南三龙铁路永安南跨鹰厦线空间刚构大桥上跨营业线施工方案.docx

目 录
1、编制说明 4
1.1编制依据 4
1.2编制范围 4
1.3编制原则 4
2、工程概况 5
2.1工程概述 5
2.2技术标准 8
2.3地质情况 8
2.4工程特点 8
3、施工总体方案 9
3.1施工风险源分析 9
3.2空间刚构施工顺序 9
3.3移动模架吊装工序 9
3.4吊装场地布置及吊装安排 10
3.5移动模架拼装 11
3.6移动模架吊装 12
3.7移动模架的滑移及标高调整 18
3.8空间刚构施工期间营业线行车安全防护 19
3.9刚构边墙、顶板钢筋绑扎及模板安装 22
3.10钢筋加工及安装 23
3.11刚构顶板砼施工 23
3.12刚构混凝土的养护及拆除模板 24
3.13移动模架的滑移 25
3.14移动模架拆除 25
3.15施工注意事项 26
4、施工主要施工组织机构 26
5、主要工期安排及需要窗口时长表 26
5.1 1-75.516m空间刚构施工工期计划安排（以实际开工时间为准） 26
5.2空间刚构需要窗口时长表 28
6、雨季施工方案 28
7、营业线施工安全管理措施 29
7.1营业线施工安全管理措施 29
7.2高空作业的安全措施 30
7.3施工机械作业安全措施 31
7.4用电作业安全措施 31
7.5营业线变形监测 32
8、营业线施工应急预案 32
8.1组织指挥体系及职责 33
8.2安全事故报告程序 34
8.3应急响应 34
8.4应急人员、设备及材料储备 36
8.5营业线施工应急预案 36
8.6突发事故应急预案 37
8.7施工车辆及机械设备事故应急预案 38
8.8触电事故应急与响应预案 39
8.9防汛应急准备与响应预案 41
8.10事故调查 42
8.11各单位联系方式 42
8.12安全防护体系 42

永安南跨鹰厦线大桥上跨营业线施工专项方案
1、编制说明
1.1编制依据
1.1.1铁路总公司
（1）《铁路营业线施工安全管理办法》（铁运〔2012〕 280号）
（2）《中国铁路总公司关于印发铁路营业线施工安全管理办法补充规定的通知》（铁总运〔2014〕180号）
1.1.2南昌铁路局
（1）《南昌铁路局营业线施工及安全管理细则》（南铁运发〔2012〕610号）
（2）《南昌铁路局营业线施工及安全管理细则修改内容（五）》（南铁运〔2014〕546号）
（3）《南昌铁路局营业线施工及安全管理细则修改内容（六）》 （南铁运〔2015〕171号）
1.1.3《客货共线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ203-2008）。
1.1.4《铁路工程施工安全技术规程》（TB10401.1-2003）。
1.1.5《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415-2003）。
1.1.6铁四院永安南跨鹰厦线大桥施工图（南龙施（桥）-41-I～II)。
1.1.7现场调查所获得的地质、水文、气象等资料；
1.1.8可利用的新技术、新工艺、新材料、新设备等；
1.1.9国家及地方施工安全、环境保护等方面的具体规定与技术标准；
1.1.10我单位积累的成熟技术、科技成果、施工工法以及多年来从事铁路同类工程的施工经验。
1.2编制范围
永安南跨鹰厦线大桥DK125+629.78~DK125+641.33处上跨既有鹰厦铁路1-75.516m空间刚构的施工。主要工程：1-75.516m空间刚构主体。
1.3编制原则
⑴遵循设计文件的原则。在编制方案时，认真阅读核对所获得的技术设计文件资料，了解设计意图，掌握现场情况，严格按设计资料和设计原则编制施组，满足设计标准和要求。
⑵遵循“安全第一、预防为主”的原则。严格按照南昌铁路局《营业线施工及安全管理细则》（南铁运发[2012]610号文）及《南昌铁路局营业线施工及安全管理细则修改内容（五）》(南铁运【2014】546号文)的施工要求施工，严格按照施工安全操作规程，从制度、管理、方案、资源方面编制切实可行的施工方案与针对性措施，确保施工安全。
⑶执行“安全生产，预防为主”的原则，参建人员经安全考试合格后，方准上岗。
⑷当施工与铁路行车安全发生矛盾时，遵循“安全第一”的原则，服从铁路行车安全的需要。营业线上严格执行“行车不施工，施工不行车”。邻近营业线严格执行“一机一防”、“一人一机、随机防护”，专人防护，来车时停止作业的规定。
⑸对有关人员进行岗前培训，掌握技术要点及应注意的安全事项，确保工作万无一失，按施工组织计划进行。
⑹最大限度地减少对铁路运营干扰的原则。
2、工程概况
2.1工程概述
永安南跨鹰厦线大桥，孔跨布置为：3-32m简支T梁+1-75.516m空间刚构+1-24m+4-32m简支T梁，DK125+629.78~DK125+641.33范围跨越既有鹰厦铁路，鹰厦铁路为单线电气化铁路，曲线半径710m，轨面标高196.51m，鹰厦铁路与线路大里程交角为19°。其中： “上跨鹰厦线铁路施工的为1-75.516m空间刚构顶板”。空间刚构跨越既有鹰厦线的中心里程为K414+376.67。（附：现场照片）
上跨鹰厦线空间刚构为直线型，刚构全长75.516m，正交跨度（边墙内侧净距）12.8m。刚架沿纵向分成2个节段，节段间设沉降缝，缝宽2cm。刚架与桥台连接处设混凝土空腔三角体附加块，三角体基础与刚架基础连成一体。刚架与三角体附加块之间顶板顶层钢筋相连，侧墙用塑料薄膜隔开。刚架主体顶底板及壁厚1.2m。顶板底设150cm×50cm倒角，刚构主体采用C40砼。刚构顶板砼分两节段浇筑施工，以沉降缝为界，其中第一节段施工34.461m，第二节段施工40.243m。

