大石河桥孔桩施工方案.docx

目 录

1、分项工程简介 - 3 -
1.1、工程简介 - 3 -
1.2、工程数量 - 3 -
1.3、水位地质 - 3 -
2、施工组织 - 4 -
2.1、施工准备 - 4 -
2.1.1施工组织机构 - 4 -
2.1.2施工人员准备 - 4 -
2.1.3施工机械及材料准备 - 5 -
2.1.4施工现场准备 - 5 -
2.1.5施工技术准备 - 6 -
2.2、施工部署 - 6 -
3、施工方法 - 6 -
3.1、施工工艺流程 - 6 -
3.2、围堰筑岛施工 - 7 -
3.2.1、便道修筑 - 7 -
3.2.2、砂袋围堰筑岛施工 - 7 -
3.3、钻孔桩施工步骤 - 8 -
3.3.1、桩位测量放样 - 8 -
3.3.2、场地平整及机械安装 - 8 -
3.3.3、埋设护筒 - 8 -
3.3.4、泥浆的调制 - 9 -
3.3.5、钻机钻孔 - 9 -
3.3.6、检孔 - 10 -
3.3.7、第一次清孔 - 11 -
3.3.8、钢筋笼加工及吊放 - 11 -
3.3.9、导管安装 - 13 -
3.3.10、第二次清孔 - 14 -
3.3.11、灌注水下混凝土 - 14 -
3.3.12、场地清理 - 18 -
3.2.13、凿除桩头及桩基检测 - 18 -
4、技术措施 - 19 -
4.1、严格执行报验制度 - 19 -
4.2、严格执行技术交底制度 - 19 -
4.3、严格按质量评定标准进行验收 - 20 -
4.3.1、基本要求 - 20 -
4.3.2、钻孔桩允许偏差及检查方法 - 20 -
4.3.3、钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法 - 20 -
5、特殊季节施工保障措施 - 21 -
5.1、雨季施工技术措施 - 21 -
5.2、冬季施工技术措施 - 22 -
6、工程质量管理体系及保证措施 - 23 -
6.1、质量管理体系 - 23 -
6.2、创优规划 - 23 -
6.3、加强质量管理的措施 - 23 -
6.4、工程质量保证措施 - 25 -
6.4.1、保证质量的管理措施 - 25 -
6.4.2、防止工程质量通病的技术措施 - 26 -
6.4.3、总结常见问题的处理措施 - 27 -
6.5、重点工序质量控制 - 29 -
7、安全、 环保、职业健康保证措施 - 30 -
7.1、安全保证体系 - 30 -
7.2、安全生产管理制度 - 30 -
7.3、安全保证措施 - 33 -
7.4、环保保证措施 - 35 -
7.4.1、建筑垃圾及粉尘控制的技术措施 - 35 -
7.4.2、噪音控制的技术措施 - 36 -
7.4.3、施工现场周围的环境保护 - 36 -
7.4.4、夜间施工的技术措施 - 36 -
7.4.5、文明施工措施 - 37 -
7.5、职业健康保证措施 - 38 -
7.5.1、总体控制指标 - 38 -
7.5.2、建立各种职业健康安全教育制度 - 38 -
7.5.3、编制职业健康安全技术措施计划 - 38 -
8、防汛应急预案保障措施 - 39 -
8.1、应急救援组织及其职责 - 39 -
8.1.1防汛应急领导小组 - 39 -
8.1.2施救小组 - 39 -
8.1.3应急领导小组职责 - 41 -
8.1.4经理部主要部门应急救援职责 - 42 -
8.2、应急预案启动程序 - 43 -
8.3、应急处置措施方案 - 43 -
8.3.1、建立汛期气象信息网 - 43 -
8.3.2、做好汛期施工准备措施 - 44 -
8.3.3、防汛快速反应方案 - 45 -
8.3.4、事故恢复过程中的应急措施 - 46 -
8.3.5、事故报告制度及程序 - 46 -
8.4、抢救医院及线路 - 47 -
附图一：分项工程组织结构框图 - 49 -
附图二：钻孔桩施工工艺流程图 - 50 -

