北盘江穿越施工方案.docx

西南成品油管道工程
北盘江穿越施工方案

中原石油勘探局建筑安装工程公司
西南成品油管道工程项目部
二OO三年十二月四日

1编制说明
北盘江是云贵高原第一大江，西南成品油管道在320国道盘江大桥附近横穿此江，本穿越工程位于西南成品油管道工程（平寨至晴隆段）中间地段。
经过西南管道云南项目部、武警水电、胜利设计院、长江监理、中原建安等公司技术人员和有关专业人员多次到现场观察测量，反复论证，并对先前编制的初步方案进行3次审查修改，对各种方案进行优化比较，以节约投资、缩短工期为原则，最终编制成此方案。
本施工方案的顺利实施是在考虑到以下条件具备的情况下才能完成：
a) 工程报建工作在计划开工日期前能顺利完成。
b) 公路和河务等有关部门同意本方案。
c) 施工用材料能按计划到场。
d) 河道导流、大江截流和管沟开挖工作顺利，能按期完成。
e) 无损、光缆、阴极保护等有关单位配合紧密，不耽误主管段安装。
2编制依据
2.1施工图纸
a) 《西南成品油管道工程 穿跨越工程 北盘江穿越 说明书》（储-03524/明）；
b) 《西南成品油管道工程 穿跨越工程 北盘江穿越 材料表》（储-03524/料）；
c) 《西南成品油管道工程 穿跨越工程 北盘江穿越 平面图》（储-03524/01）；
d) 《西南成品油管道工程 穿跨越工程 北盘江穿越 断面图》（储-03524/02）；
e) 《西南成品油管道工程 穿跨越工程 北盘江穿越 地质断面图》（储-03524/03）；
f) 《西南成品油管道工程 穿跨越工程 北盘江水工保护图》（水工-03049/01）；
g) 《西南成品油管道工程 穿跨越工程 截水墙结构图》（水工-03049/06）；
h) 《西南成品油管道工程 穿跨越工程 北盘江穿越 防腐部分》（腐-03282）；
i) 《西南成品油管道工程 线路工程 安顺-长坡 总说明书》（储-03381/明）；
j) 《马鞍型压重块》（建-031324）；
k) 《水下锚栓》（建-031326）；
l) 《锚栓及管卡牺牲阳极阴极保护》（腐-03322）。
2.2相关施工标准、验收规范：
a) 《石油天然气管道穿越工程施工及验收规范》（SY/T4079-95）；
b) 《输油输气管道线路工程施工及验收规范》（SY0401-98）。
3、工程概况
北盘江管线穿越点位于贵州省关岭县和晴隆县之间的北盘江，在320国道盘江桥南侧约800m，为典型的山间河谷地貌。
本段设计穿越包括穿越北盘江河道1次和穿320国道2次，设计管线采用Φ406.4×12.7直缝高频电阻焊(ERW)X60加强级3层PE防腐钢管。
穿越管线水平长度445m，实际长度457.4m。结合图纸和多次现场实际考察测量，北盘江两岸均为320国道，穿越处河床宽度为280m，江水面宽35m（已为枯水季），穿越点水面高程约562.5m，最深水深约3.0m，东岸高程约582m，西岸高程约597m，东河岸较为平缓，西河岸有陡坡，主要为第四系冲积形成的粉质粘土、卵石和三迭系白云质灰岩，但从现场勘察，该处卵石尺寸较大（直径超过1m），加之深层有灰岩，会给施工带来较大难度。由于设计开挖深度在水面下约6.5m，且需穿越水流湍急、流量大的北盘江和车流量较大的国道，施工难度主要表现在：
a) 需要利用今冬明春枯水期施工，时间不足3个月。
b) 大直径卵石层中开挖导流明渠工作量大，场地狭小。并需搭建施工便桥。
c) 卵石层中深挖管沟的排水与防渗水困难。
4施工程序及施工平面布置
4.1西岸及主河槽穿越
⑴施工准备→⑵测量放线→⑶修筑施工便道和作业带清理→⑷开挖导流明渠及搭建便桥→⑸大江截流→⑹西岸和主河槽管沟开挖及防渗围堰修建→⑺西岸及主河槽穿越段主管安装（组对、焊接、无损检测、补口补伤、试压）→⑻西岸及主河槽主管下沟穿越→⑼西岸及主河槽压重块和水下锚栓安装→⑽西岸及主河槽管沟回填→⑾西岸及主河槽恢复和水工保护
4.2东岸穿越
⑴拆除围堰及回填导流明渠→⑵东岸河床管沟开挖→⑶东岸穿越段主管安装（组对、焊接、无损检测、补口补伤、试压）→⑷东岸主管下沟穿越→⑸东岸压重块和水下锚栓安装→⑹东西两段管线连头→⑺东岸管沟回填→⑻盘江河道恢复和东岸水工保护
4.3国道穿越
⑴320国道开挖→⑵套管下沟→⑶国道穿越段主管安装（组对、焊接、无损检测、补口补伤、试压）→⑷管线连头→⑸整体试压→⑹国道水工保护
4.4、现场施工平面示意图，见下页图1：
5、主要施工方法
5.1 施工准备
5.1.1施工前协助业主办理北盘江和320国道穿越手续。
5.1.2严格按照施工图纸及设计文件和现场情况提前进行精心组织，缩短施工工期，确保在枯水季节完成施工任务。
5.1.3施工材料准备齐全，穿越主管和附件检验合格并经监理工程师认可，保证穿越主管线使用正确，质量符合设计要求。
5.1.4对施工机具进行检修保养，使其状态良好。
5.1.5由工程技术人员对操作工人进行技术交底，使其掌握施工技术要求、质量要求及安全要求。
5.2测量放线
5.2.1根据设计图纸放出穿越中心线，作业带边界线，穿越起止点。
5.2.2根据现场情况确定施工便道位置、分段穿越点开挖位置、导流渠开挖位置、余土堆放位置、大江截流位置、主管预制场地等。
5.2.3做好放线测量记录，并报监理工程师确认。
5.3修筑施工便道和作业带清理
5.3.1根据现场情况，施工便道从北盘江东岸320国道东侧起，经过320国道下
320国道
北

