主体分部工程施工方案.docx

目 录
1.工程概况 1
2.编制依据： 1
3.主体结构施工流程 2
4.放线定位 2
4.1本工程主要测量仪器的配备 2
4.2测量技术方法 2
4.2.1测量基准复测 2
4.2.2主要控制轴线设置 2
4.2.3内部控制点的设置 3
4.2.4内部控制点的向上引测 3
4.2.4施工放线 4
4.2.5质量保证措施 4
5.基础施工 5
5.1钢筋绑扎及焊接 5
5.2混凝土工程 5
6.主体结构工程 6
6.1模板工程 6
6.1.1工艺流程及检验方法 6
6.1.2地下室剪力墙模板 7
6.1.3矩形柱模板 8
6.1.4梁、板模板施工 9
6.1.5模板的拆除 11
6.1.6楼梯模板 11
6.1.7模板及支顶体系拆除 12
6.1.8模板工程注意事项 13
6.2钢筋工程 13
6.2.1钢筋工艺流程及检验方法 13
6.2.2钢筋加工 14
6.2.3直螺纹钢筋连接 14
6.2.4钢筋安装 16
6.3混凝土工程 19
6.3.1混凝土施工流程图 19
6.3.2柱下独立基础、筏板基础及底板混凝土施工 20
6.3.3剪力墙混凝土施工 21
6.3.4柱混凝土浇筑 22
6.3.5大面积、大体积混凝土施工 23
6.3.6楼层梁、板混凝土浇筑 26
6.3.7后浇带混凝土的施工 26
6.3.8施工缝的加固处理 26
6.3.9混凝土质量保证措施 27
6.4植筋施工 27
6.4.1施工程序与施工方法 27
6.4.2质量检验 28
6.4.3安全保证措施 29
6.5砌体施工 29
6.5.1原材料控制与检验 29
6.5.2施工准备 29
6.5.3作业条件 30
6.5.4砌筑施工 30
6.5.5砌筑施工技术要求 32
6.5.6注意要点： 34
6.5.7构造措施 35
6.5.8质量标准 35
6.5.9文明施工 36
6.5.10防裂缝措施 37
7.成品保护措施方案 37
7.1仓库材料成品保护措施 37
7.2现场材料成品保护措施 37
7.3施工成品保护措施 38
7.3.1钢筋的成品保护措施 38
7.3.2砼工程的成品保护措施 38
7.3.3模板成品保护 38

1.工程概况
1.1工程总体概况：由山西省晋中建设集团承建晋丰一品住宅小区B区6#楼的施工工作。地址位于晋中市榆次区新华街以北、市政府以东，本工程规模为：总建筑面积为1410.94m2,占地面积为1205.94 m2,其中地上部位建筑面积为12005.67 m2,地下部分建筑面积为2104.27 m2。本工程建筑层数为：地上部分17层，地下两层。建筑总高度为52.9m~53.1m（室外地面至屋面面层）。结构形式为剪力墙结构，抗震设防烈度为8度，抗震设防分类为标准设防类，建筑的设计使用年限为50年。
1.2地基：湿陷性处理采用CFG和灰土挤密桩复合地基处理。灰土桩直径为400mm，桩长为7m，灰土比例为3:7（体积比）。CFG桩直径为400mm，桩长为10.7m，桩距为1.1m*1.1m正方形布置。复合地基承载力特征值为：370Kpa,单桩承载力特征值为：380KN。
1.3基础：基础采用无梁式钢筋混凝土筏板基础，筏板基础混凝土强度为C30，基础垫层混凝土强度为C15。
1.4主体结构：柱、墙、梁、板模板采用木胶合板，模板支撑采用扣件式满堂脚手架支撑。
1.5混凝土强度等级：-2至2层为底部加强区，混凝土强度等级为C30，3至5层剪力墙、框柱混凝土强度为C30，其余楼层混凝土强度等级为C25。
2.编制依据：
《建筑结构荷载规范》GB50009—2012；
《建筑工程抗震设防分类标准》GB50223—2008；
《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2015）；
《混凝土结构设计规范》GB50010—2010；
《建筑抗震设计规范》GB50011—2010；
《高层建筑混凝土结构技术规程》JGJ3—2010；
《砌体工程施工质量验收规范》（GB50203-2011）；
《钢筋焊接及验收规范》（JGJI18-2012）；
《混凝土质量控制标准》（GB50164-2011）；
《钢筋机械连接技术规程》（JGJ107-2010）
《工程测量规范》（GB50026-2007）。
3.主体结构施工流程
主体结构主要施工流程：放线定位→绑扎柱、剪力墙筋→安装柱、剪力墙、楼面模板→绑扎楼面梁、板钢筋→浇注柱、剪力墙、楼面砼→养护砼→砌体砌筑。
主体结构模板工程施工方法
4.放线定位
4.1本工程主要测量仪器的配备
序号
仪器名称
型号
精度
数量
用途
1
全站仪
中海达ZTS121
2秒
2mm+2ppm×D
1
平面控制测量、施工放样及竖向测距
2
经纬仪
苏光J2
2秒
1
角度测量
3
水准仪