大石河主桥孔桩施工方案
1、 分项工程简介
1.1、工程简介
大石河桥位于京石二通道（大宛村-市界段）K15+451.463处，跨越大石河，桥梁全长690米。桥梁上部结构主桥出京侧为53+92+51米预应力混凝土连续刚构，引桥为（35+36）米和（35+2*33+35）+2*{4*35}米预应力混凝土连续箱梁，进京侧为51+92+53米预应力混凝土连续刚构，引桥为（36+37）米和（36+30+33+35）+2*{4*35}米预应力混凝土连续箱梁。下部结构主桥桥墩为双薄壁矩形墩，过渡墩和引桥桥墩为柱式墩，墩下为承台接钻孔灌注桩基础。桥台为肋板式桥台，台下为承台接钻孔灌注桩基础。桥梁全宽35.5米，上、下行分离式断面。
大石河主桥3#、4#墩桩基桩基为1.5m，桩长为25m、27m，单幅单个桥墩为9根桩基，共计36颗。
1.2、工程数量
具体桩基设计数量如下表：
大石河桥桩基工程数量统计
部位
墩台号
孔桩直径（m）
孔桩根数（根）
单根桩长度（m）
孔桩总长度（m）
3号轴
左幅
1.5
9
25
225
右幅
1.5
9
27
243
4号轴
左幅
1.5
9
25
225
右幅
1.5
9
27
243
合计
36

936
主桥桩基合计材料用量为Φ25螺纹钢135吨，φ25圆钢7.9吨，Φ12螺纹钢25.88吨，C25砼为1654方。
1.3、水位地质
大石河主桥3#、4#墩为主桥桥墩，位于地势较低且有水源覆盖的河床范围内；原地面以下为卵石⑤层、卵石⑦层、卵石⑨层。桥位处于100年一遇洪水水位38.8m。“7.21”洪水水位为34m，目前水位标高为30.8m。河床底面标高为25.6m，设计桩顶标高为20.5m，桩顶与河床埋深5.1m，距水面高度为10.3m。
2、施工组织
2.1、施工准备
2.1.1施工组织机构
详见附图一：分项工程组织结构框图
部 门
职 责
工程部
施工方案编制、技术指导、测量控制、设备人员调度，施工进度控制等。
合同成本部
负责对整个项目有关的合同文件进行分类、整理、归档。主持验工计价，建立验工台帐，掌握变更动态，定期提供报表。
安全环保部
安全管理制度检察和落实。质量检查监督、质量问题分析处理。环保措施的制定和检查落实。
财务部
财务管理、经济核算、费用控制、资金筹集和控制。
物资机电部
施工机械设备、材料、物资的供应及管理。
办公室
协调、秘书、公务、治安、党务、政工、工会、保密、地亩等。
试验室
各种试验及检测工作。
2.1.2施工人员准备
1)、管理人员组织机构
姓名
职务
备注
宋贵明
经理
施工负责人
符 谦
总工程师
技术负责人
叶 勇
副经理
现场负责人
李昭军
物质部长
物质供应负责人
欧阳亮
桥梁工程师
现场技术负责人
伍 衡
测量工程师
现场测量负责人
蒋 锋
试验主任
试验负责人
李长亮
安质工程师
现场安全质量负责人
黄文强
材料员
现场物资调配负责人
崔 灿
试验员
现场试验负责人
鲁晓明
质检工程师
现场质检负责人
袁 勇
工区长
现场施工负责人
蔡元宝
施工队长
现场施工负责人
陈秀明
技术员
现场技术
奚培强
搅拌站站长
负责混凝土拌制及协调
生产工人
80人
现场施工具体实施人
2）施工人员组织机构
工种
计划数量
计划到场时间
备注
施工员
2
2012年4月