320国道
北

上游截流围堰

防渗围堰
563.10
.

320国道穿越
北盘江东岸

导流明渠
0.43%

Φ406.4×12.7管道

管道分段点
盘

北盘江西岸

320国道穿越

0.43%
挖方材料
堆放场

L=7m拱桥
施工便桥
下游截流围堰

.
561.80

施工便道

320国道
图1:北盘江穿越施工平面示意图
江

跨度为7m的拱桥下穿320国道，顺北盘江支流河床修建一条宽6m，长约400m的临时施工便道与下游截流围堰相接，并使施工便道延伸至西岸作业区，西岸沿江便道长约50m。由于西岸国道边缘均为陡坡，为方便西岸施工，计划在西岸自320国道起利用原有长约100m的下行人行通道，稍加平整、拓宽。西岸施工设备、机具、材料进场将通过施工便道、导流明渠上架设的施工便桥和下游截流围堰进入西岸施工作业区。
5.3.2临时便道先用机械清除便道范围内表面块石及大直径卵石形成路床，然后用采用机械1km范围内取砂、砾石、土或用碎石填平压实，平均厚度不小于25cm，保证施工设备和运管车辆能通过。
为降低便桥高度，便桥两端的施工便道需少量开挖并与便桥顺接。
5.3.3根据本段施工情况，本段施工作业区设定为穿越点上游120m，下游180m，东西以320国道和河道边坡为界，管道施工作业带需按管道施工要求平整。
5.4导流明渠开挖、便桥修建及导流
5.4.1 经现场踏勘，北盘江的导流明渠应选在东岸河床靠近东岸边二级台阶的位置，以便河槽与明渠间留有充足施工作业场地，并便于东西段管道对接施工作业，计划由上游河槽转弯处直接开挖到穿越段下游约120m处，导流明渠长度为240m。据实测，现河槽过水面宽为35m，过水面积约60m2。且水流较急（实测约3m/s），为减少明渠开挖工作量，计划加高上游截流和防渗围堰并抬高上游水位0.5m~1m，加大导流明渠内水深的方法压缩导流明渠宽度。经测算，选用明渠底宽为20m，导流明渠断面见图2：