图一、空间刚构现场地形图

图二、空间刚构建成后的效果图

图三、空间刚构与既有鹰厦铁路的平面布置关系

图四、刚构与既有鹰厦铁路的立面位置关系
2.2技术标准
⑴铁路等级：I级
⑵正线数目：双线
⑶设计行车速度：200km/h
⑷正线线间距：直线段为5m
⑸设计活载：中-活载
⑹轨道类型：无缝线路有碴轨道
2.3地质情况
桥址区的岩土层按其成因分类主要有：粉质黏土（软塑、硬塑）、稍密细砂、稍密砂砾、凝灰质砂砾岩（弱风化、中风化、强风化）、钙质砂岩（弱风化、强风化）。
粉质粘土：软塑， σ0=120kpaⅡ（土）
粉质粘土：硬塑， σ0=180kpaⅡ（土、砂砾石）
细圆砾土：稍密， σ0=250kpaⅡ（砂砾石）
桩基范围的地质情况，主要为凝灰质砂砾岩：
a全风化：σ0=220kpa Ⅲ（土）
b强风化：σ0=400kpa Ⅳ（软石）
c弱风化：σ0=600kpa Ⅳ（软石）
水文地质
地下水以第四系孔隙水及基岩裂隙水为主，较发育。地下水有酸性侵蚀，化学环境作用等级为H1，化学环境作用等级为H2，地下水仅根据氯离子含量判定无氯盐侵蚀性。
物理地质
地震动峰值加速度值0.5g，地震动反映谱特征周期值为0.35s。
2.4工程特点
⑴刚构上跨鹰厦线作业空间较小，行车干扰大，施工难度大。
⑵空间刚构顶板施工台架搭设，跨越正线，需利用天窗点搭建。
3、施工总体方案
3.1施工风险源分析
营业线施工主要的安全隐患为：
⑴封锁施工延时。
⑵模架拼装倾覆，影响行车安全。
⑶机械车辆侵限，刮碰列车。
⑷路基沉降变形。
⑸人身事故伤害。
⑹暴雨。
为此施工前需要与运营管理相关部门签订施工安全协议，并制定有效可行的安全控制措施，同时编制针对性的应急预案，确保邻近营业线施工的万无一失。
3.2空间刚构施工顺序
主要施工顺序流程图：

