恩来三标桥梁基础及下构施工方案.docx

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恩来三标桥梁基础及下部构造工程施工方案一、桥梁基础及下部结构工程概况恩来第三合同段共大中桥22座。大、中桥桥梁情况一览表桥梁名称桥台及基础墩身型式桥墩基础下寨1号大桥 U台 0#台桩基础13#台扩大基础双柱墩桩基础下寨2号大桥 U台桩基础双柱墩桩基础下寨3号大桥（半幅桥） U台扩大基础双柱墩桩基础茅坡营1号大桥（左幅0、1-6、15-17、18，右幅0、1-7、15-17、18） U台扩大基础双柱墩桩基础茅坡营1号大桥（左幅7-14，右幅8-14）薄壁墩桩基础茅坡营2号大桥（左幅1-5、9-10，右幅1-9） U台左0、11#、右10台扩大基础，右0#台桩基础双柱墩桩基础茅坡营2号大桥（左幅6-8）薄壁墩桩基础茅坡营3号大桥（0、7#台、6#墩） U台扩大基础双柱墩桩基础茅坡营3号大桥（左幅1、2、5，右幅1、5）薄壁墩桩基础茅坡营3号大桥（左幅3、4，右幅2-4）空心墩桩基础张家坪大桥（左5、6、10-14#、右4、5、9-12#墩） U台左0、15#、右0#台扩大基础，右13#台桩基础双柱墩桩基础张家坪大桥（左1-4、7-9#、右1-3、6-8#墩）单柱墩桩基础田湾沟中桥 U台扩大基础双柱墩桩基础刘家院子大桥（0、12#台、1-9、11#墩） U台扩大基础双柱墩桩基础刘家院子大桥（10#墩）薄壁墩桩基础毛西坪大桥（0、15#台、1、2、11-14#墩） U台扩大基础双柱墩桩基础毛西坪大桥（3-10#墩）薄壁墩桩基础黄家河大桥（0、21#台、1-17、20#墩）左0#台U台；右0#右柱式台；21#台肋板台；桩基础双柱墩桩基础黄家河大桥（18、19#墩）单柱墩桩基础岩峰潭大桥（左1-4#、右1-3#墩） U台 0、右4#台扩大基础，左5#台桩基础双柱墩桩基础赵家院大桥（0、左11、右10#台，左1-10、右1-9#墩） U台扩大基础双柱墩桩基础蘑菇坪大桥（0、左12台、1-11#墩） U台扩大基础双柱墩桩基础草坪1号大桥（0、左15、右10#台、左1-14、右1-9#墩） U台扩大基础双柱墩桩基础草坪2号大桥（0、7#台、左1-4、右1-4#墩） U台扩大基础双柱墩桩基础草坪2号大桥（5、6#墩）单柱墩桩基础甘溪1号大桥（0、左6、右5#台，左1-5、右1-4#墩） U台扩大基础双柱墩桩基础甘溪2号大桥（0#台，1-8#墩）柱式台桩基础双柱墩桩基础甘溪2号大桥（11#台，9、10#墩） U台、扩大基础单柱墩桩基础甘溪3号大桥（1-6#墩） U台、肋板台；0#台扩大基础、7#台桩基础双柱墩桩基础高罗互通1号桥（左幅1、2#墩）轻型台桩基础三柱墩桩基础高罗互通1号桥（右幅1、2#墩）双柱墩桩基础高罗互通2号桥肋板台桩基础五柱墩桩基础甘溪村分离式立交桥 U台、桩基础二、桥梁基础及下部结构施工㈠扩大基础本合同段共有55个扩大基础，其中下寨1号大桥13#台、下寨3号大桥（半幅桥）、茅坡营1号大桥、茅坡营2号大桥左0、11#、右10台、茅坡营3号大桥、张家坪大桥左0、15#、右0#台、田湾沟中桥、刘家院子大桥、毛西坪大桥、岩峰潭大桥0、右4#台、赵家院大桥、蘑菇坪大桥、草坪1号大桥、草坪2号大桥、甘溪1号大桥、甘溪2号大桥11#台、甘溪3号大桥0#台等桥台基础形式均为扩大基础。 1、施工准备 ⑴施工前首先根据监理工程师批复的导线点和水准点及设计图纸进行基础平面位置放样，在纵横轴线上引出控制桩。测量时首先测出地面标高，以便确定开挖深度，按设计基础平面尺寸每边加50cm作为基坑底尺寸，同时按地质情况确定开挖坡率，放出基坑上口尺寸线，并洒白灰标出。 ⑵试验室在开工前要做好水泥、集料等原材料和混凝土配合比试验，并将试验结果报监理工程师审批。 2、基坑开挖土质基坑用挖掘机配合人工开挖，坑壁坡度根据地质情况确定，开挖过程中，须加强排水，开挖至距基底20cm时，由人工清理至设计标高。石质基坑采用小松动爆破挖掘机开挖，人工配合，挖至设计标高后，凿出新鲜岩面，用5cm砂浆找平。开挖完成后，各项指标符合要求即可进行基础砼施工，如地基承载力达不到设计要求，应按监理工程师批复方案处理。 