30.5m+2h
h
1:1
1:1
1:0.75
1:0.75
计划φ406.4穿越主管
5m
1.5m
20m
1.5m

图2:导流明渠断面图

5.4.2导流明渠的开挖顺序为：将上下游各留出约4m宽的土石方挡水，进行导流明渠开挖，待中段导流明渠开挖及防渗完毕并完成施工便桥修建，按先下后上顺序挖除预留的挡水土石方，进行导流。
5.4.3导流明渠防冲刷及防渗：自导流明渠入口向下游约10m处至施工便桥下游20m，在长约170m的渠段采取防冲刷及防渗措施。具体作法为在开挖成型的导流明渠下部5m深度过水面上，由下游向上游铺2层防水编织布，详见导流明渠防渗设计图（见附图一）。
5.4.4根据现场实地测量，导流明渠设计渠底坡度为0.43%，计算开挖土石方共计44991m3。测量成果及计算简式如下页表1：
5.4.5明渠开挖同时，在管线敷设下游临时便道经过处进行临时施工便桥架设，桥面宽4m，在明渠中设计1个桥墩，桥长33m，设计承载力为汽-15级。（单体设计简图见附图二）
5.5大江截流
5.5.1待导流明渠通水后，用开挖导流明渠的材料，用推土机由江东岸向西岸填筑截流围堰进行大江截流。
现场勘测结果显示，本段管线穿越处河水水面上下游302m之间高差约1.3m，为此施工需要对上下游分别截流，截流围堰共设计2道，顺序为先上游围堰后下游围堰，截流围堰断面见图3：

迎水面1：X

a
背水面1：Y
b

C
图3:截流围堰断面简图

4.5.2上游围堰截流施工，遇流水缺口流速过大时，将用自卸卡车装运大卵
位置
挖深（m）
H
断面面积(m2)
Si
平均断面面积(m2)
S
水平长度 (m)
L
土石方量V(m3)
h=H-5
Si=(20+27.5)×5/2+(61+2h)×h/2
S= (Si+Si+!)/2
V=S×L

0
0
0

12
.4.5
118.75
59.375
12
713
37
7.1
187.21
152.98
25
3825
62
8.2
226.59
206.9
25
5173
87
7.3
194.19
210.39
25
5260
152
8.6
241.51
217.85
65
14160
177
7.7
208.39
224.95
25
5624
210
6.8
176.89
192.64
33
6357
225
6.6
170.11
173.5
15
2603
240
0
0
85.06
15
1276
累计

44991

6.6
挖深H(m)
7.7
8.6
7.3
8.2
7.1

6.8

4.5

15
25
15
33
25
65
12
25
25

0

表1:导流明渠土石方计算表
距离（m）

石或块石倾卸进缺口并向前延伸围堰。
5.5.3待上游截流围堰截流成功，进行下游截流围堰施工，用推土机利用开挖明渠的材料，由东岸向西岸修筑。
5.5.4防渗围堰、防渗墙修筑
大江截流后，为防止上游截流围堰透、渗水和上游河床砂砾石层向管沟渗水，计划在上游截流围堰与管沟开挖带之间修筑防渗围堰和地下防渗墙，具体施工方法如下 ：
⑴用浑水泵排除上、下游截流围堰之间的水体。
⑵在用挖掘机逐段开挖地下防渗墙沟槽前，需先开挖深7m，直径约5m的二层台阶式试验坑，查看地质情况，以确定防渗沟槽的深度。
⑶在沟槽内中间铺设1层土工布和2层防水编织布。
⑷在两边编织布外回填土或精选的细砂砾石材料至原水面等高，原水面标高以上部分用开挖出的材料回填。
⑸修筑地上防渗围堰。详见附图三：
5.5.5防渗围堰长40m。顶宽3m，边坡1：2，地下防渗墙长约65m。
5.5.6上游截流围堰需填土石方2382.64m3，下游围堰（兼作施工便道）需填土石方1535.56m3，地下防渗墙需开挖和回填各739 m3，防渗围堰需填筑687m3。具体体积计算如下:
80m
6m
8m
8m
8m
10m
1．5m
3m
2．5m
2m
1m
① 上游围堰长80m，顶宽4m，迎水面边坡1：2，背水面边坡1：1.5，设计堰顶高出水面1.5m，测量河槽横断面如下：