3.3移动模架吊装工序
施工准备→滑道基底处理→走行滑道安装→吊车就位→场地外拼装台架吊装单元并编号→场地外试吊吊装单元、防电板安装→天窗点内吊装模架吊装单元→吊装单元拼接成行走单元→模架行走单元走至指定位置→调整模架标高、安装防倾覆设施、面板、隔离防护设施→下一行走单元安装→模架拼装完成。
3.4吊装场地布置及吊装安排
模架总长度42m，总重204t,共3个行走单元，6个吊装单元。吊装单元长度7m，行走单元长度15 m。模架系统按照7m为一个吊装单元，每个吊装单元包括：4榀门架，2根纵梁、14根横梁、施工平台、防护网、横向连接杆件，每个吊装单元重35.3t。
根据吊装工程量、吊车起吊能力吊装环境要求，吊装场地共两个，分布在刚构的大里程端头一处（吊装所有台架吊装单元）及刚构边墙外侧一处（配合吊装作业），吊车支腿范围采用2m*2m*1m混凝土扩大基础。
在刚构大里程左侧布置一台260t吊车距离铁路中心11.5m,吊装刚构的行走单元, 25t吊车在现场进行配合吊装作业，帮助转移试拼好的模架，吊车距离铁路中心20m，负责配合260t吊车吊装。
模架组件存放区一个：70m*9m；台架拼装、试吊、预压区1个：9m*64m；台架存放区1个：10m*17m。在试吊区安装行走钢轨，将组装完成的吊装单元按照顺序排放，试吊区存放区可存放4个组装完毕的吊装单元（2个行走单元），以备吊装。
3.2.1、吊车型号选择及吊装安排
徐工260t一台,吊钩中1200kg，吊车尾部旋转半径5m,吊车横向支腿最大间距8.7m；徐工100t一台，吊钩重600kg，吊车尾部旋转半径5m，吊车横向支腿最大间距8m，场地布置见附图。
行走单元吊装安排：
1、3个行走单元，由6个吊装单元组成，天窗点内吊装。
2、第一次吊装一个吊装单元，第二次吊装2个吊装单元，并连接第一个行走单元，第三次吊装2个吊装单元，并连接第二个行走单元，第四次吊装一个行走单元，并连接第三个行走单元，移动第二个行走单元就位。第五次，移动第三个行走单元，并整体调整就位。第六次，全面检查，标高调整，定位牢固附墙件，完善隔离、接地。第七次，安装围栏防护。计划使用七个天窗点。
3、合计吊装共需天窗7个。
3.2.2、工况分析
1、260t吊车安装台架（吊车位于3#台处）
吊车起吊4个门架组成的一个起吊单元，在大里程侧墙身处进行吊装，有远及近依次安装吊装单元，起吊情况见下表：
260t起吊情况（（支腿全伸8.7m，悬挂68t平衡重））
序号
顺序
吊装单元重t
吊臂长度m
工作半径m
260t吊车起吊能力t
1
第一吊
34（4个门架）
34
15
48t
2
第二吊
34（4个门架）
34
15
48t
3
第三吊
34（4个门架）
34
15
48t
有上表可以得出，吊车起吊能力满足要求。260t吊车吊装示意图

2、100t吊车安装台架（在4#台和5#台之间）
吊车只起拼装配合作业，吊车作业半径15m。吊装考虑最大荷载27t，起吊情况见下表：
160吊车起吊情况（支腿全伸8.7m，悬挂45t平衡重）
序号
顺序
吊装单元重t
吊臂长度m
工作半径m
160t吊车起吊能力t
1
/
23
29.6
15
30.5
有上表可以得出，吊车起吊能力满足要求。
3.5移动模架拼装
首先将预先放置在条形基础旁边的滑道进行安装，然后将在工厂预制好的移动模架现场拼装成7米一个吊装单元，共计6个单元，进行吊装，采用260吨的吊车，模架直接落到移动滑道上面，与滑道连接。
在现场平整硬化场地，将模架在现场按照设计图纸预先拼装完成，厂家技术人员现场指导拼装，横、纵梁各连接件全部连接好，然后，由厂家、项目部质检部门、监理单位对模架联合验收。在正式吊装前，完成试拼、校正、模拟营业线吊装演练、组装附属构件工作。
吊点的确定和加强：为保证吊装过程的稳定性，每个吊装单元门架横梁两端接近门柱处设置吊装孔。在棱角与钢丝绳接触部分采用汽车外胎保护梁体角隅部分，并加垫木方。

第一组行走单元支架拼装示意图
3.6移动模架吊装
3.6.1模架吊装前需要准备的用品：
400KW柴油发电机1台（备用电源），BX-1400型的焊机6台，506型的焊条若干，焊帽6个，4条8m定制等长吊装钢丝绳，1根9m的钢丝绳，磁吸式水平尺2把（便于快速、精准定位支腿垂直，以确保安全），不小于15m的辅助吊装绳4条，钢卷尺4把，不小于2m撬杠4根，中号锤头2把，2.5m枕木20根（吊装时保护既有铁路轨道）。
钢丝绳型号采用6*37，截面面积697.08mm2,钢丝绳直径43mm,钢丝绳破断拉力109t, 安全承载力27.27t,35t卡环连接，按照吊装48t重物考虑，每根钢丝绳承受荷载12t。
吊装作业劳动力配备：
1台260T汽车吊和1台100T汽车吊配备专职起重吊装人员。同时需配备以下人员：起重指挥8人分二组、 电焊工8人 、电工1人、辅助工24人，安全防护员8人。
3.6.2吊装前准备工作
⑴ 台架模拟起吊、组装演练
模拟演练目的：①起吊时钢丝绳放置位置及挂钩、摘钩方式；②吊车旋转方向；③吊件在空中稳定性控制；④模架组装人员配备、工具配置，组装用时统计；⑤模架顶纵梁、模板吊装，调平用时统计；⑥防电板安装、承力索、承力杆绝缘护套管安装，用时统计；⑦模架拼装用时统计；⑧起吊设备型号确认。
（2）滑道安装
基础承载力不小于σ0=200kpa ，采用C30钢筋混凝土，（满足移动模架基础的要求）长为82m，宽为0.5m，高为0.6m，与线路中心距离5.04m。入口基础标顶标高为195.58m，出口基础顶标高为196.18m，高差为0.596m。基础埋深的20cm开挖需人工用风镐凿除。基础底纵向设置纵向受力Φ20螺纹钢筋，横向分布筋采用Φ10螺纹钢筋，每20cm布置一道,基础砼溜槽浇筑时需在顶部预埋锚板。基础外侧距空间刚构承台内侧71cm，右侧基础边距既有线钢轨边4.81m，左侧基础边距既有线钢轨边4.78m。移动模架的滑道，焊牢在预埋在基础的1cm厚的钢板上面。
（3） 安全执勤岗人员就位
吊装作业现场、拼装场地周围，每个转角处设置1各安全执勤岗；在鹰厦线施工区两端各780m设置瞭望岗哨，站在曲线外侧或线路前进方向左侧路肩上，每个岗位2人；在永浆火车站站务值班室设联络员。
各执勤岗人员必须在“天窗点”开始前1.5h～1.0h到岗，熟悉岗位职责，了解执勤范围，提前了解岗位周围环境。
防护人员的防护用品及备品配备如表《3-1 防护用品及备品配备表》：
3-1防护用品及备品配备表
序号
工具备品
单位
驻站联络员
工地电话防护员
工地防人员
中间防护联络员
备注
1
红旗
面
1
3
1
3