3、模板安装基础模板采用组合钢模板，模板安装前用脱模剂均匀涂抹，利用基坑壁对称支撑和对拉螺杆加固。模板安装前应经测量放线定出基础平面位置及四个角点高程，根据实测值和设计值调整。模板安装采用吊车配合安装，吊车将模板吊起按放样位置进行安装。钢模接缝安装时贴双面胶布或泡沫橡皮夹垫以防漏浆，M16×35mm螺杆联接，要求板面平整、螺杆联接紧固。 4、砼浇筑桥台扩大基础为C25砼，砼采用搅拌车或输送泵运输，串筒或溜槽引导入模。浇筑采用分层进行，每层厚度不超过30cm，大致水平，采用插入式振捣器分层进行振捣密实，要掌握好振捣间距和振捣时间，避免过振和漏振，砼振捣密实的标志是砼停止下沉，不再冒气泡，表面平坦泛浆。现场人员随时检查结构尺寸、砼配合比及模板稳定情况等。在施工现场，要按照规范要求制作砼试件2组，并按照规定条件养生。 5、拆模及砼养生混凝土强度达到2.5MPa时方可拆除，并保证砼表面及棱角不致因拆模而受损。砼采用用土工布或麻袋覆盖洒水保湿养生，日洒水次数视当天气温而定，保证砼表面湿润，养生期一般为7天。 6、基坑回填基坑回填在基础验收完毕后进行，回填前，坑内杂物等要清理干净，回填时，两侧均匀回填、夯实。扩大基础施工工艺流程图施工准备模板测量放样基坑开挖检验回填基底处理基坑抽水（如果有）隐蔽检验基础砼养护㈡桩基施工本合同段共有桩基943根，其中2.5m直径桩基有4根，2.2m直径桩基有91根，2.0 m直径桩基有278根，1.8m直径桩基有446根，1.5m直径桩基有86根，1.2m直径桩基有38根。 1、施工准备 ⑴ 项目部测量组负责控制测量，采用全站仪进行桩位放样。当导线点与桩基间能直接通视时，用全站仪根据主导线点数据准确地放出桩位控制桩，并用水泥混凝土加以保护，以备桩基施工和成桩检测。当不能通视时，应选择能与桩基通视且便于长久保存的地方布设支导点，在支导点成果得到监理工程师确认后，控制桩的布设及放样方法与直接通视时方法相同。桩基施工临时水准点由测量组从四等水准点引入，并用水泥混凝土加以保护。临时水准点的闭合差应达到规范要求，进行总平差，并经监理工程师复核签认，作为临时基点高程。 ⑵ 试验室做好原材料试验和砼配合比试验，并报监理工程师审批。 2、人工挖孔作业 ⑴ 当孔底及孔壁渗水量较小时，上覆土层或强风化层采用铁镐或风镐进行开挖，下伏弱风化岩层采用小型松动爆破配合人工挖孔。 ⑵ 桩位轴线采取在地面设十字控制网、基准点。安装提升设备时，使吊桶的钢丝绳中心与桩孔中心一致，以便开挖时粗略控制中心线用。 ⑶ 设置操作平台，用来临时放置混凝土拌合料和灌注护壁混凝土用。 ⑷ 支设护壁模板：模板高度取决于开挖施工段的高度，一般为1m.，将桩控制轴线、高程引到第一节混凝土护壁上，每节以十字线对中、吊大线锤控制中心点位置，用尺杆找圆周，然后由基准点测量孔深。 ⑸ 浇筑护壁砼：护壁砼采用机械拌合，浇筑时捣实，上下壁搭接50～75mm，护壁采用外齿或内齿式；护壁砼强度等级为C25，厚度150mm，护壁内等距放置8根直径6～8mm长1m的直钢筋，插入下层护壁内，使上下护壁有钢筋拉结，避免某段护壁出现围岩稳定性差而造成护壁因自重而沉裂的现象；第一节砼护壁高出地面300mm左右，便于挡水、定位和防止石块落入孔中。如地质情况较差时，每一节进尺50cm；地质情况较好时，每一节进尺100cm。 ⑹ 拆除模板继续下一段施工：护壁砼达到一定强度后（常温下24小时）便可拆模。 ⑺ 当挖孔过程中，当孔壁局部渗水时，应及时采取措施封堵，如封堵不住，应在浇筑护壁砼前，埋设导管，将水集中引排至一处，利用水泵泵出，然后施工护壁砼，最后利用木塞封堵导管。 ⑻ 护壁砼达到一定强度后，才能进行孔内爆破，以免震裂砼护壁，爆破时，孔口要设置井口盖，以免产生爆破飞石，爆破严格按照爆破安全规程进行。 ⑼ 挖孔超过10m及每次爆破后，用机械向孔中送风，保证孔内空气新鲜，配备软梯供施工人员在停电时上下。 ⑽ 挖孔作业至桩底标高时，预留20cm～30cm,采用人工凿除，并将浮渣清理干净。 ⑾ 挖孔过程中施工人员应做好地质情况的记录，遇到与设计不符时应及时向监理反映，重新确定终孔标高。 ⑿ 挖孔达到设计标高后，要报监理工程师对孔进行检查和验收，检验合格后方可进行下一道工序的施工。挖孔桩施工示意图： 3、钢筋加工与安装钢筋在加工场内焊接制作，钢筋笼加工应保证尺寸、竖直度以及钢筋接头错位要求，并焊接必要的吊点支撑，焊接好声测管。钢筋的下放采用吊车进行，钢筋笼下放过程中注意定位，并在孔口设置定位钢筋。 ⑴ 钢筋在下料加工前，应对施工图中各种规格的钢筋长度和数量进行认真核对，对钢筋进行调直、除锈处理。钢筋在下料切断前，应遵循长短搭配、统筹排料和减少损耗的原则进行配料计算，并预先确定各种形状钢筋下料长度调整值。在成批进行钢筋弯曲操作前，应做各种类型弯曲钢筋段的样板，试弯一根后检查其弯曲形状、尺寸是否与设计要求相符，经过调整后作为标准件再进行批量生产。 ⑵ 主筋按设计要求采用带肋钢筋套筒挤压接头，其余钢筋连接按要求采用焊接或绑扎。电焊工必须持证上岗，钢筋接头在施焊前应采用相同的材料、焊接条件与参数制作3个试件进行试验检查，合格后方可正式施焊。焊接前，钢筋端头应除锈及除污物，端头弯曲须切除，焊接表面应平顺，无裂缝、灰渣，气孔数量及大小应符合规定，无明显烧伤，无弧坑，焊缝尺寸符合规定。 ⑶ 钢筋笼根据孔深分节制作成型，运到现场后用吊车两点起吊入孔。如钢筋笼长度较长，不能一次整体入孔时，应分段制作，分段应尽量少，以减少入孔时间，吊点位置应选好，在吊点位置应设置加强筋，在加强筋上加做十字交叉筋来提高加强筋的刚度，以增强抗变形能力，在钢筋笼入孔后，将十字交叉筋割除。钢筋笼中心定位时，要用控制桩进行复核，复核无误后方可将钢筋笼固定在孔口垫木上。吊放钢筋笼入孔桩时，下放速度要缓慢匀速，不得碰撞孔壁。 ⑷ 钢筋骨架保护层采用设置“耳筋”的方式，“耳筋”焊制应满足设计要求，当采用短钢筋（直径不小于12mm）弯制设计时，其长度不小于15cm,高度不小于8cm,焊在骨架主钢筋外侧；当钢筋笼长度不小于15m时，“耳筋”应加密布设，纵向间距不大于100cm，环向间距不大于50cm，并错开布置。 ⑸ 桩基检测管下端用钢板封底焊牢，并牢固绑扎在加强箍筋内侧，随钢筋笼接长用φ70mm钢套管焊接密封，边接边采用水密法检查接头密封性，出现漏水及时采取措施，最后一节焊好后应灌满净水，用木塞堵死，检测管上端必须高出桩基顶至少20cm。 ⑹ 骨架下到设计标高后，将其校正在桩中心位置并固定。 4、砼灌注 ⑴ 水下砼灌注当孔底及孔壁渗入的地下水上升速度＞6mm/min时，采用水下砼灌注的方法。 ①钢筋笼吊装完毕后检查孔底沉渣，若符合规范要求，则进行混凝土灌注。具体要求为：相对密度控制在1.03-1.10之间；粘度控制在17-20pa.s之间；含砂率应小于2%；胶体率大于98%；沉碴厚度按照设计规定等。否则，重新进行清孔，直至合格为止。 ②混凝土灌注用的导管在使用前进行试拼，试拼时进行编号，并进行拉力及水密性试验，合格后方可使用。下放导管以及提升导管时要小心操作，防止导管挂碰钢筋笼。导管的安装长度要有严格的检验制度，避免因失误造成断桩。第一斗混凝土灌入之前，导管距孔底的距离约为40cm。 ③为保证混凝土质量，灌注前对混凝土加强抽检。剪球前储备足够的混凝土，以保证剪球后导管的埋置深度在1m以上。首批砼灌注后，应立即检查导管内是否有水，检查无水后方可连续灌注。全桩砼必须在首批砼初凝前灌注完毕。 ④灌注过程中注意观察导管内混凝土面下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度。导管埋深适当，埋置深度以2-6m为宜。在混凝土面未达到设计标高之前导管均不得拔出混凝土面。导管提升时缓慢进行，以防挂钢筋笼。混凝土灌注将至内层钢筋笼底部1m适当放慢灌注速度，减少导管埋深，以防因混凝土冲击而引起钢筋笼上浮。 ⑤整个灌注过程连续进行，不随意中途停顿，保证整根桩在混凝土初凝时间内完成。为保证桩头质量，现场灌注的混凝土面比设计标高高0.5-1.0m。混凝土灌注完毕后拔除导管并及时冲洗干净。灌注过程中，如实填写水下砼灌注记录。 ⑥每根桩均作混凝土检查试件三组,两组试压28天强度，一组试压7天强度。除作混凝土检查试件检查桩身砼强度外，还按规定在监理工程师现场监督的情况下用声测探芯法检验桩的完整性。 ⑦现场根据桩的直径及导管的尺寸确定首批砼的数量。具体参照下面公式计算为准：式中：V——灌注首批混凝土所需数量(m3)； D——桩孔直径(m)； H1——桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m； H2——导管初次埋置深度(m)； d——导管内径(m)； h1——桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外(或泥浆)压力所需的高度(m)，即 H1=/； ——混凝土拌和物的重度(取24kN／m3)； ——井孔内水或泥浆的重度(kN／m3)； ——井孔内水或泥浆的深度(m)。 ⑵ 干灌法砼灌注当孔内无水或渗水量较小时，采用干灌法灌注砼。 ①灌注时串筒对准孔中心，孔底积水不得超过5cm，灌注速度应尽可能加快，使混凝土对孔壁的侧压力尽快大于渗水压力，以防止孔内渗水。 ②灌注过程中，始终要保持串筒底口离砼灌注顶面距离不大于2m，采用分层灌注，每层厚度不得大于30cm，每层砼用插入式振动棒振捣密实，避免过振和漏振，砼振捣密实的标志是砼停止下沉，不再冒气泡，表面平坦泛浆。振动棒不得碰撞钢筋笼及预埋的声测管。 ③孔内的混凝土应一次连续灌注完毕，若灌注必须间断时，其间断时间不能超过前次灌注的混凝土的初凝时间或能混凝土重塑的时间。同时应对施工接缝面进行凿毛处理，凿除表面的水泥砂浆和松动层，并一律设置上下层的锚固钢筋。施工缝处理完毕后，须待已灌注的混凝土强度达到2.5Mpa后，才能继续灌注。混凝土灌至桩顶后，将表面已离析的混合物和水泥浮浆清除干净。灌注过程中，如实填写砼灌注记录。 ⑶ 桩基检验每根桩均作混凝土检查试件三组,两组试压28天强度，一组试压7天强度。除作混凝土检查试件检查桩身砼强度外，还按规定在监理工程师现场监督的情况下用声测探芯法检验桩的完整性。 5、陡坡桩基施工陡坡桩基除按一般桩基要求施工外，还应注意如下事项： ⑴ 检查施工点周围地质情况，如有地质破碎、滑坡迹象，应上报监理处，会同设计人员确定处理不稳定山体的方案并提前实施； ⑵ 施工前应对陡坡上的桩基测量纵、横断面，将桩基准确的绘制在纵、横断面上，判断设计是否满足陡坡桩基桩底奠基的要求，报监理工程师复核认可；如不符合要求，应通过设计代表修改桩径及桩长； ⑶ 陡坡桩基宜采用挖孔桩施工，施工时应在陡坡一侧加厚加高孔口护壁； ⑷ 桩基施工时，如发现山体开裂滑坡，孔位水平位移，护壁严重开裂等现象时，应立即停止施工，并报监理工程师到现场处理； ⑸ 陡坡上挖孔的渣土，应运到指定的废土处，严禁渣土乱堆乱放，以免造成陡坡下农田受损； ⑹ 位于陡坡地段，且岩层破碎、易产生浅层滑坡的半路半桥施工，应采用先路后桥的施工顺序。 6、挖孔作业的安全注意事项 ⑴ 挖孔桩施工时应密切注意施工安全，挖孔桩提升支架应焊接牢靠，方便人员上下，吊桶应采用汽车外胎等制作的软性吊桶，吊钩应采用封闭式安全吊钩，提升绳采用6mm钢丝绳。卷扬设备应有急停装置，人员下孔作业应戴安全帽。 ⑵开挖前，应在桩径以外周边不小于1.5m范围填筑平台，桩口须高于周边地面不下于50cm；桩孔口应严格管理，桩孔口应设置护板，防止地面石子或其他杂物等被踢入桩孔中。地面孔口四周必须有护栏，高度不低于800mm。无关人员不得靠近桩孔口，桩孔口机械操作人员不准离开岗位。 ⑶超过10m后采用机械送风，每一次爆破后，采用机械送风，驱散孔内污浊空气后才能入孔作业。 ⑷爆破施工应由专业人员进行，爆破员应持证上岗。每次爆破施工时应由安全员进行爆破场地维护，爆破前应鸣哨，让所有人员远离爆破地点。 ⑸严格控制炸药数量，以松动爆破为主。一般中间炮眼装硝铵炸药1/2节，边炮装1/3节～1/4节；有水的炮眼孔，需用防水炸药； ⑹爆破一律采用电雷管引爆；尽量瞎炮，如有瞎炮，应等待15分钟后，再进行处理，处理时采用高压水枪冲洗炮眼，将炸药和雷管洗出。 ⑺做好炸药、雷管的运输、保管工作，炸药应由爆破员按照计划分批次从公安局爆破仓库内领用，尽量多次少量，每天多余的炸药雷管应分开存储于防爆箱内。每次使用的炸药数量应登记造册，防止流入他人之手。 ⑻桩基施工如遇特殊情况暂停时，应将井口覆盖严实，防止人员等坠入发生危险；在恢复施工时应先检查孔内情况，检查是否有坍孔、积水情况发生，在人员下孔作业前应先检查孔内气体情况，符合要求方可下孔，否则应先采用机械送风。挖孔桩施工工艺流程图筑平台、砼井圈测量定位人工挖孔筑平台、砼井圈清孔底测量记录浇筑砼护壁搅拌机制砼砼灌注吊放钢筋笼凿除桩头桩的检验桩基验收测量记录制砼试件安放导管或串筒绑焊钢筋笼压砼试件㈢承台和桩顶系梁施工 1、桥台承台和桩顶系梁施工 ⑴ 施工准备桩检合格即可进行承台或桩顶系梁施工。桥台承台或桩顶系梁采用明挖施工，先测量放样，开挖基坑，清除桩头并凿毛，桩头钢筋的杂物清除干净，将桩头钢筋调直、接长，在承台或系梁底部铺设5cm厚砂浆封底层。试验室做好钢筋、水泥及集料等原材料试验和混凝土配合比试验工作，并报监理工程师审批。 ⑵ 钢筋制作及安装承台主钢筋在按照施工设计图在钢筋加工区制作成骨架片，系梁和承台架立筋及箍筋按照设计尺寸加工成散料，运到现场绑扎，并垫好砼垫块。钢筋安装的间距和保护层厚度要满足设计和规范要求。 ⑶ 模板安装承台模板采用组合钢模板，模板安装前用脱模剂均匀涂抹，保证砼表面外观颜色一致。用全站仪准确放出承台、底系梁立模线后，利用吊车配合人工进行模板安装，利用基坑壁对称支撑和对拉螺杆加固模板，相连两块模板联结处要加强支撑。模板安装校验完毕后，进行高程测量，按照基础顶面标高控制，混凝土浇注前复核模板位置、尺寸，检查连接是否牢固，根据情况及时调整、加固。承台或系梁与桩顶接缝按施工缝处理。 ⑷ 砼浇筑砼由拌和站供应，砼采用搅拌车或输送泵运输，串筒或溜槽引导入模。浇筑采用分层进行，每层厚度不超过30cm，大致水平，采用插入式振捣器分层进行振捣密实，要掌握好振捣间距和振捣时间，避免过振和漏振，砼振捣密实的标志是砼停止下沉，不再冒气泡，表面平坦泛浆。 ⑸ 试件制备施工过程中，每一承台或系梁按照规范要求制取两组试件，并按照规范要求进行养生。 ⑹ 模板拆除及养生凝土强度达到2.5MPa时方可拆除，并保证砼表面及棱角不致因拆模而受损。砼采用用土工布或麻袋覆盖洒水保湿养生，日洒水次数视当天气温而定，保证砼表面湿润，养生期一般为7天 2、空心墩承台施工本合同段共有空心墩承台5个，结构尺寸均为7.5m×7.0m×3.0m，薄壁墩承台32个，结构尺寸均为6.7m×6.7m×2.5m，采用大体积混凝土施工方案，承台结构尺寸及主要工程数量见下表：项目结构尺寸(cm) 个数 C30砼方量(m3) （个）数量合计承台工程量 7.5m×7.2m×3.0m 5 162.0 810.0 承台工程量 6.7m×6.7m×2.5m 32 112.2 3590.4 合计 37 810 4400.4 ⑴ 测量放样施工前首先根据监理工程师批复的导线点和水准点及设计图纸进行基础平面位置放样，在纵横轴线上引出控制桩。测量时首先测出地面标高，以便确定开挖深度，按设计基础平面尺寸每边加50cm作为基坑底尺寸，同时按土质情况放出基坑上口尺寸线，并洒白灰标出。 ⑵ 基坑开挖土质基坑开挖采用人工配合挖掘机进行开挖，石质基坑采用小型爆破的方法，并用人工清理、整平基底，基坑开挖完毕应进行基底承载力检测，当地基承载力不符合要求时应上报监理工程师，确定处理方案再进行下一工序的施工。 ⑶ 桩头处理桩基检验合格后，清除桩头并凿毛，桩头钢筋的杂物清除干净，将桩头钢筋调直，并保证基桩顶伸入承台15cm，并使承台内各桩基桩顶在同一平面。承台基坑开挖和桩头处理完毕后，进行基底整平，并在基底施工5cm砂浆垫层，以利于钢筋和模板安装。 ⑷ 钢筋加工与安装钢筋在钢筋加工区加工成型，现场绑扎，绑扎时可利用吊车配合。 ① 钢筋加工：钢筋在加工区加工，根据图纸规格型号下料制作成半成品，钢筋下料时注意钢筋接头分散设置，同一截面内受力钢筋接头面积不大于受力钢筋总面积的一半。 ② 钢筋绑扎：承台底层钢筋绑扎与桩身或与桩基的连接钢筋有冲突时，适当调整底层钢筋位置。按大体积混凝土施工方案，在底层钢筋上焊接支架固定冷却管。然后搭设钢管脚手架绑扎四周竖向钢筋和承台上层钢筋。整个承台钢筋绑扎成笼后，安装模板。在绑扎承台上层钢筋时预留部分钢筋最后绑扎，以方便人员进入承台绑扎钢筋和进行混凝土施工。