位置
顶宽a
（m）
底宽b
（m）
高c
（m）
断面面积(m2)
Si=(a+b)×c/2
平均面积(m2)
S=(Si+Si+!)/2
长度 (m)
L
土方量(m3)
V=S×L
0
4
4
0
0

6
6
4
9.25
1.5
9.94
4.72
6
28.32
14
4
12.75
2.5
20.94
15.44
8
132.52
22
4
16.25
3.5
35.44
28.19
8
225.52
30
4
18
4
44
39.72
8
317.76
40
4
19.75
4.5
53.44
48.72
10
487.2
50
4
18
4
44
48.72
10
487.2
58
4
16.25
3.5
35.44
39.72
8
317.76
66
4
12.75
2.5
20.94
28.19
8
225.52
74
4
9.25
1.5
9.94
15.44
8
132.52
80
4
4
0
0
4.72
6
28.32
累计

2382.64
60m
6m
6m
8m
10m
1m
3m
2．5m
2m
②下游围堰长60m，迎水面边坡1：2，背水面边坡1：1.5，设计堰顶高出水面1m，测量河槽横断面如下：

位置
顶宽a
（m）
底宽b
（m）
高c
（m）
断面面积(m2)
Si=(a+b)×c/2
平均面积(m2)
S=(Si+Si+!)/2
长度(m)
L
土石方量(m3)
V=S×L
0
4
4
0
0

6
6
4
7.5
1
5.75
2.88
6
17.28
12
4
14.5
3
27.75
16.75
6
100.5
20
4
16.25
3.5
35.44
31.60
8
252.8
30
4
18
4
44
39.72
10
397.2
40
4
16.25
3.5
35.44
39.72
10
397.2
48
4
14.5
3
27.75
31.60
8
252.8
54
4
7.5
1
5.75
16.75
6
100.5
60
4
4
0
0
2.88
6
17.28
累计

1535.56
40m
6m
6m
8m
3.5m
2．5m
1.5m
3.5m
③防渗围堰长40m，顶宽3m，边坡1：2，设计堰顶高出水面0.5m，地下防渗墙长65m，纵断面等深暂按3.5m计算，底宽1.5m，边坡1：0.5，测量河槽横断面如下：

位置
上口宽a
（m）
底宽b
（m）
高c
（m）
断面面积(m2)
Si=(a+b)×c/2
平均面积(m2)
S=(Si+Si+!)/2
长度(m)
L
土石方量(m3)
V=L×S
0
3
3
0
0

6
6
3
9
1.5
9
4.5
6
27
12
3
13
2.5
20
14.5
6
87
20
3
17
3.5
35
27.5
8
220
28
3
17
2.5
20
27.5
8
220
34
3
13
1.5
9
14.5
6
87
40
3
9
0
0
4.5
6
27
地下防渗墙需先开挖，后加防水布再回填，3.5m深，底宽1.5m，边坡1:0.5，长65m,挖，填土体积为739m3
累计

1407

5.6管沟开挖
5.6.1管沟采用机械开挖人工配合，因北盘江河床及河槽内的卵石及砾石对机械磨损较大，在管沟开挖以及导流明渠开挖时都尽量采用垫板作业施工。
5.6.2北盘江管沟设计断面如图4:
5.6.3管沟开挖深度按设计要求施工，将河床管沟分两次破除施工挖开，具体为先开挖西河床管沟，防渗围堰完成后开挖河槽管沟，西段管道施工完成后临时封堵，待原河槽恢复通水，导流明渠部分回填后再进行东岸管沟开挖作业。
5.6.4管沟开挖与管道下沟的时间不宜太长，应配合管段组装进度安排管沟开挖，以免积水或塌方，并应准备足够的水泵以便排水。

566.50
559.77
599.60
567.50
579.93
555.47
577.51

注：东河床宽150m 、平均高程约566m，西河床宽95m、平均高程约为567m，东岸另有100m河边平地、高程577m，枯水季节河水水面高程562m。
图4 管沟断面图