2
黄旗
面
1
2
1
2

3
对讲机
部
1
1
1
1

4
电话机
部
1
1

5
施工作业标
块

2

视实际需要
6
挂旗杆
个

1

1

7
防护记录本
本
1
1

8
火车时刻表
本
1
1

9
计时器
个
1
1
1

10
口哨
个
1
1
3
1

（4） 汽车吊正式吊装就位及检查
汽车吊须提前1.0h进场，按照设计吊车位置停放，安好支腿，整平机身，检查、调试液压系统，让吊车处于良好状态。
检查吊件、钢丝绳及钢丝绳安放位置，吊件吊点刚度是否满足要求，钢丝绳是否有断丝等吊装安全隐患。在现场指挥的指示下，进行试吊作业。
3.6.3移动模架的安装
a、 施工场地布置、吊装场地换填处理钢架拼装汽车吊进场拼装试吊及检查要点、停电封闭、钢架吊装就位钢架固定及横向连接完成吊机退场清理场地，既有线相关设施恢复。
b、 由技术、质检人员对试拼、校正好的模架进行检查，验收合格后，专业吊装指挥人员指挥，准备吊装。
c、 4根等长钢丝绳用卡环固定在模架两侧顶横梁的拐点处，用260吨吊车大钩起吊，尽量保证模架起吊后水平。在封锁前，将上述工作全部落实到位，封锁后在10分钟之内，要和防护员确认起吊。（10分钟）

起吊时钢丝绳的固定位置
d、 6人一组用4根缆绳分别牵住模架的4条腿，防止模架旋转。
e、 当模架吊至承力索标高1米后，260吨的吊车提供平转力，24人四组通过缆绳控制模架的旋转。待模架平稳的到达承力索的正上空后，在缆绳的牵引下，缓缓放下，落地后左右粗调，使模架居中，模架滑动系统卡入滑道。（30分钟）
f、 模架调整好后，滑行系统直接卡槽在滑道上面，用木楔固定，防止晃动，将模架的连墙杆与已经施工好的墙身连接。（20分钟）
g、 解掉钢丝绳，收起吊车大臂。（10分钟）
h、 检查现场，通知防护员，确认准时开通。（10分钟）
i、 第二个循环，用同样的方法同时吊装两套模架，封锁确认、吊装定位、焊接固定、封锁开通时间相同。（120分钟）
在施工墙身顶板前，模架处于最低状态，为防止模架因机械碰撞，造成左右移动，滑动系统增加螺栓将滑道固定，并用木楔将滑道塞满。
台架拼装完成后，单侧4m~5m一处设附墙件，附墙件一侧与边墙预埋钢板连接（焊接），另一侧与台架纵梁连接（螺栓连接），连接件采用用25槽钢。
附图：模架吊装示意图及安装好后的移动模架图