钢筋工
20
2012年4月

电焊工
10
2012年4月

混凝土工
16
2012年4月
4个砼灌注班组
钻机司机
8
2012年4月
4台钻机
起重工
4
2012年4月
4台吊车
测量工
3
已进场

试验工
2
已进场

电工
2
2012年4月

修理工
3
2012年4月

辅助工
10
2012年4月

合计
80

2.1.3施工机械及材料准备
1）、本桥采用旋挖钻进行孔桩钻进，主桥配备4台，确保施工进度可满足要求。
2）、钢筋工程所需的加工设备（包括电焊机、钢筋弯曲机、钢筋调直机等）及小型辅助工具均已进场；钢筋笼运输炮车、吊装使用的汽车吊均已到位，随时可进场开始施工作业。
3）、孔桩混凝土施工所需的拌合站、运输罐车（8台）均已准备好，灌注用的导管及加长护筒均已当场。
4）、孔桩混凝土浇筑所需的砂、石、水泥、外加剂等原材料均已完成库存备料，随时可进行混凝土拌制；钢筋工程所需的钢筋主材、连接件套筒均已进场。
2.1.4施工现场准备
1）、搅拌站、工地试验室均已完成相应硬件设施建设，并通过质量监督站验收；各项试验检测器具、搅拌站施工机具及车辆均已完成试运调试，随时可进行砼批量生产。
2）、经理部驻地、工区驻地及钢筋加工中心均已建设完毕并通过有关单位的验收；钢筋加工棚、钢筋支垫底座、钢筋加工场地硬化等均已施工完毕，可随时用于施工生产。
3）、变压器已安装完毕，工地用电已接至施工现场，完成了一级配电室的安装与调试，待施工作业面确定后可随时完成二级配电箱的设置及临时用电线路的敷设。
4）、筑岛围堰施工所需的机械均已到位，相应砂袋均已备齐，岛内回填土源已确定。
2.1.5施工技术准备
1）、已完成导线点、水准点的导线、水准复核测量，并已完成对测量监理工程师的报批手续；相应加密导线点、水准点已引至施工现场，主桥桩位已完成测量放样。
2）、针对本桥孔桩施工编制了分项施工专项方案、防汛应急预案，待报批通过后即可投入实施。
3）、完成了水下灌注混凝土配合比的试配及各项砂、石、水泥、外加剂等原材料的检验和报批手续。
4）、已准备好方案培训及技术交底资料，待一线施工人员进场后及时组织完成。
2.2、施工部署
3、4号轴位于河床范围内，地面标高低于现状水位约5m，其平面位置距两侧河床平台14m～36m，采取砂袋围堰筑岛，筑岛近河侧距承台边缘7m，外围2m宽砂袋，顶部标高高于现状水位1m。筑岛后桩基施工采用陆地旋挖钻施工方法，但考虑回填土及表层原状土均为砂卵石，为防止孔桩护壁塌孔，采用加长钢护筒方法维持孔壁稳定，钢护筒按12m进行设置。
3、施工方法
3.1、施工工艺流程
施工准备→围堰筑岛→砂袋填筑→围堰周围填土→钻孔桩施工（钻孔桩施工工艺图附后）。
3.2、围堰筑岛施工
3.2.1、便道修筑
围堰施工前，首先对原有桥区靠上游的河堤中便道进行恢复加固整平，并采用钢筋石笼作为支墩、工字钢架跨搭设施工便桥进行便道拉通，使施工便道宽度不小于4.5米，坡度不陡于8%，清表后进行碾压并压实到90%以上，并保证顶部有40-60㎝的泥结碎石或砂砾等,并分2-3层进行填筑并压实达到93%以上。另外对2#、5#墩位置进行平整，修筑一条至2#、5#墩位置的施工便道。《便道平面示意图附后》。
3.2.2、砂袋围堰筑岛施工
1）、围堰结构、尺寸及标高
围堰筑岛顶面标高应高于水位1m（现状水位标高为30.8m，围堰顶面标高按31.8m进行控制），围堰外侧采用砂袋堆码，中间回填普通土，其中3号轴围堰顶面尺寸为41.7m×46.8m，4号轴围堰顶面尺寸为46.6m×42.8m。砂袋上、下层和内、外层应相互错缝，堰顶宽2m，迎水面坡度1:0.5。
2）、围堰施工
修筑围堰前，首先对筑岛的区域进行测量放样，并在岸边将草袋或编织带进行装砂，七分满，堆码在岸边，以备围堰周围砂袋填筑。
施工时，首先从2#、5#墩岸边采用推土机配合分别往3#、4#墩位置进行倾填，筑岛完毕后，在筑岛的坡面上采用砂袋进行堆砌，堆砌时尽量错缝堆码，高出水面后尽量采用机械进行压实，尽量减少砂袋间的间隙，以尽量减少水侵袭边坡。