5.6.5管沟开挖时，其断面尺寸必须准确，沟底顺直，沟内无塌方，无偏帮，曲线段管沟应圆滑过渡，纵、平弹曲率符合设计要求。开挖管沟时不可两边抛土，应将开挖的土石方堆放到布管的另一侧，管沟应保持保持顺畅。
5.6.6由于北盘江河床卵石尺寸较大，部分用大型挖沟机仍无法挖起，并且勘探资料表明有一部分为灰质岩石方段，为此需要进行管沟内岩石和大块卵石爆破，爆破前，应对采用的各种爆破形式进行合理设计，并进行实验分析，以确定最佳的爆破参数。
5.6.7管沟及作业坑开挖要视地质情况放坡，如果土质情况不佳，应在坑壁加设支撑和挡土板，以防塌方伤人。当开挖深度超过5米时，应采取阶梯式开挖，中间设0.5m～1m宽平台。按设计要求管沟断面参数如下表:
地质分类
沟底最小宽度（m）
边坡比
管沟最小挖深
粘土
1.6m
1:2
2.5
卵石
2.2m
1:3
4.2
岩石
1.6m
1:0.5
1.5(嵌入基岩深度)
注：卵石层、岩石层最小挖深包括200mm的超挖量
5.6.8作业坑开挖时应同时挖安全撤离通道，通道边坡比不应小于１：1。
5.6.9管沟开挖成型后，反复测量，反复核实管沟弹曲率和平整度方向，以保证管中线符合要求。
5.6.10管沟开挖中心偏移＜100mm，管沟深度允许偏差为±100mm，设计管线埋深的偏差为+50mm～-100mm，变坡点位移＜100mm。
5.6.11开挖土方全部堆放在离开管沟上口1m外的作业带范围内。
5.7主管段安装
5.7.1运布管措施
5.7.1.1管材从防腐厂到施工段的运输，由配送中心负责运送到北盘江料场。
5.7.1.2管道运至临时堆管场，需专人对防腐层、管口等部位逐根进行检验，用金属测厚仪认真进行确认检查，有问题的钢管可现场处理，不能处理的需报请监理认可，或拉回进行处理。
5.7.1.3堆放在临时堆管场的防腐管应同向、分层码垛堆放，堆管高度不宜超过4层，底部应垫软垫层支承，垫高50mm以上。管端距端部支承的距离宜为1.2m～1.8m，四道管垛支承均匀对称地配置，以便使载荷分布均匀，管垛两侧应设置稳固的楔型物，以防滚管。
5.7.1.4管子装卸使用专用吊具或吊管带，其吊具不得对绝缘层造成损伤，不得对管端造成破坏。吊具与钢管接触部分的弧度应与钢管弧度相同，吊具强度应满足起吊要求。装卸时轻吊轻放，严禁摔、撞、磕、碰。吊钩或吊带要有足够的强度且防滑，确保使用安全，装卸过程中要注意保护管口，不得使管口产生任何豁口与伤痕。
5.7.1.5在临时堆管场装卸过程中要注意四周，吊车要避开电力线、通讯线和其它地面及地下设施，确保施工安全。
5.7.1.6本标段施工区域为北盘江河谷，地形地势起伏不大，根据现场考察。采用机械运布管材，起重设备用16T汽车吊，运管车辆用布管爬犁,爬犁的挡管立柱与防腐管接触处需绑扎废旧轮胎或缠麻绳。
5.7.1.7根据本工程施工特点,按管道施工分段对北盘江东、西两岸分别布管，待各段管沟开挖成型后, 按设计的钢管规格和防腐等级进行布管，将管材沿施工便道运至河床，应注意首尾衔接，相邻两管口应锯齿形错开，以便于清管。
5.7.1.8布管时管道与管沟边线的净距应不小于1.0m。
5.7.2管道组对措施
5.7.2.1根据本段地形地貌特点，管道采用外对口器方式组对。
5.7.2.2管道组对施工顺序如下图所示：
安装外对口器
清口
清管
拆对口器
根焊

组对
管口预热

5.7.2.3在组对前先用自制清管器清除管内的泥土和其它杂物，并将管端内外表面20mm范围内的油污、铁锈、油漆、泥土等杂物清除干净。自制清管器尺寸如图5：
φ398钢板
捆扎胶皮
φ12圆钢连杆
φ8钢丝