±2mm
1
水准测量、标高传递
4
激光垂准仪

1/100000
1
轴线的竖向投测
另外配备5m铝合金塔尺2把，50m钢卷尺6把，10KG线堕3个，5m钢卷尺、小线堕各7件。以上仪器均按照国家规定年检鉴定合格，并在使用有效期内。在使用过程中，随时检查仪器的常用指标。一旦偏差超过允许范围，将及时校正以保证测量精度。
4.2测量技术方法
4.2.1测量基准复测
首先与业主方办理测量交接手续，然后对已经接收的轴线控制点、标高控制点进行复测校核，对复测数据严密平差，满足规范要求并经监理签认后，作为本工程施工的平面控制和高程控制的起始依据。
4.2.2主要控制轴线设置
1> 本项目由于已经完成了基坑施工，工程定位主要涉及±0.000m以下地下室结构轴线和±0.000m以上主体结构轴线。
2> 对于±0.000m以下地下室结构施工，拟采用外部控制为主，内部控制为辅，而对于上部结构施工，主要以内部控制为主，外部控制为辅的原则进行。
3> 根据业主移交的控制点以及总平面图，在施工区域外建立外部控制测距导线网，作为复核轴线控制点的起算点，按规范要求埋设固定桩，并采取保护措施。
4.2.3内部控制点的设置
1> 根据本施工区域主体结构分布情况和建筑高度，分别在各栋单体建筑内各设置4个内控点。在每层楼板内控点处预留200×200孔洞，作为竖直引测内部控制点之用，并加以保护。
2> 在±0.000m层混凝土楼面安装铁件，再次放样测设激光控制点并进行多边形闭合复测（角度和坐标平差），调整点位误差，打上阳冲眼十字中心点标示，示意如下图：

±0.000m楼面激光控制点位示意图
4.2.4内部控制点的向上引测
1> 在±0.000m层混凝土楼面架设JZC激光垂准仪，垂直向上投递平面轴线控制点至上部楼层。为提高激光点位捕捉的精度，减少分段引测误差的积累，制作激光捕捉靶，示意如下：

透明塑料薄片，中间空洞便于点位标示。雕刻环形刻度
第一次接收激光点
蒙上薄片使环形刻度与光斑吻合

通过塑料薄片中间空洞捕捉第一个激光点在接收靶上
旋转铅直仪，分别在0°、90°、180°、270°四个位置捕捉到四个激光点
取四个激光点的几何中心即为本次投测的点位取中位置
2> 激光点穿过楼层时，需在组合楼板上预留200x200的孔洞，通过空洞引测到各楼层。预留洞的做法示意如下：

激光点穿过楼层的预留洞做法
说明：⑴ 浇筑砼后木盒不拆除，以防楼面垃圾堵塞孔洞。
⑵ 麻线绷在铁钉上便于仪器找准中心点，用完后将麻线拆除，以免下次阻挡激光投点。
4.2.4施工放线
在本工程施工范围内各栋楼引测的内部控制点，经复核满足要求后，可以作为钢筋混凝土结构施工放线依据，放线方法一律采用全站仪坐标法，中海达智能全站仪即可满足规范要求，用经纬仪拨角法配合钢尺量距复核。
具体方法是在楼面上放出一组主要控制轴线。同理，把经纬仪架设在轴线交叉点上复核，依据放出的各轴线，复核间距无误后，即可根据楼层平面图的尺寸进行建筑物各细部放样。
4.2.5质量保证措施
1> 测量过程中严格按照GB50026《工程测量规范》中的相关规定进行测量，并实行复核制度，做到点点有复核，前一步未检核合格，不进行后一步的测量。
2> 须在测量前，对所涉及的仪器，如全站仪、垂准仪、水准仪．塔尺．钢卷尺等测量工具进行必要的检验，合格后方可投入到测量施工中。
3> 控制点测量作业要做好书面记录，对施工过程中用到的全部测设数据，进行计算，并交由测量主管负责人复核，最后经监理工程师认证，方可投入使用并归档保存。
4> 每次放样、放高程前必须与控制点进行复核无误后才进行细部放样、放高程的工作。
5> 需定期对轴线控制桩进行复核，防止因人为原因变动导致桩位位移或受破坏，影响测量的精度。
5.基础施工
5.1钢筋绑扎及焊接
1> 钢筋绑扎前先清除模里的杂物、木屑，垫块的厚度应按图纸要求制作，以保证保护层厚度。底板上下层板筋之间设支撑钢筋。按设计要求控制好底板钢筋与预埋件之间的焊接质量。为防止墙、柱插筋及高出上层的搭接筋在浇筑砼过程中位移，墙、柱立筋下端附加水平筋与底板上层筋绑扎连接，上端用钢筋临时定位箍固定。
2> 钢筋焊接的接头形式，焊接工艺和质量验收，应符合国家现行标准《钢筋焊接及验收规程》的有关规定。钢筋焊接接头的试验应符合国家现行标准《钢筋焊接接头试验方法》的有关规定。钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊合格后方可焊接；焊工必须有焊工考试合格证，并在规定的范围内进行焊接操作；焊接网以及焊接骨架的允许偏差应符合有关规定。受力钢筋焊接接头在同一构件时应相互错开，符合有关规定。
3>所有钢筋焊接及绑扎完毕后，现场施工员和质安员要进行自检。评定后会同甲方、现场监理和设计人员进行检查验收；验收合格方可进行下一个工序混凝土浇筑，并及时整理隐敝工程验收签证记录。
5.2混凝土工程
砼浇筑时，考虑到砼的浇筑厚度及浇筑量，采用泵送砼，砼应分层浇筑，分层厚度必须小于300mm。
1>砼浇筑顺序由一端向另一端推进，在浇筑过程中，不允许用振动棒摊铺砼，浇筑速度以上下层之间不出现冷缝为准。
2>底板砼必须振捣充分，保证质量：浇注砼必须作好标高控制桩，底板砼须振捣密实，达到内实外光，无露筋现象。
3>底板砼施工中，要保证排水系统及抽水设备的正常使用，防止基坑积水，确保砼的浇捣质量。
4>在砼初凝前做好收抹面处理，并及时用麻袋湿润养护时间不少于14天。
5>抗渗性检验：在防水砼浇筑期间，每一工作班按规范留置试块，试块在浇筑现场制作，其中一组抗渗试块在标准条件下养护，而其余试块与结构同条件养护。
6.主体结构工程
6.1模板工程
6.1.1工艺流程及检验方法
1> 本工程的梁、板、墙及矩形柱模板主要采用15mm 厚木胶合板，木方龙骨，钢管。
2> 模板施工流程如下图：