模架吊装示意图

模架安装成型后示意图
台架拆除：天窗点内停电拆除，按照7m为一单元，分段吊装拆除；拆除时4根缆风绳辅助定位进行拆除，防止吊装时台架时转动，危及线路设备。
3.6.4一个吊装天窗工作流程
1、吊装前准备工作：材料、施工机具准备到位、场地硬化完成、台架预压完成、台架基础施工完成并将行走钢轨、台架底部纵梁安装完成、台架试吊装工作完成、收集气象资料。
2、天窗点 7:00-9:00，施工前一天及施工天窗7:00前完成施工准备工作：将吊装单元运至吊装区准备吊装的准确位置并在吊装单元支腿下部安装4根缆风绳、防护员、驻站联络员、吊车及指挥员及配合工人全部到位，吊车做好吊装准备工作：配重、打开支腿，吊钩安装。
3、得到驻站联络员可吊装通知后，开始吊装作业。
4、吊装两个单元：吊车起吊一个吊装单元至滑道正上方，缓慢下落，下放过程设置缆风绳防止吊装单元旋转刮碰线路设备，下落到位后安装铁鞋临时固定，再用起吊第二个吊装单元，待第二个吊装单元与纵梁固定后，连接两吊装单元纵向连接杆件，形成稳定结构，最后松开两个吊车钢丝绳。
5、安装棚架与边墙临时连接间（连接件）。
6、棚架安装支撑点、固定点检查
7、人员机具撤离，通知驻站联络员。
作业内容
人员就位
起吊就位
吊装单元
防电板、连杆安装
人员撤离
时间安排
5分钟
30分钟
70分钟
40分钟
10分钟
7：00前
7：00前
7:00-8：10
8:10-8:50
8:50-9:00
进入下一天窗循环施工。
模架安装天窗点工序施工时间安排
序号
天窗时间
工序
用时
备注
1
120分钟
封锁确认
10分钟
第一次封锁施工
(吊装一个吊装单元)
2
吊装定位
30分钟
3
连墙杆固定
20分钟
4
恢复开通
20分钟
5
120分钟
封锁确认
10分钟
第二次封锁施工
（吊装两个吊装单元）
6
吊装定位
60分钟
7
横向移动
20分钟
8
连墙杆固定
20分钟
9
恢复开通
10分钟
10
120分钟
封锁确认
10分钟
第三次封锁施工
（吊装两个吊装单元，将上两次吊装单元进行横向连接）
11
吊装定位
60分钟
12
横向移动
20分钟

连墙杆固定
20分钟
13
恢复开通
10分钟
14
120分钟
封锁确认
10分钟

第四次封锁施工
（吊装一个吊装单元，横向连接）

15
吊装定位
30分钟
16
横向移动
30分钟
17
连墙杆固定
30分钟
18
恢复开通
20分钟
19
90分钟
封锁确认
10分钟
第五次封锁施工
20
调整标高
65分钟
21
恢复开通
15分钟
19
90分钟
封锁确认
10分钟
第六次封锁施工
20
全面检查，隔离防护
65分钟
21
恢复开通
15分钟
19
90分钟
封锁确认
10分钟
第七次封锁施工
20
全面检查，围栏安装
65分钟
21
恢复开通
15分钟
合计
750分钟

需七次封锁天窗点
3.7移动模架的滑移及标高调整
模架行走采用5T同步卷扬机牵引，电动机频率相同，牵引前，用紧线钳将牵引钢丝绳绷紧，保证牵引同步。行走单元每侧用四台３０t机械千斤顶将移动模架打起到设计高程，然后落在沙筒上，再架立边模，灌注混凝土，混凝土强度达到设计后，拆除侧模，沙筒放沙，将模架落下行走。