3.3、钻孔桩施工步骤
3.3.1、桩位测量放样
根据设计图纸的线路线型参数，对本标段内线路坐标进行计算机编程并对照逐桩坐标表及纵断面高程图进行复核调整，确定编辑的程序无误后，对桥梁桩位及标高进行图纸审核，同时采用CAD电子图坐标法进行二次校核，如理论计算桩位及高程与设计图纸存在差异时应在施工前与设计单位汇报并进行相应的修改和调整。确定钻孔桩位：相应分管技术人员按照控制网及复核后的桥墩设计坐标，用全站仪精确放出桩位，同时应根据设计图纸中相邻桩位的距离进行复核，确定无误后报测量工程师进行二次测量复核。如二次测量复核无误后，测量工程师报监理测量工程师进行第三次复核，复核完毕方可进行孔桩作业。（桩位放样应采用先打木桩，后钉入铁钉，以确保其位置准确）。测量完毕后，应对放样桩位布设稳固十字护桩（护桩为直径方向，距离以2m控制，同时应考虑不与钻机位置相冲突），以便经常检查钻孔偏位情况。
3.3.2、场地平整及机械安装
钻机进场前先清除杂物、换除软土、平整压实。旋挖钻机的安装：钻机由履带自行至桩位点进行中心定位，在定位过程中由司机在操作室对本机进行水平度、垂直度的自动调整，使桩机达到最佳状态。安装钻机时，底架应垫平，保持稳定，使不产生位移和沉陷。钻头或钻杆中心与护筒顶面中心的偏差不得大于5cm。
3.3.3、埋设护筒
钻孔前应设置坚固、不漏水的钢护筒，钢护筒内径应大于钻头直径20cm～40cm。护筒顶面应高出施工地面0.3m，护筒埋置深度应根据设计要求或桩位的水文地质情况确定，一般情况埋置深度宜为2～4m，护筒埋设时应使护筒平面位置中心与桩设计中心一致，可采用先掏挖桩位四周表层土，并根据桩中心拉线控制护筒埋设位置，同时采用十字护桩进行平面复核。中心偏差不得大于5cm，倾斜度偏差不大于1%。，为防止孔桩上口因回填土及水位过高造成塌孔现象，钻进过程中采用12m长Φ1.8m钢护筒跟进作为孔壁支撑。护筒四周回填黏土并分层夯实。
3.3.4、泥浆的调制
钻孔泥浆一般由水、黏土(或膨润土)和添加剂按适当配合比配制而成，尤其是大直径钻孔灌注桩对泥浆的要求较高，泥浆的选择应根据钻孔的工程地质情况、孔位、钻机性能、泥浆材料条件等确定。在地质复杂，覆盖层较厚，护筒下沉不到岩层的情况下，宜使用丙烯酰胺即PHP泥浆，此泥浆的特点是不分散、低固相、高粘度，其性能指标可参照下表选用。根据图纸工程地质并结合现场实际地质情况，底层情况属于卵石土，故泥浆各项指标要求：相对密度：1.10～1.15、粘度（s）：20～35、含砂率（％）：≤4、胶体率（％）：≥95、失水率（ml/30min）：≤20、泥皮厚(mm/30min): ≤3、静切力(Pa)：1～2.5、酸碱度(pH)：8～10。在钻孔过程中，试验员应随时对孔内泥浆的性能进行检测，保持孔内泥浆的相对密度和粘度满足要求，不符合要求时应及时调整。
3.3.5、钻机钻孔
根据地层正确选择钻头类型结构，按“旋挖钻机钻头适应地层表”选择钻头。本桥底层为卵石地层，故应选用旋挖斗。
旋挖钻机钻头适应地层表
钻头名称
适应地层
螺旋钻
砂、粉砂、粘土
旋挖斗
卵石、固结砂砾
锥形齿嵌岩钻
密实和大块砂卵石、砂砾层，岩石
旋挖钻机成孔为干钻时，钻孔先钻头着地，旋转开孔，以钻头自重并加压作为钻进动力。当钻头被旋转挤压充满钻渣后，将其提出地表，装入弃渣车。孔内灌入稳定液护壁，稳定液应高于地下水位2m以上。钻孔时要及时清运孔口出渣，避免防碍钻孔施工。钻进砂卵石、砂砾石层，为保护孔壁稳定，可事先向孔内投入适量粘土球；下入孔内的钻斗，其底盘进渣口必须装闭合阀板，以防提钻时砂砾石从底部漏落孔内，影响稳定液质量。注意斗的提升速度不宜过快。若提升速度过快，水流在斗和孔壁之间的流速加大，对孔壁的稳定不利，容易引起坍塌。
在接近孔底标高时应减小钻头的提升速度，以免引起持力层的松驰动力头带动钻杆下端的钻头，利用钻头下端的切削刃（有的钻头下端周围还有扩孔的刀片，其对孔周围的土体也有切削作用）对土层进行切削破碎，切削的土体被挤进钻斗，装满后将钻斗提升出孔口，旋转钻机底盘，并开启钻斗阀门，将土体排放到地面或直接卸在汽车上运走。如此反复，直至孔底标高。施工中及时向孔内投放稳定液或泥浆，利用钻机旋转产生的离心力将稳定液或泥浆挤入孔壁进行护壁。施工中应留取渣样，如遇与地质不同时，应及时向总监办及项目处及设计院反映。
3.3.6、检孔
护筒埋设完毕并确定其埋设牢固后，在护筒顶面采用红油漆点进行标示，同时对其进行高程测量，并结合设计图纸的桩底标高及结构尺寸，计算出实际需要钻进的孔深，并下发相应的测量交底。施工人员根据交底控制孔桩钻进深度，钻孔过程时应经常检测孔位及孔的倾斜度等，并按钻进的进度及时填写的钻孔施工记录及取样，以便核对地质情况。当孔深满足设计要求后，报分管技术人员进行验孔。分管技术人员验孔合格后报质检工程师进行二次验收，后者验收完毕后报分管现场监理工程师进行第三次验收。验收的主要项目如下：
a、孔位检测：找出护筒实际中心点，采用十字护桩拉线的办法找出理论孔桩设计中心线，查看两点是否重合并测出偏位数据。
b、倾斜度检测：孔位偏差除以实际孔深即为孔桩倾斜度。
c、孔深检测：采用专业孔深检测绳子，将底部线锤放至孔桩底部后，在护筒顶面齐平出进行记号标示，并根据标记刻度结合测量卷尺进行长度检测。（专业孔深检测绳应采用细钢丝绳制作，每隔0.5m或1m进行铁皮包裹的刻度标示，底部线锤的大小及重量应适当，以能区分沉渣和泥浆为原则，一般不小于5Kg）