模板施工流程图
3> 模板及其支撑系统的一般要求
保证结构、构件各部分形状尺寸和相互间位置的正确；必须具有足够的强度、刚度和稳定性；模板接缝严密，不得漏浆。模板与混凝土的接触面应满涂隔离剂。按规范要求留置浇捣孔、清扫孔。模板及支撑的拆除必须达到规定的混凝土养护强度后，方可拆除。现浇结构模板安装的允许偏差见下表：
现浇结构模板安装的允许偏差及检验方法
项目
允许偏差（mm）
检验方法
轴线位置
5
尺量
底模上表面标高
±5
水准仪或拉线、尺量
模板内部尺寸
基础
±10
尺量
柱、墙、梁
±5
尺量
楼梯相邻踏步高差
±5
尺量
垂直度
柱、墙层高≤6m
8
经纬仪或吊线、尺量
柱、墙层高＞6m
10
经纬仪或吊线、尺量
相邻两块模板表面高差
2
尺量
表面平整度
5
2m靠尺和塞尺量测
预埋件和预留孔洞的安装允许偏差
项目
允许偏差（mm）
预埋件中心位置
3
预埋管、预留孔中心线位置
3
插筋
中心线位置
5
外露长度
+10,0
预埋螺栓
中心线位置
2
外露长度
+10,0
预留洞
中心线位置
10
尺寸
+10,0

6.1.2地下室剪力墙模板
1>操作工艺：放线→检查调整钢筋→装内墙模板→安装穿墙螺栓→装外墙模板→紧固穿墙螺栓→模板垂直度校正→填充缝隙→模板垂直度复核检查。
2>由于侧墙是离开支护体系而建，因此安装模板时，需内外布置侧模板。模板采用15mm厚木夹板，外加两层互相垂直的100´120@600木枋，并安装∮14带止水环对拉螺杆@600×600拉固侧墙，从而保证侧墙厚度。
3>施工时，先安装∮14带止水环对拉螺杆，在15mm厚夹板上按拉杆位置要求钻孔，再排列木枋，并用铁钉固定。
4>为保证模板的稳定性，搭设满堂式钢管脚手架作为侧墙模板的水平支撑，且满堂式钢管脚手架兼作浇筑顶板的支顶体系，因此，钢管脚手架立杆杆间距均为900mm´900mm；纵横向每层水平杆间距为1100mm。
5>施工时在水平钢管上安装活动顶托，调节活动顶托，让活动顶托托紧木枋。
6>进行模板安装时，通过钢丝绳拉索配合水平支顶调校模板至垂直。
7>在进行钢筋绑扎时，为配合侧墙模板安装的需要，应在侧墙钢筋骨架上按1000mm×1000mm布置U型架肋钢筋，U型架肋筋采用Φ16钢筋加工而成，并与池壁钢筋骨架焊接牢固，在进行池壁模板安装前，应在每根U型架肋筋两端绑扎塑料垫块，以保证池壁保护层厚度符合规范要求。
6.1.3矩形柱模板
1> 模板支模采用15mm厚大夹板，短钢管抱箍加固，钢管柱箍的竖向间距按500设置。为保证柱模板的刚度，凡柱边长超过700者均设置∮12对拉螺栓，间距以500为宜。在柱模板底设木枋压脚，确保其位置准确。设钢管斜撑，在柱脚周围的混凝土楼板插短钢筋，作为柱模板支撑的固定锚点，确保柱模的垂直度。施工时必须根据图纸提供的尺寸，进行模板排列设计。
2> 各层柱均考虑在装好上一层楼面模板后才浇筑柱混凝土，柱模板安装时应独立自成体系，以便能够及时拆除。
3> 操作工艺：放线→装柱模板→柱模板垂直度校正→安装柱箍→柱模板垂直度复核检查。矩形柱具体施工方法详见下图：

