钟）---σk（锚固）。
横向预应力张拉程序为0---初始应力10%σk---105%（持荷2分钟）---σk（锚固）。
c 、预应力张拉工序如下
①、准备工作完成后，接通油管，开动油泵空转1分钟，以排空
气；
②、张拉至初应力，并量取活塞长度作钢绞线伸长值起点划记号作好记录。其中纵向预应力束初始张拉应力为20%时开始计算伸长量。顶板横向预应力束张拉应力为10%时开始计算伸长量。
③、继续张拉到σk稳定2分钟后顶压锚固，量伸长值，填好记
录表；
④、千斤顶回油到0，完成张拉，回油卸荷拆除千斤顶。
E、后张法允许误差
预应力张拉允许误差
序号
项目
允许偏差
备注
1
墩头钢绞线同束长度相对差(mm)
束长﹥20m
L/5000及5
每批抽查2束
束长6～12m
L/3000
2
张拉应力值
符合设计要求
查张拉记录
3
张拉伸长率
±6％
查张拉记录
4
断丝滑丝数
每束1根，且每断面不超过钢丝总数的1％
查张拉记录
5
管道坐标(mm)
梁长方向
30
抽查30％，每根查10个点
梁高方向
10

管道间距(mm)
两排
10
抽查30％，每根查5个点
上下层
10
F、压浆和封锚
预应力束张拉完毕，观察预应力束和锚具稳定后，即可进行压浆。
压浆在张拉完毕后尽早完成。
①、水泥浆技术要求
a 水泥浆用Po.42.5＃水泥配置。
b 水泥浆标号（70.7×7.07×7.07×cm立方体试块28d龄期强度）
大于40Mpa
c 水泥浆稠度为14－18s。
d、水泥浆最大泌水率最大不超过4%，拌和后3h泌水率小于2%，24h
后，全部被吸回收。
e 水泥浆每次调制后应经常搅动并在30-45min内用完。
② 、压浆方法
a 压浆前，用高压水泵射水将孔道冲洗干净、湿润，如有积水，用
吹风机排除。
b 试开压浆泵，需运转正常且能达到所需压力，才能正式开始压浆。
c 压浆缓慢均匀地进行。
d 压浆的最大压力为0.5-0.7Mpa,到达孔道另一端饱满和出浆。
操作过程中，看到箱梁为一端排出空气 →水 →稀浆 →浓浆时，
夹紧排气孔，并稍加大压力，再稍停一些时间，从压浆孔拔出喷嘴，
立即用木塞塞住压浆孔。
e 压浆时每一工作班留取3组7.07×7.07×7.07×cm立方体试块，
标准养护28d，检查其抗压强度，并将其作为水泥浆质量标准。
f 夏天压浆应避开高温，宜在早上或晚上进行。
g 压浆要连续进行，如中途发生故障，不能连续一次压满时，立即
用压力水冲洗干净，故障处理完毕再重新压浆。
h 压浆后立即检查压浆的密实情况，如有不实，及时处理。
③、封锚
砼封锚为C50。压浆后，及时将锚具周围冲洗干净并凿毛，然后浇筑封锚砼。
6、混凝土施工
A、配合比设计
箱梁C50砼性能要求,缓凝时间达于20小时，塌落度18～22cm。5天强度、弹性模量均达到设计的90％以上。
水泥： Po.42.5＃水泥；
粗骨料：采用及配碎石，碎石粒径5-20mm；
细骨料：中粗砂，Mx为2.8；
外加剂：采用JG-2缓凝高效减水剂；
设计配合比为：
水泥+矿粉：水：砂：石：外加剂＝1：0.34：1.015：1.73：0.01
（用量＝510kg+90kg：204kg： 609kg：1037kg：6kg）
B、混凝土浇筑
箱梁钢筋、模板、钢绞线等全部施工好后，在芯模顶板中间每3米留一个25cm×25cm孔洞，以便输送管从此处铺进去浇筑底板砼。在1＃块端部13.2m处顶板和2＃块顶板中间留一块宽1.5m孔洞作为施工槽。
a、混凝土运输
浇砼采用2台岸上搅拌站拌和，拖泵泵送到1#或2＃块或中跨合拢段。浇砼振捣时，严禁碰撞预应力管道。
b、浇筑顺序
单幅箱梁施工分段顺序：、1#块、2#块、两个中跨合拢段。
①支架现浇箱梁工作量：箱梁砼体积1608.8 m3,箱梁分左右两幅,单幅箱梁砼体积804.4 m3。1#块：每块长46.7m, 每幅共2块， 砼方量350.252m3/块；2#块：长12.5米，每幅共1块，砼方量78.484 m3/块；中跨合拢段：长2.0m，每幅共2段，砼方量12.706 m3/段。