支架移动调平三维图
3.8空间刚构施工期间营业线行车安全防护
空间刚构施工期间为保证营业线行车安全，移动模架两侧2m以下挂设防护钢丝网，2m以上挂设密目安全网，上部操作平台底挂设防电屏蔽板。防护网采用钢丝网，长15m，高2m，两侧端头设置安全防护围栏，挂设白色安全网。防电屏蔽板设置在移动模架下方接触网线的正上方，长15m，宽2.0m，防电屏蔽板采用3240环氧板，厚度不小于1cm，用绝缘钉与模架连接，专业人员安装。
防电板安装：防电板固定在横梁底部（在吊装前安装），距离承力索不小于50cm。绝缘板必须能满足高压绝缘的要求，附出场合格证并经试验合格方可使用。搭设防电棚处承力索高度必须进行精确测量，以保证防电棚底与带电体安全距离、防电棚顶与梁底的施工距离，如不能满足距离条件，可以调查上跨处的接触网的结构高度，在允许范围内降低承力索高度以改善通过条件。防电棚施工完成后，必须有完整接地系统，确保接地良好，采用扁钢将防电棚立柱与桥梁接地钢筋相连（共设置4处，每侧2处，均设在棚架端头处；拼装过程中，每个正在拼装的行走单元，设置一处接地，已拼装完成的部分左右两侧各设置一处接地），接地电阻需小于10Ω。防电板纵、横向采用搭接安装，搭接长度16cm,并设置1%横坡，防止砼施工顶板渗水落到防电板，搭接部位采用特种胶粘结。防电板安装范围：带电体上方2m宽度范围（包括电力线腕臂）。防电板在停电天窗点内安装，当一组台架吊装完成后，立即安装防电板,防电板安装时，先从侧面（承力索范围以外）用钢丝绳临时安装固定在台架横梁上，再平移至承力索上方，进行固定（防电板固定配件）。
防电板设置在操作平台横梁下，设置宽度以高压线为中心向两侧各2m，门架两端应超出台车各2m。防电板通过绝缘螺钉和5cm×6cm檩条与主横梁连接固定。防电板搭接部分采用环氧树脂胶粘贴，搭接长度不小于10cm。
防电板参数 
品名：D3240环氧板 
尺寸：1680㎜×1960㎜×3㎜ 
防电板距离接触网空气间隙不小于300㎜，接地电阻不大于6欧姆，长度应比施工范围每端长2m。
安装施工 
每个天窗点内安装的台架，在天窗点结束前完成防电板安装。 
① 停电天窗命令下达后，方可开始吊装作业，每个吊装单元完成后，立即安装防电板。 
② 由铁路相关管理单位配合停电、接地，只有停电接地后才能正式施工操作。 
③人工放下两根钢丝绳，先从侧面（承力索范围以外）用钢丝绳临时安装固定在台架横梁上，再平移至承力索上方，进行固定（防电板固定配件）。
④ 防电板两段钢丝绳同步提升至横梁50cm，再向线路内侧移动。到位后缓慢提升钢丝绳，让防电板桁架顶面与梁底面接触后稍加点力即可。(防电板为脆性材料，易压碎)。 
⑤ 固定防电板，同时将台架固定：每个行走单元与边墙固结点3处，各行走单元对行走系统安装铁鞋，防止滑动。 
⑥ 停电天窗结束。 门架防电板安装示意如图：

⑶接地处理 
防电板桁架两端均需接地，并将脚手架共同接地。接地用三根钢管打入地中，间隔2m，打入大于1.7m，打入时注意地下是否有管道线路等。用Φ16钢筋将其焊接起来，用仪器测量接地电阻是否不大于6欧姆，否则应增加接地钢管或在钢管处撒上盐巴。（或直接将接地系统与桥梁接地系统连接。）
⑷回流线绝缘处理 
回流线用绝缘橡胶包裹处理，避免施工时出现意外情况。 
⑸在承力索与接触网高压线间增设绝缘子，增加承力索绝缘效果。
承力索绝缘护套管采用PVC绝缘护套管，单根长度5～6m（也可根据需要连续长盘卷），重量530g/m，绝缘效果：27.5KV高压馈线绝缘，拆装方便。
附图：移动模架安全防护布置图

移动模架安全防护布置图
3.9刚构边墙、顶板钢筋绑扎及模板安装
3.9.1顶板底模安装
钢模板必须满足强度、刚度、稳定性计算，尺寸采用1.5m*0.6m，模板固定采用ø16cm圆钢对拉加固，拉杆布局60cm*60cm,外侧为10cm*10cm方木及【10槽钢】。底模采用钢模板施工，人工铺设，将钢模板直接放置在移动模架顶50工字钢横向分布梁上面。
3.9.2顶板预压
在完成模板安装后，利用砼块进行预压，预压砼块统一成1070kg/块，荷载根据顶板重量的分布情况分层、分阶段、分块进行预压，预压完毕后，根据测量分析出的弹性变形量和非弹性变形量，调整模板的预拱度，保证刚构的线型，并对条形基础进行观测，日沉降量超过1mm，累计沉降超过1cm，需要停止预压，分析原因，采取措施。
加载时按照60%、80%、100%、110%分四级加载，加载时，根据不同的位置分别使用不同数量的砼块，用吊车分码吊至支架顶，由人工配合摆放。加载中由技术人员现场控制加载重量和加载位置，避免出现过大误差而影响观测结果。
预压荷载加载时，要遵循整体、均匀、分层进行的原则。加载过程当中，安排专人观察模架是否局部有弯曲变形、联结脱落或松动等现象。
最后一级预压要在天窗点内完成，并预留不少于1个小时的点内观察监测时间，发现问题及时反馈处理。
3.9.3侧模及端模安装
采用6mm厚1*1.5米的钢模板，3mm厚Φ48mm的钢管做侧模骨架，纵横向间距均为60cm。端模采钢模板。
3.10钢筋加工及安装
首先对图纸进行仔细复核，加工时同一类型的钢筋按先长后短的原则下料，钢筋用弯折机加工后与大样图核对，并据各钢筋所在部位的具体情况对细部尺寸和形状做适当调整。
按设计要求预留泄水孔、预埋桥面附属设施钢筋、综合接地、接触网基础等。
3.11刚构顶板砼施工
3.11.1混凝土浇筑方式
墙身及顶板分2节段施工，第一次施工节段2（节段2长40.243m),第二次施工节段1（节段1长34.461m）。每节段墙身分两次浇筑完成，第一次两侧对称浇筑至倒角处，第二次待移动模架安装完，上半部墙身和顶板一次性浇筑完成，两侧对称浇筑，每小时的浇筑高度不能超过一米，待墙身混凝土初凝后，浇筑顶板混凝土。浇筑时，在底操作平台和侧面操作平台，用防水板隔离，防止漏水漏浆。
3.11.2混凝土浇筑
(1)每次浇筑前，应有专人负责组织好下列准备工作：
①取得配合比的正式通知单，并检查砂、石、水泥，减水剂质量。
②拌合机试运转是否正常，计量设备是否准确，以及水、电供应是否能保证不中断，和当地气象部门联系，了解天气预报情况，如遇天气变化，应有防护措施。
③对模板、钢筋骨架，预埋件及预留孔位置、标高等，均应详细检查。发现问题及时处理。模板内杂物要清理干净，并办理签证手续。
④做好技术交底和劳动力组织工作。
3.11.3混凝土的振捣
混凝土振捣以插入式振捣器为主。要防止漏振，也要避免过振，以混凝土不再沉落，不再出现气泡，表面泛浆为度。施工时要设专人对混凝土表面晰出的多余水份应及时清除。附图：支架成型后的三维图