6.1.4梁、板模板施工
1>模板加工及拼装原则
严格按施工图结构尺寸进行模板加工。
支撑系统不得选用脆性、严重扭曲和受潮容易变形的木材。
暗设的门洞口模板下料时比墙体截面大2mm。
明设的门洞口模板下料时比墙体截面小2mm。
梁底模宽度小2mm，梁底模板长度大2mm，梁侧模高度大2mm。
楼板面长、宽截面大2mm柱模长、宽截面小2mm。
顶板模板与浇筑的剪力墙，不紧密的模板边要用手刨先刨平、刨直，对于拼接困难的板拼缝，加双面胶垫处理。缝隙控制在1mm以内。
所有面板间采用90度对接的部位，接缝处全部满夹双面胶垫。
支撑体系采用满堂脚手架。
2>梁模配设:梁侧模及底模为面层加龙骨配模方式如图4.1

图4.1 梁配模图

梁模加固，采用竖向短钢管及斜向撑杆夹、撑的方式，当梁高大于500mm时在梁中要设对拉杆，以保证混凝土浇筑过程中不胀模。加固支撑（及对拉杆）一般沿梁长设置，间距不大于600mm。（梁模加固见图4.2）
≤1200

≤900
50×100方木@250
图4.2 梁、板加固图
钢管@600
顶板模
夹模杆@600
斜撑杆@600

梁底、梁侧模板使用15厚夹板，碗扣式满堂脚手架；楼板使用15厚夹板，加60cm*90mm木方。
梁支顶用的碗扣式满堂脚手架，离柱边或墙边不得大于0.2m；跨距不得大于0.9m，水平扫地杆距地不得大于0.2m;
梁的跨度大于4m时，必须按图纸要求起拱，主次梁交接处，先主梁起拱，后次梁起拱；交接处的缺口底部加钉衬口档木，以便主次梁模板相接。梁侧模安装时应加压脚板、斜撑等。
楼面板的跨度大时，支模时应加设钢支架支撑，跨度较小时，可不单独设钢支架，而采用在梁支架之间设木枋支撑，木枋（80 × 80mm）间距450mm，经拉线找平后再铺厚15mm夹板。
所有梁、墙、板、柱模板均应使用脱模剂。模板接缝不严处，应用不干胶带封堵。
模板拆除应严格执行施工规范。墙、柱、梁、板的边模，在砼强度能保证构件不变形、棱角完整的情况下方可拆除，一般在砼浇筑完毕24小时后进行，以砼抗压强度试验报告为准。

6.1.5模板的拆除
1> 墙、柱模板及梁侧模必须在板、梁混凝土浇筑24h后方可拆除。 b≤2.0m的板，必须在混凝土试块常规养护达到设计混凝土强度标准值的50%时方可拆除；2.0<b≤8.0m之间的板，必须在混凝土试块常规养护达到设计混凝土强度标准值的75%时方可拆除；b>8.0m的板，必须在混凝土试块常规养护达到设计混凝土强度标准值的100%时方可拆除；如果上一层的梁板混凝土未施工，则该层的梁板底模拆除后应加支撑回顶。
2> 跨度≤8.0m的梁，必须在混凝土试块常规养护达到设计混凝土强度标准值的75%时方可拆除；跨度>8.0m的梁，必须在混凝土试块常规养护达到设计混凝土强度标准值的100%时方可拆除。
3> 所有悬挑构件均须在混凝土试块常规养护达到设计混凝土强度标准值的100%时方可拆除底模。
4> 已经拆除模板及其支撑的结构，在混凝土达到设计强度以后，才允许承受计算荷载，施工中严禁堆放过量的建筑材料。
6.1.6楼梯模板
楼梯模板采用夹板，增加踏步平面模板，并用对拉螺栓拉牢，使楼梯模板成为一个封闭的整体，与现浇每层楼面板一同上升。具体施工方法详见下图：