d、孔径检测：钻进中应用检孔器检孔，检孔器用钢筋笼做成，其外径等于孔桩直径，长度等于设计孔径的4～6倍（本桥按4倍进行制作），检孔器顶部和底部均设置成锥形，主筋根数按8根制作，箍筋按孔桩钢筋笼间距布置（如检孔器过轻，因孔桩倾斜或检孔器微变形造成检测过程中卡孔时，应在顶部锥形内放入重物，确保达到预期的检测效果）。
3.3.7、第一次清孔
上序检测项目满足要求后，应进行第一次清孔处理。清孔处理的目的是使孔底沉碴(虚土)厚度、泥浆液中含钻碴量和孔壁垢厚度符合质量要求和设计要求，为水下混凝土灌注创造良好的条件。本桥孔桩清孔采用换浆法，其操作方法为：将泥浆泵出水口落至桩底，下落时应缓慢，防止水管与钢丝绳缠绕。泥浆泵的进水口放入清水池内，固定后开启泥浆泵，将水自孔底注入孔桩中，以达到稀释泥浆及冲击底部沉渣的目的。
清孔应达到以下标准：孔内排出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重在1.03～1.1之间，含砂率小于2%，粘度17～20s。同时保证水下混凝土灌注前孔底沉碴厚度：1.2m、1.5m柱桩≯20cm，严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。
3.3.8、钢筋笼加工及吊放
孔桩钢筋笼制作前，钢筋原材及焊接件必须经项目部试验室自检、监理抽检、北京市道路工程质量监督站见证试验合格后方可开始制作，技术人员应根据设计图纸的尺寸要求及各钢筋摆放位置，对钢筋大样图进行仔细复核，确认无误后对钢筋加工人员下发钢筋大样交底，操作人员按交底尺寸进行钢筋下料和半成品制作。
a、钢筋使用前应检验合格并清除钢筋表面锈皮，使钢筋表面清洁。
b、钢筋骨架制作：钢筋笼骨架在制作场内分节制作。采用加劲筋成型法：制作时，按图纸设计尺寸做好加劲筋圈，标出主筋位置，焊接时，使加劲筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加劲筋标记，校正加劲筋与主筋的垂直度，然后点焊，一根主筋焊好全部加劲筋后，在骨架两端各设一人转动骨架，将其余主筋逐根焊好，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。绑扎宜采用直径0.7~2.0mm的铁丝逐点改变绕丝方向的8字形方式交错扎结，要求所有交叉点必须满绑。
c、钢筋骨架保护层的设置：钢筋骨架保护层采用绑扎相同标号的自制砂浆垫块，其垫块厚度按设计要求的净保护层厚度进行制作，沿钻孔竖向每隔2米设置一道，每道沿圆周对称的设置4块，相邻两道的垫块设置采用梅花型错开布置。
d、钢筋骨架的存放：考虑钢筋原材料长度影响，钢筋笼以每节9m长度为单位进行套筒接长。每节钢筋笼制作完毕后应存放于钢筋成品存放区内，并有相应支垫和覆盖措施。
e、骨架的运输：钢筋笼运输原则上采用炮车拖运，如加工场地距桩位较近时直接采用吊车入孔。炮车拖运时应有相应的保护措施，包括前后端两侧的斜撑、前后的限位措施等；同时，为防止钢筋笼在运输过程中产生变形，在2米/道的加强箍筋内侧设置Φ25活动十字钢筋撑（运输前安装、钢筋笼下孔时逐个拆除），钢筋笼运输过程中应有专人进行指挥。
f、骨架的吊装及连接：钢筋笼运至孔桩施工现场后，采用相应吨位的吊车进行吊装。吊车的摆放位置应确保吊车拔干正常受力并充分考虑吊运距离。起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度，确保在吊装过程中钢筋笼不产生变形。吊装采用两点吊装，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，采用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口（型钢两端采用石块或砖块进行支垫，严禁直接由护筒受力），孔口临时支撑应满足强度要求。按以上方法吊装第二节钢筋笼并根据规范要求完成两节钢筋笼的连接工作。（钢筋连接采用直螺纹套筒连接，相邻连接长度应错开35d以上，单边外露丝扣长度不得超过2P，P为螺距）。钢筋笼连接完毕后，将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降。根据以上方法完成剩余钢筋笼的连接，并将骨架降至设计标高为止。钢筋笼下放时应缓慢均匀，根据下笼深度随时调整钢筋笼入孔垂直度，避免钢筋笼倾斜及摆动，注意不要碰撞孔壁，防止坍孔，并防止将泥土杂物带入孔内。当最后一节钢筋笼入孔后，在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，使钢筋笼中心与桩位中心重合，根据实际孔深，计算并设置足够长度和强度的钢筋吊环与其焊接，吊环上部套穿槽钢，使其固定于护筒之上，防止混凝土浇筑过程中钢筋笼顶部偏位，保证钢筋笼顶部中心与孔桩中心吻合，同时避免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。