3.12刚构混凝土的养护及拆除模板
混凝土初凝后，及时覆盖土工布或麻袋洒水养护。养护的时间视水泥品种和环境相对湿度及掺用的外加剂等情况，酌情延长或缩短。非承重侧模应在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而损坏时方可拆除，一般不承受竖向荷载的端模可在混凝土强度达到8Mpa以上时拆除。对于承重模板应在混凝土强度达到设计强度的100%以上方可进行。拆模后若混凝土养护时间不能满足要求时，应继续进行养护。
3.12.1边墙模板拆除
因刚构边墙模板为非承重模板，根据规范要求：一般不承受竖向荷载的端模可在混凝土强度达到8Mpa以上时拆除。
3.12.2顶板模板拆除
因为顶板模板为承重模板，按规范要求混凝土强度达到100%以上，养护期不少于10天方可进行模板拆除。将移动模架的滑动系统支撑的沙筒放沙下落移动模架至滑道上，此时顶板底模板与移动模架顶50工字钢横梁有15cm的距离，施工人员将拆除的模板放在移动模架顶部纵梁上面。拆除过程中，将指派一个责任心强、技术水平高的工人担任指挥，负责拆除工作的全部安全作业。
3.13移动模架的滑移
天窗点内施工，第一节段刚构混凝土浇筑完成及后，用手拉葫芦将移动模架滑移到下一段位置，每侧用四台３０吨机械千斤顶将移动模架打起到设计高程，然后落在沙筒上，将轨道与滑板之间再次用Φ22的固定螺栓拧紧，架立模板灌注混凝土，混凝土强度达到设计后，拆除侧模，沙筒放沙，将移动模架落至到滑道上，用手拉葫芦将移动模架滑移到下一段位置。按照同样的方法进行第二阶段施工，直至施工完毕。
3.14移动模架拆除
3.14.1施工顺序
施工准备→拆除连墙杆等支撑→解除行走单元组纵向连接（单元组长度15m）→单元组推移（向鹰潭方向移动，伸出刚构10m）→拆除顶模板→解除单元纵向连接（7m为一个单元）→吊装拆除单元→依次拆除单元组→台架拆除完毕→滑道拆除→条形基础、及支架砼基础拆除
拆除前报停电天窗点施工，将台架从空间刚构内向外侧推移，伸出刚构10m，按照7m一个单元依次拆除，同时各施工防护人员必须到位，认真负责。吊车采用260t吊车，计划每个行走单元拆除需2个天窗：第一个天窗拆除顶模板单元；第二个天窗拆除2个吊装单元，同时将下一行走单元推至拆除区。
3.14.2滑道基础基础拆除
采用空压机破除砼，空压机放置在刚构边墙外侧，破除的砼块人工用手推车运出场地外。
3.14.3现场清理
施工完成后，现场做到工完料尽，场地平，施工完成后将施工场地平整整齐，做好临时排水，地表复耕工作。
3.15施工注意事项
施工时安排专职人员驻站联络。工地派专职安全员进行安全防护，接到火车通过的通知时，第一时间用对讲机通知现场管理人员，管理人员在收到通知后，立即组织工人停止施工，人员、机械撤到安全地带。待火车通过后，再组织施工，安全员必须穿反光背心。工人施工作业严格按照营业线施工要求进行，施工时严格遵守规章要求，做到令行禁止。
施工用脚手架、模板及模板加固构件均由人工采用绳索、滑轮等装置吊装，吊装时必须安排专职安全员进行指挥，统一指挥、协调。所有人员必须穿反光背心施工时尽量减少施工时间，减少横穿铁路的施工电线，必须过路的施工电线必须由钢轨下方通过，电线外面附设绝缘管材作为保护。
4、施工主要施工组织机构
根据本桥的工程特点，设置队长1名，同时配备技术负责人1名，技术员、质检员、安全员、测量员、试验员各3名，防护员8名，配备砼工、模板工、起重工、电焊工、钢筋工、架子工、电工、机械司机、机械修理工等十二个工种，合理配置劳动力资源，并根据工程需要适时调整上场施工人数。
5、主要工期安排及需要窗口时长表
5.1 1-75.516m空间刚构施工工期计划安排（以实际开工时间为准）
序号
施工项目
开工时间
完成时间
施工天数
1
施工准备
2016.4.16
2016.4.20
5
2
移动模架进场试拼
2016.4.20
2016.4.30
10
3
移动模架的轨道安装
2016.4.23
2016.4.30
7
4
移动模架的安装调试就位
2016.5.10
2016.5.20
12
5
移动模架连接、定位、加固
2016.5.20
2016.5.25
6
6
一节段空间刚构墙身及顶板：脚手架搭设、内模安装
2016.5.25
2016.5.28
4
7
一节段空间刚构墙身及顶板：墙身钢筋绑扎、墙身外模安装
2016.5.29
2016.6.1
4
8
一节段空间刚构墙身及顶板：外模加固、顶板钢筋安装
2016.6.2
2016.6.4
3
9
一节段空间刚构墙身及顶板：顶板预压、顶模安装
2016.6.5
2016.6.10
6
10
一节段空间刚构墙身及顶板：顶板模板加固、预埋件安装
2016.6.11
2016.6.12
2
11
一节段空间刚构墙身及顶板：混凝土浇筑
2016.6.13
2016.6.14
2
12
一节段空间刚构墙身及顶板：混凝土等待强度、养护、拆模
2016.6.15
2016.6.22
8
13
移动模架移位、定位加固（移动三个单元移动模架）
2016.6.22
2016.6.25
4
14
移动模架移位、定位加固（模板定位）
2016.6.26
2016.6.27
2
15
二节段空间刚构墙身及顶板：墙身内模安装
2016.6.27
2016.6.30
4
16
二节段空间刚构墙身及顶板：墙身钢筋绑扎、顶模板安装
2016.7.1
2016.7.3
3
17
二节段空间刚构墙身及顶板：墙身外模安装
2016.7.4
2016.7.5
2
18
二节段空间刚构墙身及顶板：钢筋安装、墙身外模加固
2016.7.6
2016.7.11
6
19
二节段空间刚构墙身及顶板：顶板模板加固、预埋件安装
2016.7.12
2016.7.13
2
20
二节段空间刚构墙身及顶板：混凝土浇筑
2016.7.14
2016.7.14
1
21
二节段空间刚构墙身及顶板：混凝土等待强度、养护、拆模
2016.7.15
2016.7.22
8
22
移动模架移动、拆除、桥面系
2016.7.23
2016.7.30
8
23
合计109天
具体施工安排，后附详表。
5.2空间刚构需要窗口时长表
序号
名称
工作内容
需要窗口时长
1
移动模架的安装
①吊装第一个吊装单元，走行到位；
②吊装第二、三个吊装单元，走行到位；
③第一个行走单元连接，吊装第四、五个吊装单元；
④第二个行走单元连接，吊装第六个吊装单元，走行到位；
⑤第三个行走单元连接，走行到位；