承台模板安装加固完成后，放出墩台位置，在模板外侧搭设脚手架，以利于将墩台身竖向主钢筋下端固定在准确位置，中部和顶部固定在脚手架上，保证钢筋垂直度确。钢筋制作绑扎须满足规范要求，详见下表。项目允许误差主筋间距两排以上排距排距 ±5mm 同排主筋间距 ±20mm 箍筋间距 0、－20mm 钢筋骨架尺寸长 ±10mm 宽 ±5mm 高 ±5mm 保护层厚度 ±10mm ③ 根据施工图纸要求固定施工预埋件，按大体积混凝土要求，在承台准确位置预埋循环冷却水管，安装完毕的冷却管进行水密试验，冷却管应定位牢固，并注意安装墩身预埋筋及塔吊、电梯预埋件，墩身预埋筋在承台顶面处的平面位置应由测量组根据图纸要求精确放样，墩身预埋筋应定位牢固；塔吊、电梯预埋件位置应准确。承台冷却管布置图： ⑸ 模板工程采用组合钢模板，槽钢或角铁做肋，人工配合吊车进行安装。模板应具有足够的强度、刚度、稳定性。模板的架立要精确，支撑牢固，特别要注意模板的几何尺寸、轴线位置、模板牢固以及美观程度，模板底口、中部、上部均用对拉螺杆拉紧，外侧用钢管支撑，模板支立完毕后，应保证接缝严密，表面平整、整体牢固、几何尺寸符合设计要求，模板内面应刷专用脱模剂。在砼灌筑时设专人检查模板及预埋钢筋的位置和保护层的尺寸，确保其位置正确，做到不跑模、不漏浆、不错位。 ⑹ 混凝土浇注混凝土浇注前，应对模板、钢筋进行检查，并做好记录，符合设计要求后，方可开始砼施工。混凝土采用搅拌站集中拌和，混凝土搅拌车运输，吊车或混凝土输送泵浇注。在开盘前，应根据理论配合比和集料含水量计算施工配合比。集料采用称重法，施工中不得随意增减。拌和时严格控制搅拌时间，保证拌和料混合均匀、颜色一致。施工过程中随时检查坍落度，严格控制水灰比，不得任意增加用水量。混凝土采用分层浇注，按30cm一层从一端顺次逐层摊铺，摊铺时应注意分散倾倒时滚落于一处的骨料，靠模板边侧不允许有集中大颗粒骨料。混凝土采用插入式振动器振捣。振捣时振捣棒离模板不小于10cm，并尽量保持垂直，振捣时遵循快插慢拔、振点等距离布置的原则，振捣至砼不再下沉、表面呈现平坦、无显著气泡上升、表面出现薄层水泥浆为止，避免早振、漏振、欠振和过振等造成的质量问题和外观缺陷。 ⑺ 砼养护砼浇筑完成后，在承台上覆盖塑料薄膜，防止承台表面水分蒸发，保持混凝土表面湿润，并加设双层草袋保温。养护期间，按大体积混凝土施工对温差要求，从承台浇筑起至浇筑完成半月内不间断注水，所用水不宜立即循环使用，进出水管的水温相差应在5℃～10℃之间，使大气温度与混凝土中心温度的温差不大于25℃，防止承台混凝土因内外温差过大造成表面开裂。 ⑻ 承台的温度控制由于承台砼方量较大，为了防止产生温度裂缝，保证工程质量，必须实行温度控制，根据现场的施工要求，拟采取以下温控措施： ① 优化配合比。减少水泥用量，选用水化热低的矿渣硅酸盐水泥，掺加磨细粉煤灰。 ② 选择好浇注时间。 ③ 在承台中埋设冷却管，利用冷却水交换承台内部热量，保证进出口的水温差在5-10度之间，确保承台内外温差不大于25℃。为了确保承台砼温度控制过程中水流量的可调性，可以进水口处设阀门和水表。 ⑼ 质量保证措施 1）避免混凝土圬工表面出现蜂窝、麻面的措施 ①混凝土搅拌时严格控制配合比，经常检修、保养自动配料机，保证其计量准确。 ②采用帆布管等措施下料，控制混凝土自由倾落高度在2m以内，确保混凝土不离析。 ③所有混凝土均采用大块模板，模板指定专人进行维修清理，使用时必须刷脱模剂，脱模剂要涂刷均匀。 ④振捣时，插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍（一般为30～40cm），振捣器至模板的距离不大于振捣器有效作用半径的1/2(一般为10cm左右)，振捣选派有经验的操作工人负责定岗。 ⑤混凝土浇筑时严格掌握好每点的振捣时间，合适的振捣时间由下列现象来判断：混凝土不再下沉，无显著气泡上升，混凝土表面出现薄层水泥浆并呈平整状态，模板边、角填满充实。 ⑥混凝土灌注过程中经常对模板的支撑、堵缝等情况进行检查，发现问题及时处理。 2）避免出现混凝土圬工缺棱、掉角的措施 ①模板涂刷脱模剂，混凝土浇筑后认真养护。 ②按照养护要求进行养护，并达到所要求的养护天数后，方可拆除模板。 ③拆模不能用力过猛或过急，拆模时应先拆两端模板，按照先两端后中间的顺序拆除。 3）避免混凝土出现塑性裂缝的施工措施在混凝土表面极易出现形状不规则、长短不一且不连贯的泥浆面塑性裂缝，为避免出现塑性裂缝，施工中采取如下措施： ①配制混凝土时，严格控制水灰比和水泥用量，选配级配良好的石子，减少空隙率和砂率；同时要振捣密实，以减少收缩量，提高混凝土抗裂强度。 ②浇筑混凝土前将基层浇水湿润，并对模板涂刷脱模剂。 ③混凝土浇筑后，对裸露表面及时用潮湿材料覆盖，认真养护。 ④搭设保温棚对砼进行保温养护，当发现表面有微细裂缝时，及时抹压一次。 4）避免出现露筋措施 ①要根据保护层厚度，事先预制混凝土垫块。安装时要注意固定好垫块，垫块安放要根据钢筋粗细而定，一般每隔50cm左右呈梅花形布置，牢固绑扎在钢筋上。 ②浇筑混凝土前，认真检查钢筋位置和保护层厚度是否正确，垫块是否牢固，发现问题及时整修。 ③为防止钢筋移位，严禁振捣时撞击钢筋。在钢筋密集处，可采用捣固铲和带刀片的振捣棒进行振捣。㈣空心墩施工本合同段茅坡营3号大桥有空心墩5个，尺寸为5.0m×3.0m。空心墩施工采用翻模施工。空心墩墩身工程数量表墩台号墩台形式墩台尺寸（cm）墩高（cm）左幅3号墩变截面薄壁式空心墩 500×300 5540.6 左幅4号墩变截面薄壁式空心墩 500×300 5457.1 右幅2号墩变截面薄壁式空心墩 500×300 5135.6 右幅3号墩变截面薄壁式空心墩 500×300 5448.1 右幅4号墩变截面薄壁式空心墩 500×300 5064.7 1、翻模施工总体方案墩身翻模由三节模板组成，每节模板高度为2.25米，墩身第一次浇注砼高度以墩身节段划分高度为准，以后模板循环翻升，每次浇注砼高度为4.5米。在承台顶放线立第1节模板，浇筑墩底实心段。第1节模板混凝土浇筑后暂不拆卸，在第1节模板顶上安装支立好第2、3节共4.5m高内、外模板，绑扎墩身钢筋，浇筑第2、3节模板内的墩身混凝土。待第2、3节模板内的墩身混凝土达到一定强度后，先后拆除第1、2节模板（第3节模板暂不拆），待第1、2节段模板作调整和打磨后后利用塔吊、手拉葫芦将其翻升至第4，5层，将第1、2节模板依次安装支立于第3节模板顶上，绑扎墩身钢筋，浇筑墩身混凝土。循环交替翻升模板、绑扎钢筋、浇筑混凝土，每次只翻升2节共4.5m高模板，浇筑4.5m高墩身，依次周而复始，直至完成整个薄壁空心高墩身的施工，施工时注意在顺桥向墩壁上设Ф10cm通气孔，间距3～4m。人员通过升降机上下，物料提升及模板翻升通过塔吊进行。施工工艺见图1——空心墩墩身翻模施工工艺框图，图2——空心墩翻模施工示意图。图1 空心墩墩身翻模施工工艺框图施工准备、承台处理测量放线安装第1节模板钢筋加工绑扎第1节钢筋浇注第1节混凝土铅垂仪检查模板轴线不拆除第1节模板安装第2，3节模板钢筋加工绑扎第2，3节钢筋铅垂仪检查模板轴线浇注第2，3节混凝土拆除第1，2节模板安装第4，5节模板钢筋加工浇注第4，5节混凝土绑扎第4，5节钢筋铅垂仪检查模板轴线 i=3~n（奇数节）拆除第i，i+1节模板安装第i+3，i+4节模板钢筋加工绑扎第i+3，i+4节钢筋铅垂仪检查模板轴线浇注第i+3，i+4节砼循环施工墩身封顶图2 空心墩翻模施工示意图： 2、翻模模板翻模由三节模板组成，一节段翻模高度为2.25m，主要由内、外模板、围带、拉杆、操作平台等组成。模板采用组合大型钢模板，为防止变形和便于运输，墩身3.0m方向采用尺寸3.0m×2.25m(宽×高)的模板拼装而成，用M21螺栓连成整体。5.0m方向模板采用5.0m×2.25m(宽×高)的模板拼装而成，用M16×30螺栓连成整体。正面模板与侧面模板用45度拉杆连接，面板采用6mm钢板，竖向背肋采用[ 10槽钢，间距按30cm布置，水平背肋采用[ 10槽钢，间距按30cm布置，法兰采用L100×100×5mm角钢，拉杆采用Φ22圆钢，围带采用2根[ 14b槽钢背靠背焊接而成，2.25m高模板设置3根围带，围带内穿拉杆，拉杆间距为100cm。