6.1.7模板及支顶体系拆除
1> 模板拆除时间为混凝土强度达到设计要求时方可拆卸。拆模时，必须按现行《混凝土结构工程施工质量验收规范》执行。在大模拆除前,必须对操作人员进行拆卸施工交底，严禁一切违章作业，在拆卸区域要设置警戒区和警示标志，并设专职安全员负责警戒。在模板拆除各工序中，必须有专人指挥，在人力、机械、拆除、吊卸、外运、交通等方面做好协调，统一调令。在拆除吊运过程必须做好防火、防雷电、防大风（五级大风以上）暴雨等安全措施。
2> 混凝土墙体模板拆除顺序一般是先拆内后拆外，先拆上后拆下，先拆大面后拆角模，也可根据实际施工要求进行拆卸。
3> 墙模板拆卸顺序是：拆斜支撑→水平围梁，连接管卡，螺栓→用钢钎轻轻撬动模板，使模板脱离墙体→吊运模板。
4> 柱模板的拆除顺序为：拆斜撑斜拉杆→拆柱箍→拆螺栓、连接杆→用钢钎轻撬动模板脱离混凝土→吊运模板。
5> 楼盖、梁、板的模板拆除，可先拆板模板，再拆次梁模板，最后拆主梁模板，也可以按现场实际施工要求进行拆卸，其模板拆卸顺序为：拆侧枋、侧模板→将支顶可调托松下，使代龙与模板分离→拆板模板→拆立柱→吊运支模材料。
6.1.8模板工程注意事项
1> 模板安装前，先检查模板和质量，不符质量标准的不得投入使用。
2> 当梁模板出现下列问题时：梁身不平直、梁底不平及下挠、梁侧模炸模、局部模板嵌入柱梁间、拆除困难的现象。解决措施如下：
3> 支模时应遵守边模包底模的原则，梁模与柱模连接处，下料尺寸一般应略为缩短；梁侧模必须有压脚板、斜撑、拉线通直后将梁侧钉固。梁底模板按规定起拱。
混凝土浇筑前，模板应充分用水浇透；当柱模板出现下列问题时：防止炸模、断面尺寸鼓出、漏浆、混凝土不密实，或蜂窝麻面、偏斜、柱身扭曲的现象。
6.2钢筋工程
6.2.1钢筋工艺流程及检验方法
1> 钢筋工艺流程：
提料定货→进场复试→现场存放→加工成形、半成品预检→接头实验→绑扎连接、验收→成品保护。
2> 钢筋安装检验方法：
项 目
允许偏差（mm）
检验方法
绑扎钢筋网
长、宽
±10
尺量
网眼尺寸
±20
尺量连续三档
取最大偏差值
绑扎钢筋骨架
长
±10
尺量
宽、高
±5
尺量
纵向受力钢筋
锚固长度
-20
尺量
间距
±10
尺量两端、中间各一点，取最大偏差值
排距
±5
纵向受力钢筋、箍筋的混凝土保护层厚度
基础
±10
尺量
柱、梁
±5
尺量
板、墙、壳
±3
尺量
绑扎箍筋、横向钢筋间距
±20
尺量连续三档，
取最大偏差值
钢筋弯起点位置
20
尺量，沿纵、横两个方向量测，并取其中偏差的较大值
预埋件
中心线位置
5
尺量
水平高差
+3,0
塞尺量测

6.2.2钢筋加工
钢筋加工程序：钢筋除锈→钢筋调直→钢筋切断→钢筋弯曲成型。
1>钢筋除锈
钢筋表面应洁净。油渍、漆污和用锤敲击时能剥落的浮皮、铁锈等应在使用前清除干净。在焊接前，焊点处的水锈应清除干净。钢筋的除锈拟采用电动除锈机除锈。
在除锈过程中发现钢筋表面的氧化铁皮鳞脱落现象严重并已损伤钢筋截面，或在除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点伤蚀截面时，应降级使用或剔除不用。
2>钢筋加工
加工时要注意以下几点：
将同规格钢筋根据不同长度长短搭配，统筹排料；一般应先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。断料时应避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差。
HRB335级钢筋末端需作180°弯钩，其圆弧弯曲直径不应小于钢筋直径的2.5倍，平直部分长度不宜小于钢筋直径的3倍。
HRB400级钢筋末端需作90°或135°弯折时，HRB335级级钢筋的弯曲直径不宜小于钢筋直径的4倍。平直部分长度应按设计要求确定。
弯起钢筋中间部分弯折处的弯曲直径，不应小于钢筋直径的5倍。
6.2.3直螺纹钢筋连接
1>施工准备:
各种规格、级别的钢筋，必须有出厂合格证。进厂（场）后须经物理性能检定，对于进口钢材增加化学检验，经检验合格后方能使用。
提供的直螺纹连接套必须有出厂合格证，两端锥孔应有密封盖。
加工直锥螺纹丝头的人员应经培训、考核，持证上岗。加工前必须认真检查机具设备是否齐全、完好，处于正常状态。
2>施工工艺流程:
钢筋预加工:钢筋除锈、调直→钢筋端头切平（与钢筋轴线垂直）→下料→磨光毛刺、封边→将钢筋端头送入套丝机卡盘开口内→丝头车牙→测量和检查丝头质量→合格的拧上直螺纹连接套筒，在两端分别拧上塑料密封盖和保护帽→编号、成捆分类、堆放备用。
施工现场钢筋安装:钢筋就位→回收待连接钢筋上的密封盖和保护帽→用手拧上钢筋，使首尾对接拧入连接套→扭紧钢筋接头，直到力矩扳手发出响声为止→用油漆在接好的钢筋上标记→质检人员检查钢筋连接质量，力矩扳手发出响声为合格接头→做钢筋接头的抽检记录。
3> 施工方法:
钢筋端面应与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或弯曲。不得用气割下料。
丝头车牙。加工丝头时，应采用水溶性切削滑液，不得在不加润滑液的情况下车牙。加工的钢筋螺纹丝头的外形尺寸、牙形、螺距等必须满足产品设计要求，且经配套的量规检测合格。螺纹长度不少于13个牙。加工完，经检验合格的丝头应加以保护，戴好保护帽，并按工程部位、规格分类堆放整齐。
连接与安装。连接钢筋之前应检查螺纹质量，清除杂物、锈斑及泥浆。接头拼接时应用板手拧紧，应使两个丝头在套筒中央位置相互顶紧。螺纹外露控制在3牙以内（如下面图一、图二所示）。