全封闭窗口，共需要5次120分钟天窗点。
2
移动模架移位、定位加固
①移动模架，标高调整
②移动模架加固，隔离防护，防倾覆措施安装。
全封闭窗口：共需要2次120分钟天窗点。
3
移动模架预压
①最后一级加载
全封闭窗口：共需要1次120分钟天窗点。
4
移动模架移动
①移动模架的移动，每个天窗点移动一个走行单元。

全封闭窗口：共需要2次120分钟天窗点时间，
5
移动模架移位、定位加固
①移动模架，标高调整
②移动模架加固，隔离防护，防倾覆措施安装。
全封闭窗口：共需要2次120分钟天窗点。
6
移动模架移动
①移动模架的移动，每个天窗点移动一个走行单元。

全封闭窗口：共需要2次120分钟天窗点时间，
7
移动模架拆除
①每个天窗吊装拆除，两个吊装单元；
全封闭窗口：共需要3次120分钟天窗点时间，
4
预计全部施工共需17个天窗时间。
永南跨鹰厦线大桥，在鹰厦铁路永浆到桂口区段，目前没有限速。
6、雨季施工方案
根据天气预报的天气情况，合理安排工期和工序，尽量避免在雨季施工。下雨时应停止施工。雨季施工执行三级防护措施：
①三级防洪措施
a架子队安排专人检查施工