　　②每幅支架现浇箱梁施工顺序：首先施工2个1#块，其次施工2#块，最后完成两个中跨合拢段。其中箱梁1＃块从4＃或5＃桥墩墩顶处开始浇筑，现浇筑至跨中方向，再浇筑至3＃或6＃桥墩方向；2＃块从一端浇筑至另一端。其中1＃块端部13.2m处顶板和2＃块顶板中间每间隔2m留一块长2m，宽1.5m施工槽，砼先不浇注，等将此处箱梁底板砼浇筑完后再立模板、扎钢筋、浇筑砼。
③支架现浇箱梁砼浇注能力：工地现场有砼搅拌站、砼输送泵系统各两套，砼额定生产能力100 m3/h。由于上料方式不同，加之箱梁施工工序难度等，考虑箱梁施工砼实际浇注能力在25~35m3/h，其中砼最大的1＃块砼浇筑时间估计17小时，砼初凝时间设计为20小时，满足施工要求。
④箱梁竖向砼浇筑顺序（见示意图）：先从顶板中间每3m砼输送孔用料斗、串筒或软管输送砼浇注底板砼，然后浇注腹板砼，再浇注顶板及翼缘板砼。箱梁纵向砼浇注顺序：对1＃块，第一步两台输送泵从中横隔梁处分别向两端浇筑底板砼；第二步两台输送泵从中横隔梁处左右对称、分层（分层厚度30-50cm）向两端浇筑腹板砼；第三步两台输送泵从中跨合拢段向3＃或6＃桥墩端左右对称浇筑顶板砼。对2＃块，第一步两台输送泵从一头向另一头浇筑底板砼；第二步两台输送泵从一头向另一头对称浇筑腹板砼；第三步两台输送泵从一头向另一头对称浇筑顶板砼。对中跨合拢段：先浇筑底板砼，再浇筑腹板砼，最后浇筑顶板砼。
⑤单幅箱梁砼浇注顺序：先将一侧1＃块砼浇完，达到设计强度的90％以后，张拉完相应预应力钢束；再将另一侧1＃块砼浇完，达到设计强度的90％以后，张拉完相应预应力钢束；将2＃块砼浇完，达到设计强度的90％以后，张拉完相应预应力钢束；浇注两个合拢段砼，达到设计强度的90％以后，张拉剩余预应力钢束。每次浇注砼时，必须在砼初凝之前，将相应各块砼浇完，以防支架变形，使梁体砼产生裂缝。
⑥砼输送管布置
因两台搅拌站布置在9＃桥台侧，浇筑3＃-5＃桥墩间1＃块时，从4＃桥墩木栈桥侧布置2套输送管到箱梁顶部，从两侧腹板顶部布置，输送管沿浇筑线路布置，以方便接长。4＃-6＃桥墩间1＃块时，从3＃桥墩木栈桥侧布置2套输送管到箱梁顶部，沿两侧腹板顶部布置。
c、浇筑下料振捣要求
底板浇筑时，从两侧腹板及内模预留孔下料。振捣过程中严禁插入式振捣棒触碰波纹管、模板。振动延长时间以混凝土获得良好的密
实度、表面泛浆，气泡消失为准。施工中应加强观察，防止漏振、欠
振、过振等现象。腹板与底板交界处浇筑时，一次性振捣到位，内模
设置压脚模，控制翻浆，泛出的砼采用人工整平，严禁振捣棒赶料，
以防腹板砼坍塌。
d、砼底板厚度、顶面整平控制
砼底板厚度控制：在内模支架轮扣式脚手架立杆高与底板10cm处用油漆做点，每一小段砼振捣好后，根据前面的点下降10cm带线收面；根据每块砼浇筑顺序，先浇筑底板砼，等底板砼坍落度有一定损失，浇筑腹板砼不往底板翻浆才可分层浇筑腹板砼，对少量流淌进的砼在底板砼收面时及时清出，确保砼底板厚度满足设计和规范要求。
砼顶面整平控制：在梁中轴线、两侧腹板上部均设置一条通长钢筋，标高与其所在位置桥面标高略低，作为桥面整平标高控制。通长钢筋与梁顶板上层纵向主筋通过短钢筋焊接牢固。
e、混凝土养护
养护由专人进行，采用麻袋湿水养护，内腔直接洒水养护。
f、粱体线形保证措施
浇筑前，根据设计标高计算出箱梁标高，再加起拱高度与设计
要求的下拱度矢量和及超拱即得出底模标高。一跨浇筑完毕，及
时进行观测。脱模后，再进行观测比较，以取得预拱值经验数据。
同时注意调平支座，支座中心线距桥端的距离要严格控制。
g、箱梁内散热措施
在砼浇筑过程中和砼养护过程中从进人孔或未封端处,用3台鼓风机向箱室内吹新鲜空气换内部气体气散热，使箱室内外温差相差不大。
h、质量评定标准
序号
项目
允许偏差
备注
1
混凝土抗压强度
符合规范要求
C50
2
孔道压浆的水泥净浆强度（Mpa）
不小于40号