设置在同一构件内的直螺纹接头应相互错开，在任一接头中心至长度为钢筋直径的35倍区段范围内，有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋面积百分率：受拉区不宜超过50%，受压区不受限制。接头应避免设在框架梁端及柱端箍筋加密区，当无法避免时，接头面积百分率不应超过50%。
接头端距钢筋弯曲点不得小于钢筋直径的10倍。连接套之间的横向净距不宜小于25mm。当接头采用异径连接时，一次连接钢筋直径之差不宜超过二级。
钢筋成型后接头的位置，注意接头不能位于构件最大受力处，距离钢筋弯曲位置不小于10d，同一截面内接头的面积百分率不得超出规范要求。做好施工前的技术交底。
6.2.3.1质量保证措施
加工完成的成品钢筋端头螺纹应逐个进行外观检查，外观质量应满足以下要求：
1>螺纹中径尺寸与连接套应匹配，并符合规定要求；
2>端头断牙部分马蹄口不得超过3牙；
3> 螺纹长度不少于13于；
4>在同一构件的跨间或层高范围内的同1根钢筋上，不得超过两个以上接头；
5>钢筋连接应做到表面顺直、端面平整，其截面与钢筋轴线垂直，不得歪斜、滑丝。
施工过程中严格按有关规范执行质量标准、成品保护。
6.2.4钢筋安装
钢筋的绑扎与安装包括钢筋的现场绑扎、钢筋网与钢筋骨架的安装及质量检查等内容。
1>准备工作
核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量等是否与料单料牌相符。如有错漏，应纠正增补。
准备绑扎用的铁丝、绑扎工具（如钢筋钩、带板口的小橇棍），绑扎架等。
准备控制混凝土保护层用的水泥砂浆垫块：水泥砂浆垫块的厚度应等于保护层厚度。垫块的平面尺寸：当保护层厚度等于或小于20mm时为30mm×30mm，大于20mm时50mm×50mm。当在垂直方向使用垫块时，可在垫块中埋入20号铁丝。
划出钢筋位置线：平板或墙板的钢筋，在模板上划线；柱的箍筋在两根对角线主筋上划点；梁的箍筋，则在架立筋上划点；基础的钢筋在两向各取一根钢筋划点或在垫层上划线。
绑扎形式复杂的结构部位时，应先研究逐根钢筋穿插就位的顺序，并与模板工联系确定支模和绑扎钢筋的先后次序，以减少绑扎困难。
2>底板、顶板钢筋安装
钢筋网的绑扎。四周两行钢筋交叉点应每点扎牢，中间部分交叉点可相隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不位移。双向主筋的钢筋网，则须将全部钢筋相交点扎牢。绑扎时应注意相邻绑扎点的铁丝扣要成八字形，以免网片歪斜变形。
基础采用双层钢筋网时，在上层钢筋网下面应设置钢筋马櫈筋，以保证钢筋位置正确。
钢筋马櫈的形式与尺寸如下图所示，每隔1m放置一个。其直径选用：当板厚h≤200mm时为12mm；当板厚200<h≤400mm时为14mm；当板厚400<h≤800mm时为16mm，当板厚＞800mm时为18mm。