φ398钢板

5mm厚

自制清管器侧面图
500mm
自制清管器立面图

图5 自制清管器图

5.7.2.4管道错边量不大于1.6mm，并沿周长均匀分布。
5.7.2.5钢管连头短节应大于钢管外径，且不小于0.5m。
5.7.2.6管端两直焊缝的错开间距应不小于100mm。
5.7.2.7相邻和方向相反的两个弹性敷设间的直管段长度应≥0.5m。
5.7.2.8管道对接偏差应不大于3°，不允许割斜口进行组对。
5.7.2.9管端如有不大于公称直径2%的变形时，可采用铜锤击打的方式进行校正。校正后的管道周长差不得超过管外径的1%。
5.7.2.10管道组对前，必须检查管道内是否有杂物。收工时必须对已组焊的管段两端用管帽进行封堵（管帽不能与管道点焊，防止产生裂纹），防止动物或杂物进入管内。
5.7.3管道焊接
5.7.3.1焊口预热
a) 焊口预热采用环形火焰加热器预热，每个加热器配一个液化气罐。
b) 焊口预热的范围为坡口两侧各75mm，预热温度为100℃～150℃；若施工时环境温度低于5℃，则应在焊口中心两侧各100mm范围内的管段上均匀预热至150℃～200℃，且焊接过程中的层间温度不应低于预热温度。
c) 采用红外线测温仪，在距管口50mm～60mm处沿圆周均分的4个点上测量预热温度。
d) 预热完成应立即进行根焊道的焊接。
5.7.3.2管道焊接与检验
本段管道焊接主管段以手工下向焊为主，焊条选用根焊 E6010纤维素型下向焊条、填充盖帽用E8010纤维素型下向焊条。连头及返修时，根焊采用 E6010纤维素型焊条上向焊接、填充盖帽用E8018低氢型焊条上向焊接。
5.7.3.3焊接工艺流程示意图如下：
焊前准备
施工准备
焊缝检验
焊缝返修
管
道
焊
接
根 焊
填充焊
盖面焊
不合格

焊接工艺流程图
5.7.3.4本施工段主要采用机械化布管、组对,选用拖拉机驱动二弧焊设备。
5.7.3.5根据管道厚度由8名焊工进行流水作业施工，两名辅助人员负责清根。为防止焊接地线打火烧伤母材，使用专用卡具保持地线与钢管表面紧密接触。
焊
工
乙