g、钢筋骨架要求：主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；骨架外径±l0mm；骨架倾斜度0.5％；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程±20mm，骨架底面高程±50mm。
3.3.9、导管安装
本标段孔桩灌注采用水下混凝土导管灌注法，导管相应技术参数要求：直径250mm的钢管，壁厚3mm，每节长2.0～2.5m，配2节0.5m导管、1节1.5m、1节1m导管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水。导管使用前，应进行接长密闭试验，观察导管接头及其他部位有无漏水现象。
导管密封试验：将预用导管按要求进行连接后，横向放置于地面并在接头设置支垫措施，将导管一头密封，另一头用带注水口的孔盖进行封堵，将导管内注满清水，水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力p的1.3倍，p=rchc-rwHw
式中：p为导管可能受到的最大内压力（kPa）；
rc为砼拌和物的重度（24kN/m3）；
hc为导管内砼柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；
rw为井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）；
Hw为井孔内水或泥浆的深度（m）。
安装导管前，应先在护筒顶面安装导管支撑台座，台座由两根槽钢、带两侧预留半圆孔方形翻板的槽钢架组成。导管安装按每节进行吊装，第一节采用人工配合吊车，活套钢丝绳进行起吊，起吊、吊运及下放过程均缓慢，吊至孔口上方后，由人工对导管进行台座圆孔对中，翻开两侧翻盖，徐徐下放导管至卡孔节段，闭合两侧翻盖，将导管固定在台座中央，取下钢丝绳进行第二节导管的吊装。当第二节导管吊至孔口上方后，由人孔配合吊车与第一节导管接口进行对接，对接前应采用钢刷对接头丝扣进行泥土及杂物清除，并采用清水进行冲洗，清理完毕后安装橡胶垫圈，两节导管对接后采用专业导管连接用的扳手对丝扣圈进行旋紧。根据实际孔深及底部要求的导管悬空高度（导管安装后，其底部距孔底有 250～400mm 的空间），结合导管每节长度，选择最合适的导管组合方式，并根据以上导管吊装连接方法将剩余导管进行安装。下导管时应防止碰撞钢筋笼。由于安放钢筋笼及导管准备浇筑水下混凝土，这段时间的间隙较长，孔底将产生新碴，待安放钢筋笼及导管就序后，采用导管进行第二次清孔。
3.3.10、第二次清孔
采用导管进行第二次清孔：将导管顶口采用带注水口的孔盖进行封盖，注水口与泥浆泵出水口进行密实连接。采用吊车或钻机将导管缓缓下放至距桩底20cm处，开启泥浆泵将水压入导管内，并勤摇动导管，改变导管在孔底的位置，保证沉渣置换彻底。待孔底泥浆各项技术指标均达到设计要求，且复测孔底沉碴厚度在设计范围以内后，完成第二次清孔工作，之后提升导管并采用支撑台座将其固定，并立即按安装导管的方法将料斗与导管进行连接（导管底口的悬空高度一般为40cm），待该孔桩所需混凝土全部运送至现场或至少有3台混凝土罐车在现场后立即进行水下混凝土灌注。
3.3.11、灌注水下混凝土
a、水下混凝土配合比选用
1）可采用火山灰水泥、粉煤灰水泥、普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥，使用矿渣水泥时应采取防离析措施。水泥的初凝时间不宜早于2.5h，水泥的强度等级不宜低于42.5。
2）粗集料宜优先选用卵石，如采用碎石宜适当增加混凝土配合比的含砂率。集料的最大粒径不应大于导管内径的1／6～1／8和钢筋最小净距的1／4，同时不应大于37.5mm。
3）细集料宜采用级配良好的中砂。
4）混凝土配合比的含砂率宜采用0.4～0.5，水灰比宜采用0.5～0.6。有试验依据时含砂率和水灰比可酌情增大或减小
5）混凝土拌和物应有良好的和易性，在运输和灌注过程中应无显著离析、泌水现象。灌注时应保持足够的流动性，其坍落度宜为180～220mm。混凝土拌和物中宜掺用外加剂、粉煤灰等材料。
b、首批封底混凝土计算
计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。
首批灌注砼的数量公式（按桩径D=1.5m，桩长按最长桩28米）：
V≥πD2/4(H1+H2)+πd2/4h1；h1=Hwrw/rC；导管底口与孔底的距离为25～40cm，H1表示砼桩底到导管底口的高度（按0.4m控制），H2表示首批灌注砼的最小深度（导管底口到砼面的高度）为1m，d为导管内径，πd2/4h1为导管内砼方量（为0.5m3）。
Vr1.5=3.14×(1.5/2)2×（H1+1）+0.5 =3.14×(1.5/2)2×(0.4+1)+0.5=2.97m3
实际操作过程中考虑到料斗的容积一般为1.5～2m3，可采取先灌满料斗后提升隔水球进行首批砼浇筑，同时加油放料，确保料斗砼高度不低于料斗高度的2/3，直至首车砼灌注完毕。
c、灌注方法
采用直升导管法进行水下混凝土的灌注,施工程序见下图。混凝土灌注期间时用钻架吊放拆卸导管。
隔水球式导管法施工程序图
(A)
(B)
(C)
(D)
(E)
(F)