（注：１－上层钢筋网；２－下层钢筋网；３－撑脚；４－水泥垫块）
钢筋的弯钩应朝上，不要倒向一边；但双层钢筋网的上层钢筋弯钩应朝下。
现浇柱与基础连接用的插筋，其箍筋应比柱的箍筋缩小一个柱筋直径，以便连接。插筋位置一定要固定牢靠，以免造成柱轴线偏移。
3>柱钢筋绑扎
柱中的竖向钢筋搭接时，角部钢筋的弯钩应与模板成45°（圆形柱应与模板切线垂直），中间钢筋的弯钩应与模板成90°。如果用插入式振捣器浇筑小型截面柱时，弯钩与模板的角度不得小于15°。
箍筋的接头（弯钩叠合处）应交错布置在四角纵向钢筋上；箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应扎牢（箍筋平面部分与纵向钢筋交叉点可间隔扎牢），绑扎箍筋时绑扣相互间应成八字形。
下层柱的钢筋露出楼面部分，宜用工具式柱箍将其收进一个柱筋直径，以利上层柱的钢筋搭接。当柱截面有变化时，其下层柱钢筋的露出部分，必须在绑扎梁的钢筋之前，先行收缩准确。
框架梁钢筋，应放在柱的纵向钢筋内侧。
柱钢筋的绑扎，应在模板安装前进行。
4>墙（剪力墙及水池壁板）钢筋绑扎
墙的垂直钢筋每段长度不宜超过6m，水平钢筋每段长度不宜超过8m，以利绑扎。
墙的钢筋网绑扎同基础，钢筋的弯钩应朝向混凝土内。
采用双层钢筋网时，在两层钢筋间应设置撑铁，以固定钢筋间距。撑铁可用直径6～10mm的钢筋制成，长度等于两层网片的净距（见下图），间距约为1m，相互错开排列。

（注：1－钢筋网；2－撑脚）
墙的钢筋，可在基础钢筋绑扎之后浇筑混凝土前插入基础内。
墙钢筋的绑扎，也应在模板安装前进行。
5>梁与板钢筋绑扎
纵向受力钢筋采用双层排列时，两排钢筋之间应垫以直径≥25mm的短钢筋，以保持其设计距离。
箍筋的接头（弯钩叠合处）应交错布置在两根架立钢筋上，其余同柱。
板的钢筋网绑扎与基础相同，但应注意板上部的负筋，要防止被踩下。
板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋居中，主梁的钢筋在下（见下图）。
（注：１－板的钢筋；２－次梁钢筋；３－主梁钢筋）
框架节点处钢筋穿插十分稠密时，应特别注意梁顶面主筋间的净距要有30mm，以利浇筑混凝土。
梁钢筋的绑扎与模板安装之间的配合关系：梁的高度较小的，梁的钢筋架空在梁顶上绑扎，然后再落位；梁的高度较大（≥1.2m）时，梁的钢筋宜在梁底模上绑扎，其两侧模或一侧模后装。
梁板钢筋绑扎时应防止水电管线将钢筋抬起或压下。
钢筋工程属于隐蔽工程，在浇筑混凝土前应对钢筋及预埋件进行验收，并做好隐蔽工程记录。
6>纵向钢筋的最少搭接长度应符合下列规定
当纵向受拉钢筋的绑扎搭接面积百分率不大于25%时，其最少搭接长度应符合下表规定。
钢筋类型
混凝土强度等级
C15
C20～C25
C30～C35
≧C40
带肋钢筋
HRB335级
55d
45d
35d
30d
HRB400级
_
55d
40d
35d
注：两根直径不同钢筋的搭接长度，以较细钢筋的直径计算。
当纵向受拉钢筋搭接面积百分率大于25%，但不大于50%时，其最少搭接长度应按上表3中的数值乘以系数1.2取用：当接头面积百分率大于50%时，应按上表中的数值乘以系数1.35取用。
6.3混凝土工程
6.3.1混凝土施工流程图