内模及倒角模板根据结构截面形状采用同等强度材料按要求制作。模板的制作保证板面平整，钢模板无翘曲、卷边、毛刺现象。施工前对模板进行试拼，试拼检查没有问题后再用于施工使用。操作平台搭设在模板固定架上，每层内外模板均设模板固定架，固定架用∠50等边角钢焊接成三角形固定在内外模板的背楞和围带上。施工平台用内外模板固定架搭设。外侧施工平台宽0.8～1.0米，平台顶面沿周边设立防护栏杆，栏杆外侧至模板固定架底部设封闭安全网，施工平台上面铺设5cm厚木板，供操作人员作业、行走，存放小型机具，内模施工平台在固定架上铺设木板，并设立安全防护栏杆，为内模安装、拆除提供工作平台。模板尺寸见下图： 3、墩身施工节段划分墩身施工标准节段长度为4.5m，首节混凝土浇筑高度为2.25m,根据墩身高度需设置非标准节段，墩身施工节段划分见下图： 4、施工工艺及要求 ⑴ 定位放样在承台顶面放出墩身的4个角点和劲性骨架的位置，用坐标法进行校正，第一节墩身位置非常关键，采取全站仪精测，确保墩身位置的准确性，同时定出模板边线、找平，便于架立模板。 ⑵ 劲性骨架安装劲性骨架由L100×100×10和L75×75×8型钢制成，劲性骨架分节加工、安装，根据每一次浇筑的墩身高度确定节段长度及安装节数。然后用型钢连接成整体，劲性骨架加工应在固定胎架上进行，以保证其加工精度，在劲性骨架制作、运输及吊装过程中严格注意以防变形，劲性骨架节点通过电焊连接，杆件与节点板的连接焊缝为三面焊，施工承台时伸出钢筋与劲性骨架竖向L100×100×10型钢焊接。 ⑶ 钢筋绑扎施工利用墩身中的劲性骨架作为依托,同时利用上端工作平台的固定架进行绑扎作业。钢筋在加工区加工，根据图纸规格型号下料制作成半成品，钢筋下料时注意钢筋接头分散设置，同一截面内受力钢筋接头面积不大于受力钢筋总面积的一半。主筋按设计要求采用带肋钢筋套筒挤压接头，其余钢筋连接按要求采用焊接或绑扎。电焊工必须持证上岗，钢筋接头在施焊前应采用相同的材料、焊接条件与参数制作，制作3个试件进行试验检查，合格后方可正式施焊。焊接前，钢筋端头应除锈及除污物，端头弯曲须切除，焊接表面应平顺，无裂缝、灰渣，气孔数量及大小应符合规定，无明显烧伤，无弧坑，焊缝尺寸符合规定。 ⑷ 内外模安装内外模板在拼装前必须进行除锈、抛光、清洁及涂抹模板漆后方可进行吊装作业，以确保混凝土表面的光洁度。模板安装应先由内到外，模板的安装主要利用塔吊、和内、外侧模上的作业平台及手拉葫芦。模板在安装过程中，及时对模板进行调试与测量复核，当外侧模板安装完成后，所有螺杆不必拧紧，留出少量松动余地。并采用“四点定位垂球法”进行模板的校核和调试，用全站仪采用坐标法在己施工完的薄壁墩身混凝土面上放出前、后、左、右四个标准点，一般是测出墩壁在四个方位的角点，在模板安装过程中，随时用该四点检校模板的安装偏移情况。 △L =L－δ /2 式中，△L 为模板偏移误差，当△L＞0 时表示模板向远离该点方向偏移△L，当△L<0 时，表示模板向靠近该点方向偏移△L；L 为所检测的模板内侧表面距离标准点的水平距离；δ为墩所在位置保护层厚度。根据偏移量的大小采取相应的校正和预防措施，测量的频率一般为每浇筑一次混凝土用该方法校核一次。模板调校合格后才可拧紧全部螺杆。模板安装完成后，检查拉杆是否上紧，模板连接是否牢固，并用全站仪对模板再次进行测量检查，确保相邻模板接缝误差、垂直度或倾斜度满足施工规范要求，全站仪测量时间选定受日照影响较小的时段内进行。 ⑸ 混凝土浇注混凝土利用输送泵浇筑。在开盘前，应根据理论配合比和集料含水量计算施工配合比。集料采用称重法，施工中不得随意增减，不得任意增加用水量。拌和时严格控制搅拌时间，保证拌和料混合均匀、颜色一致。超过一台泵的工作高度时，采取接力泵送的方式，并做好接力储斗的设置，并尽量降低接力站台的高度。混凝土浇筑应该连续进行，若浇筑过程因故中断，中断时间不得超过前层混凝土的初凝时间按，否则按施工缝处理。因每次浇注高度为4.5m，所以应使用串筒,以确保混凝土不因落差产生离析。在混凝土浇注过程中，安排专人检查在混凝土浇注过程中的模

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