3
断面尺寸(mm)
+5，-8
检查3个断面
4
长度(mm)
+0，-10
用尺量
5
轴线偏位(mm)
10
用经纬仪测量3处
6
平整度(mm)
8
用2m直尺检测
7
支座板平面高差(mm)
2
查浇筑前记录
7、中合拢段施工
中跨合拢段长度为2m。合拢段施工采用支架现浇，施工同前。
8 、支架拆除
箱梁砼施工完并张拉压浆后，可将支架系统拆除。在墩顶上将回填砂卸除，在支架系统处将顶托下调拆除模板后再拆除支架系统完成体系转换。
9、箱梁支座安装
3＃、6＃桥墩安装GPZF4400×500×87板式橡胶支座；4＃桥墩外侧安装GPZ8000GD盆式支座；4＃桥墩内侧安装横向GPZ8000DX盆式支座；5＃桥墩外侧安装纵向GPZ8000DX盆式支座；5＃桥墩内侧安装GPZ8000SX盆式支座。注意支座预埋钢板方向和单向支座安装方向。
所有垫石、支座、预埋钢板均要求水平。其中3＃、6＃桥墩连续梁支座下500mm×600mm区域用30号砂浆抹平，厚20mm。4＃、5＃桥墩支座垫石砼标号为40号，在垫石上预埋920mm×920mm×20mm钢板，除固定支座的预埋钢板高出垫石5mm外，其它支座的预埋钢板均与垫石顶齐平，固定支座厚为165mm，其它支座厚170mm。
在3＃、6＃桥墩梁体支座处预埋500mm×600mm×20mm钢板，在其下贴2mm不锈钢板。注意2mm不锈钢板外露，注意支座下钢筋网施工。
在4＃、5＃桥墩梁体支座处预埋钢板，其中盆式固定支座处预埋920mm×920mm×20mm钢板，在盆式单向支座处预埋1140mm×1025mm×20mm钢板，在盆式双向支座处预埋1140mm×920mm×20mm钢板。注意预埋钢板方向，注意支座下钢筋网施工。
盆式支座要求与预埋钢板间断焊接连接。
板式橡胶支座安装前用丙酮或酒精仔细擦洗各相对滑移面，擦净后在四氟滑板的储油槽内注满硅脂润滑油，并注意硅脂保洁。
10、预埋件
预埋件包括梁底预埋钢板、伸缩缝预埋钢筋、人行道底座预埋钢筋、人行道护栏预埋件、车行道护栏预埋钢筋、泄水管、泄水孔、排气孔、通风孔等。预埋件按设计图纸和规范执行。
箱梁腹板均设置通风孔，孔径100毫米，水平间距2米，高度方向在1/2梁高处上或下25厘米，使相邻两孔在高度上错开500毫米。
泄水管在箱梁段布置在距中跨跨中5m、10m、15m、20m、25m、30.5m、36m、41.5m、47m、52.5m处。泄水管采用108mm×6mm钢管。
泄水孔采用∮100mmPVC管，在4＃、5＃桥墩中横隔板两侧底板最低处中间各布置一个。
伸缩缝在0＃台、3＃墩、6＃墩、9＃台顶桥面全宽布置，其中箱梁在3＃、6＃墩顶箱梁端头预埋伸缩缝N2s、N4s钢筋。
箱梁预埋件数量布置统计见下表
序号
预埋件名称
单位
数量
备注
1