6.3.2柱下独立基础、筏板基础及底板混凝土施工
柱下独立基础、筏板基础及底板采用商品混凝土，运输主要利用混凝土搅拌车把混凝土从搅拌站运到施工现场。
1>混凝土的浇筑:
混凝土下料采用混凝土汽车泵输送至使用地点。
进行混凝土施工时，柱下独立基础、筏板基础、底板大致按后浇带为边界分区段浇筑，施工时底板和基础梁混凝土浇捣分幅施工，每幅宽度为4m，确保前一分带混凝土初凝前(4小时内)被后分带混凝土所覆盖，不产生冷缝，要连续浇筑，不留垂直施工缝。浇筑中若出现混凝土泵的供应中断或混凝土供应能力下降，可用吊机或其他办法调运混凝土至工作面或缩窄板带宽度等方法，以维持浇筑的持续性，避免出现冷缝。
混凝土应分层浇筑，薄层控制在300-400mm之内，且控制浇筑使其均匀上升，避免出现过大的高差。下料采用混凝土泵车或混凝土输送泵输送至使用位置。
在浇筑时，为了便于振捣密实，在确保上下层混凝土的时间间隔不超过混凝土的初凝时间前提下，加强混凝土的振捣，同时在混凝土浇捣过程中，就地实测混凝土的塌落度和浇筑的温度，并按规范要求留置混凝土试块。
2>混凝土的振捣:
混凝土的振捣，采用插入式振动器振实。振捣时，应符合下列要求：
插入式振动器每次移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模应保持5~10cm；每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他埋件。
表面振动器的移位距离，应以使振动器平板能覆盖已振实部分10cm左右。
对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。
3>混凝土泌水处理:
在混凝土的施工过程中由于会产生上涌的泌水和浮浆，因此在混凝土垫层的施工时，预先做出2cm的坡度，使泌水能通过垫层的坡度外留出侧模板，部分来不及排除的泌水随着混凝土浇筑向前推进至边模时由模板下部的预留孔排至坑外。
4>混凝土的表面处理:
由于大体积泵送混凝土表面水泥浮浆较厚，施工时要认真处理。当混凝土浇筑至设计标高时，对其表面出现的浮浆应及时用刮尺刮平，以闭合收水裂缝，同时加强养护。
5>混凝土的养护:
首先在混凝土表面覆盖一层塑料薄膜，中间两层湿麻袋，最上一层用塑料薄膜盖压住，利用混凝土的水灰比蒸发水达到养护的目的，并起到保温的功效。当混凝土浇筑5天后，混凝土处于降温状态时，可揭去薄膜和麻袋，最后只留一层麻袋，专人浇水养护。
6.3.3剪力墙混凝土施工
1>混凝土的选用和输送:
剪力墙采用商品混凝土，为保证混凝土的质量，应选用低水化热水泥，并在混凝土中加入适量的粉煤灰和缓凝剂，要求缓凝时间6~8小时。
2>混凝土的浇筑:
混凝土下料采用混凝土泵车和混凝土输送泵输送至使用地点。为保证剪力墙混凝土的浇筑质量，拟把地下室剪力墙分开三部分来浇筑，第一部分，地下室底板上方的500mm以下部分的剪力墙随底板一起浇筑；第二部分，底板上方的500mm至上层结构梁下约50mm的剪力墙独立浇筑；其余部分剪力墙与上层板混凝土一起浇筑。因此，每道外剪力墙上应留设施工缝，施工缝采用埋设钢板止水带处理。
在剪力墙混凝土浇筑前，应把模板内的杂物清理干净，并用水将模板湿润，再铺2～3cm水泥浆，然后才开始浇筑混凝土。在浇筑混凝土的过程中，当混凝土的下落高度大于3m时，应采用串筒输送混凝土.为尽量满足结构混凝土防水要求，浇注剪力墙结构混凝土时，除了规定的施工缝外，每层混凝土浇筑均不得另外留设施工缝。因此,剪力墙混凝土的浇筑应采用水平分段，竖向分层，平层浇筑的方法，浇筑时分层浇筑，每层厚度不应大于500mm，相邻两层混凝土的浇筑时间间隔不应超过2小时，据此，进行每段剪力墙混凝土浇筑时，采用一台混凝土输送泵从剪力墙的一端向另一端浇筑混凝土，已能基本满足要求。
3>混凝土的振捣:
浇筑混凝土时，采用插入式振动器振实。用振动器振捣时，应符合下列要求：
使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模应保持5～10cm；每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他埋件。
对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。
4>混凝土的养护:
混凝土浇筑后，应及时对混凝土进行养护，并派专人负责淋水，每天不小于6～7遍，保持混凝土湿润。
6.3.4柱混凝土浇筑
柱采用商品混凝土，为保证混凝土的质量，混凝土中应加入适量的粉煤灰以减低混凝土的水化热和增加混凝土的和易性。
1>混凝土的浇筑：
柱混凝土开始浇筑前，底部应先铺一层50~100mm厚的与所浇混凝土内砂浆成分相同的水泥砂浆，以免柱底部分产生蜂窝。
2>混凝土的振捣:
浇筑混凝土时，采用插入式振动器振实。用振动器振捣时，应符合下列要求：
使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模应保持5~10cm；每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他埋件。
对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。
3>混凝土的养护:
用塑料薄膜把柱裹起来，利用混凝土内部的游离水、蒸发水达到自身养护的目的。
6.3.5大面积、大体积混凝土施工
6.3.5.1大面积混凝土平整度控制:
由于本工程地下室底板面积大，结构层为现浇钢筋混凝土板，底板厚为1000mm，随打随抹平，因此对混凝土地面结构层的平整度要求较高。
2>施工要点:
该工程地下室楼地面面积大、开间阔，大部分楼地面采用一次浇筑而成，混凝土的平整度必须控制在规范规定的范围内，以符合设计的要求。
混凝土浇筑实施分仓按序作业。浇筑时，用插入式振动器充分振捣，采用滑动刮平振动器进行刮平，严格控制混凝土水灰比，使其具备良好的质量。
3>大面积混凝土浇筑:
石子用自来水冲洗，必要时用冰水降温。
各种材料按设计配合比计量投料，控制在允许偏差内。
按照石、水泥、砂、外加剂的次序投料，控制搅拌时间不少于120s。
大面积混凝土浇筑应合理分段分层进行，每层厚度小于300mm，浇筑速度要连续保持均匀，加强振捣，提高混凝土的强度。浇筑温度不应超过28℃（混凝土浇筑温度指振捣后在混凝土50～100mm深处的温度）。
混凝土养护： 浇筑完毕的混凝土初凝后，在混凝土表面喷涂养