d、水下混凝土浇灌
开始灌注水下混凝土前，应先对料斗内壁进行洒水润湿。润湿后将料斗下口的隔水栓盖上并采用人工持铁锹压实，防止首盘料放料过程中混凝土对其冲击造成隔水栓漏堵。隔水栓的另一头挂于吊车的小勾上。由专人指挥罐车开至指定地点（确保罐车尾部的平台高度，以罐车放料溜槽略高于料斗高度为宜，如平台位置因实际情况不能确保溜槽一次性到位的，应采取溜槽接长的方式），将罐车放料溜槽摆正至料斗上方后，对其进行洒水润湿处理。（放料前应对该车混凝土进行塌落度检测，水下混凝土塌落度按180～220mm进行控制）洒水完毕后即可开始放料，一人负责放料油门控制，一人负责对料斗内混凝土高度的查看和吊车的指挥，当料斗内混凝土高度基本快要齐平料斗高度时，由查看人指挥吊车提升小勾，将隔水栓脱离料斗。同时放料控制人员应开大油门，确保料斗内的混凝土一直处于1/2以上的料斗高度位置。查看人员应观测导管口的进料情况，查看是否有正常下料，是否有冒水和漏气等现象。
灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在2～6m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，及时调整导管埋深。
导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂住钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。循环使用导管4～8次后应重新进行水密性试验。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗灌入，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。
1）当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：
①尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。当混凝土面接近和初入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；
②当孔内混凝土进入钢筋骨架4m～5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。
③将钢筋笼骨架顶部设置吊环固定在护筒上也可减少钢筋笼的上浮。
2）混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要量拌制，以免造成浪费。在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大。如在这种情况下出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。
3）因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大，粉煤灰可能上浮堆积在桩头，加灌高度应考虑此因素。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌50cm~100cm，以便灌注结束后将此段混凝土进行凿除。
4）在灌注混凝土时，每根桩在浇筑地点应至少留取2组试件，桩长20m以上不少于3组，桩径大、浇筑时间很长时，不少于4组，同时还应随机制取见证试验试件。试件应施加标准养护，强度测试后应填写试验报告表。强度不符合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。
5）混凝土灌注前进行坍落度、入模温度等检测；在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。
6）灌注砼测深方法
灌注水下砼时，应经常探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋深。如探测不准确，将造成埋深过浅，导管提漏，埋管过深拔不出或断桩事故。因此，在钻孔灌注桩中是一项非常重要的工作，一定要由具有高度责任心的人来操作。
本标段采用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm，重量不小于5kg。用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面（或表面下10～20厘米）根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度。本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接触顶面以后不同重量的感觉而判别。测锤不能太轻，而测绳又不能太重，否则，探测者手感会不明显，在测深桩，测锤快接近砼顶面时，由于沉淀增加和泥浆变稠的原因，就容易发生误测。探测时必须要仔细，并以灌注砼的数量校对以防误测。随时掌握混凝土用量与混凝土面的高度，以此来判断缩孔或塌孔情况，同时在灌注过程中应保持导管埋深2m~6m，通过测量确定导管拆除时间及长度，钻孔桩水下混凝土浇筑现场监理须全过程进行旁站。
3.3.12、场地清理
钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护当地的环境，这些废弃的泥浆，经泥浆分离器处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。
3.2.13、凿除桩头及桩基检测
桩基施工完毕即刻开始承台钢板桩围堰施工，待相应围堰支撑完毕后进行承台基坑开挖。承台基坑开挖完毕后，应先对桩基顶面高程进行测量，并根据设计图纸的设计桩顶标高进行推算，确定桩基破除高度及承台清底高度，并在桩体侧面用红油漆标注高程线，以防桩头被多凿，造成桩顶伸入承台内高度不够。破除桩头时应用采用空压机结合人工凿除，上部采用空压机凿除，下部留有10～20cm由人工进行凿除。凿除过程中保证不扰动设计桩顶以下的桩身砼。严禁用挖掘机或铲车将桩头强行拉断，以免破坏主筋。将伸入承台的桩身钢筋清理整修成设计形状，复测桩顶高程和平面位置，并报测量监理工程师进行桩基成品的测量检测。
桩头凿除时应提前与第三方检测单位取得联系，待桩头破除至设计标高并经监理验收合格后，由第三方检测单位对桩基进行微应变检测，检测合格后方可进行承台施工。
4、技术措施
4.1、严格执行报验制度