橡胶支座
GPZF4400×500×87板式橡胶支座
个
8
见修-05图，安装在3＃、6＃桥墩处箱梁支座
GPZ8000GD盆式橡胶支座
个
2
见修-05图，安装在4＃桥墩外侧处箱梁支座
GPZ8000DX盆式橡胶支座
个
4
见修-05图，安装在4＃桥墩内侧、5＃桥墩外侧处箱梁支座，其中安装在4＃桥墩内侧GPZ8000DX横向移动，安装在5＃桥墩外侧GPZ8000DX纵向移动
GPZ8000SX盆式橡胶支座
个
2
见修-05图，安装在5＃桥墩内侧处箱梁支座
2
梁体制作预埋钢板
920mm×920mm×20mm钢板
块
2
见修-05图，安装在4＃桥墩外侧处GPZ8000GD盆式橡胶支座上
1140mm×1025mm×20mm钢板
块
4
见修-05图，安装在4＃桥墩内侧、5＃桥墩外侧处GPZ8000DX盆式橡胶支座上，其中安装在4＃桥墩内侧GPZ8000DX横向移动，安装在5＃桥墩外侧GPZ8000DX纵向移动，沿移动方向预埋钢板长1140mm
1140mm×920mm×20mm钢板
块
2
见修-05图，安装在5＃桥墩内侧处GPZ8000SX盆式橡胶支座上，沿桥梁纵向预埋钢板长1140mm
500mm×600mm×20mm钢板
块
8
见修-05图，安装在3＃、6＃桥墩处GPZF4400×500×87板式橡胶支座上，外贴2mm不锈钢板，不锈钢板外露
3
泄水孔
个
8
泄水孔采用∮10mmPVC管，在4＃、5＃桥墩中横隔板两侧底板最低处中间各布置一个
4
泄水管
个
80
泄水管在箱梁段布置在距中跨跨中5m、10m、15m、20m、25m、30.5m、36m、41.5m、47m、52.5m处。泄水管采用108mm×6mm钢管
5
人行道底座预埋钢筋

见图C00Q49
6
通风孔
个
216
箱梁腹板均设置通风孔，孔径100毫米，水平间距2米，高度方向在1/2梁高处上或下25厘米，使相邻两孔在高度上错开500毫米。采用∮100mmPV管
7
伸缩缝预埋钢筋

见图C00Q48，伸缩缝在0＃台、3＃墩、6＃墩、9＃台顶桥面全宽布置，其中箱梁在3＃、6＃墩顶箱梁端头预埋伸缩缝N2s、N4s钢筋。伸缩缝采用GQF-Z80(CR)
8
人行道护栏预埋件

见图C00Q50，预埋人行道立杆预埋件
9
车行道护栏预埋钢筋

见武昌南湖大桥—管道过桥改用桁架工程图C00Q51，预埋N1y钢筋
11、施工进人孔
施工进人孔设在箱梁顶板1/4跨处靠近跨中处，其中4-5＃跨箱梁只设一处。施工进人孔留60cm×170cm孔，以便人员下去振捣、张拉、拆除内部支架及模板等。进入孔两侧横向钢绞线等此处砼强度达到90%再张拉。
12、注意事项
注意根据已批复变更设计洽谈记录，内侧箱梁翼缘板箱向内缩2.5cm，对应箱梁钢筋、钢绞线、砼等向内缩2.5cm。
四、 支架现浇箱梁质量保证措施
1、确保落地支撑钢管桩打到标高。根据支架受力计算，确保落地支撑钢管桩打到计算的标高，若未打到标高，要求测试钢管桩承载力。
2、箱梁砼要求和易性好、流动性好、缓凝时间长，缓凝时间按20小时设计。
3、箱梁浇注砼前，要求与商品砼站联系，若我部搅拌系统或输送系统施工能力不足，考虑在商品站按我部提供的配合比搅拌、运送砼到现场。
4、确保供电系统正常，要求备用发电机以满足施工要求，线路准备好。
5、施工组织安排详细、合理。
五、支架现浇箱梁应急措施
1、箱梁浇注砼前，要求与商品砼站联系，若我部搅拌系统或输送系统施工能力不足，考虑在商品站按我部提供的配合比搅拌、运送砼到现场。
2、确保供电系统正常，要求备用发电机以满足施工要求，线路准备好。
六、项目部安全保障检查程序与保障措施
(1)安全保障检查程序：

项目安全预控目标
工艺流程危险点分析
安全检查、验收
制定安全措施、操作规程
现场作业人员培训
发生工伤、机损等事故
总结、推广
合格？
安全技术交底
合格？
实施工艺流程、按章操作

（2）组织措施
a. 项目部成立安全工作小组，由一名副经理抓安全工作。
b. 由专职安全员负责本工程安全措施的制订和落实。
c. 班组和工段设兼职安全员，负责本班组、本工段落实安全工作。
（3）检查、保证措施
a. 现场专职安全员协助工长负责经常性安全检查工作，以及较大安全措施的落实和实施工作。
b. 班组安全检查员协助班组长搞好本班组每天的安全工作。
c. 安全领导小组有关成员每月对施工现场的安全工作要检查1到2次，检查安全工作落实的情况，发现安全工作不落实的要监督落实，存在事故苗子的施工面要及时处理或下令停工整顿。
d. 做好安全操作培训工作，特别要加强对新工人的安全教育工作，新工人没有经过安全知识教育不得上岗，对特殊工种（电工、电焊工等）经培训考试合格后才能上岗位工作。
e. 实行施工前逐级安全技术交底制度，除经常进行安全生产检查以外，还要组织定期检查、边检查、边整改。对出现的事故苗头不能轻易放过，把事故消灭在萌芽中。
f. 出现安全事故后，严格按“三不放过”原则处理，防止类似的事故再次发生。
g. 箱梁施工钢筋、模板、砼浇筑的立体交叉作业较多，进入施工现场的人员一律戴上安全帽，高空作业系好安全带。保证一名专职安全员在现场值班。
h. 吊车或浮吊司机在施工前与指挥人员统一讯号含义，配合作业。
i. 在箱梁顶四周立普通脚手管于底部轮扣式钢管架上，并在横向拉搭设3排普通脚手管。
七、确保文明施工的技术组织措施
为优质高效完成本工程，同时在施工中做好环境保护和文明施工，采取如下措施：
1、严格执行国家有关环境保护的法律法规；
2、建筑垃圾不得随意丢放，不得污染南湖水源；防止机械设备漏油、渗油到湖面上。
3、生活垃圾集中处理；
4、各种原材料、施工机械、运输车辆、施工器具检测器械按定置点存放，整齐洁净。
5、制订班组建设管理办法，并实施落实，抓好职工劳动纪律管理。
6、加强现场保卫工作，确保重点部位安全。

八、主要工程量
箱梁数量表
名称
规格
单位
数量
备注
混凝土
C50
m3
1608.8
梁体
钢绞线
7∮5Ryb=1860Mpa
t
83.3

型钢
Q235-C
t
3.433

端支座
GJZF4400×500×87
个
8

中支座
GPZ8000GD
个
2

中支座
GPZ8000DX
个
4

中支座
GPZ8000SX
个
2

锚具
OVM15-19
套
56

锚具
OVM15-19P
套
24

锚具
OVM15-9
套
128

锚具
OVM15-9P
套
24

锚具
BM15-5
套
24

锚具
BM15-5P
套
24

锚具
BM15-3
套
572
横向
波纹管
Φ内100
m
1374.8

波纹管
Φ内80
m
3623.3