4.2、严格执行技术交底制度
1）、施工技术交底的主要内容：施工方法、施工工艺、人员设备配备、工程质量控制与检验、安全技术措施、文明施工及环境保护等。
2）、所有工程原则上必须先交底，后施工，对于部份临时工程或主体工程遇到突发事件需变更施工方案而又急需处理时，可进行现场口头交底，但事后必须在48小时内补发详细的书面交底。
3）、除统一下发总的安全、质量、环保措施交底外，其它分部分项工程交底中必须包含与该分部分项工程相关的安全、质量、环保措施。
4）、技术交底所有图示采用CAD绘制。交底图不得直接复印原设计图及数量表或采取设计院电子版施工图打印签发。
5）、在工序转序前至少2天内应对施工队伍进行书面交底，以方便施工准备。
6）、操作交底主要针对的是一线现场的作业人员，考虑到其文化水平及理解能力有限，各工区技术主管应根据现场作业人员的不同分工，制作与其匹配的作业要点卡片，除对其进行岗前培训及不间断性技术培训外，还应在施工现场对其进行相应问题的答疑，有必要时应做现场操作示范。
7）、技术交底必须坚持复核审批制。一般工序和分部分项工作的技术交底由专业工程师具体负责，工程部长复核后方能下发。对复杂、关键工序的交底必须报经项目总工程师审批后方能下发。
8）、技术交底采取一式多份的形式，由交底人、交底接受人（施工相关的管理人员及作业人员）签认后，分别发与接收人及工程部留底。
4.3、严格按质量评定标准进行验收
4.3.1、基本要求
1）、桩身混凝土所用的水泥、砂、石、水、外掺剂及混合材料的质量和规格必须符合有关规范的要求，按规定的配合比施工。
2）、成孔后必须清孔、测量孔径、孔深、孔位和沉淀厚度，确认满足设计或施工技术规范要求后，方可灌注水下混凝土。
3）、水下混凝土应连续灌注，严禁有夹层和断桩。
4）、嵌入承台的锚固钢筋长度不得低于设计规范规定的最小锚固长度要求。
5）、应对所有孔桩用无破损法进行检测。设计有规定或对桩的质量有怀疑时，应采取钻取芯样法对桩进行检测。
6）、凿出桩头预留混凝土后，桩顶应无残余的松散混凝土。
4.3.2、钻孔桩允许偏差及检查方法
钻孔桩实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
权值