焊
工

甲

5.7.3.6每层焊道由两名焊工同时自管顶部向下对称焊接，示意图如下图：

5.7.3.7在管道底部收弧处，先到达的焊工应焊过中线（6点钟位置）30~50mm，然后修复接头，由后焊焊工进行接头。
5.7.3.8焊接时管子应保持平稳，不得受到震动和冲击。不得在坡口以外的管道上引弧和试验电流。被电弧烧伤的地方都应用砂轮磨去，磨后剩下的管壁不得低于原壁厚的90%，否则应将该部分管子切除。
5.7.3.9根焊道焊完后，应尽快进行热焊道的焊接，根焊道与热焊道焊接间隔时间不宜超过5min，层间温度不得低于预热温度。
5.7.3.10每根焊条引弧后应一次焊完，每层焊道应连续焊完，中间不得中断；在前一层焊道完成后，方可进行下一层的焊接。焊接时要保证焊道层间温度要求，每道焊口应连续焊完。
5.7.3.11根焊完成后，由专职砂轮工用砂轮机修磨清理焊道表面的熔渣、飞溅等，修磨时不得伤及坡口以外的钢管外表面，修磨后的坡口应圆滑过渡，不能有深而窄的凹槽。
5.7.3.12相邻两层焊道的接头应错开20~30mm。
5.7.3.13焊接时如出现焊条药皮发红、燃烧或严重偏吹时，应立即更换焊条。
5.7.3.14填充焊时，根据坡口宽度焊条可作适当的摆动，为避免产生填充金属满溢和气孔、夹渣等缺陷，焊接速度要合适并保持熔池前移。
5.7.3.15为保证盖面质量，填充焊应保持焊道的中心低于坡口表面1~2mm，并呈圆滑过渡。
5.7.3.16当直管与弯管或弯头连接处需预留口时，必须经监理工程师批准。
5.7.3.17焊缝完成后应及时清理焊缝表面的熔渣、飞溅等，用白色记号笔在介质流向的下游距焊缝1m处标上规定的焊缝编号，返修焊口要标明返修焊工代号，不得在钢管上打钢印。焊口编号字体大小为50×50mm。
5.7.3.18焊缝检验
a) 用放大镜目视检查焊缝表面是否有气孔、夹渣等表面缺陷，用焊接检验尺检查焊缝外观成形质量。
b) 焊缝表面不得有气孔、夹渣及熔合性飞溅等缺陷。
c) 焊缝余高、宽度、错边量、咬边深度应符合焊接作业指导书的规定。
d) 外观检查合格后,方可委托无损检测。
5.7.4焊缝补修、返修措施
5.7.4.1根据无损检测结果,由质检人员和负责返修的焊工用白色记号笔对缺陷部位进行标记,标明缺陷的性质、尺寸。
5.7.4.2用砂轮机彻底清除缺陷，打磨的槽应圆滑过渡，不能有尖锐的沟槽以免返修夹渣。
5.7.4.3返修焊接前应先进行预热，预热要求见5.7.3.1条“焊口预热”。
5.7.4.4返修焊道的焊接由一名技术熟练的焊工进行。每焊完一层焊道都要进行认真检查，检查合格后方可进行下一层的焊接。
5.7.4.5严格控制层间温度，每层间的时间间隔不能超过5分钟。
5.7.4.6每处返修的焊缝长度应不小于50mm，只能进行一次返修，返修不合格的焊口应割掉重新组焊。
5.7.4.7返修完成后，仍按原来的要求进行无损探伤。
5.7.4.8返修区两端搭接原焊道宽度每边不低于50mm。
5.7.5管道补口补伤，
5.7.5.1施工顺序
施工准备 焊口清理 管口喷砂除锈 管口加热、测温 涂刷底
收缩套（带）安装 加热热收缩套（带） 检查验收
管口补口标识 填写施工、检查记录
5.7.5.2补口采用加强级PE热收缩套。热收缩套边缘应平直、整洁、无气泡、裂口及分解、变色。
5.7.5.3 所有参加补口补伤的施工人员必须持证上岗。
5.7.5.4 补口前应把焊口附近的焊渣、飞溅、焊瘤及油污等清除干净；管口附近有水气时用火焰加热器进行加热，以清除管道表面水份，加热完毕后及时进行喷砂除锈，钢管表面除锈质量应达到Sa2.5级。除锈后应立即进行补口作业。
5.7.5.5 用火焰加热器对补口部位进行预热，应按产品说明书的要求控制预热温度，加热后应立即进行测温，然后均匀涂刷底漆，涂刷厚度应不小于100μm。
5.7.5.6 刷好底漆后，除去热缩套上的护胶纸，将其移至焊口位置，两端与管道预制涂层搭接宽度不小于100mm，周向搭接不小于80mm，然后用两把加热器分别从中间开始180°环向加热，应注意不断移动火焰，以免局部过热烧坏热缩套（带）。等中间收缩完毕后，再沿管道轴线方向向一端逐步推进，使此端逐步收缩，待烘烤端全部贴紧管面并在热胶环向360°挤出后（用压辊擀平，将气泡排出），再加热另一端，使其全部收缩。收缩完毕后，边加热边用辊子滚压平整，将气泡完全排出，使之粘结牢固。
5.7.5.7 外观检查用目视逐道检查，补口套表面应光滑、平整、无气泡及皱褶，表面无烧焦碳化等现象。
5.7.5.8 补口、补伤处用涂层测厚仪沿圆周方向均匀分布测量4点，并做好有关检查记录。
5.7.5.9 每一处补口均应用电火花检漏仪进行漏点检查。检漏电压为15Kv。以未击穿为合格。如有针孔可用补伤片修补并重新检漏，直至合格。
5.7.5.10 补口后粘结力检查，常温下(25±5℃)的剥离强度不应小于100N/cm。
5.7.5.11补伤时用火焰将清理好的表面加热到60～1000C，加热温度用红外线数字测温计测量控制。
5.7.5.12对直径＜30mm的损伤，可用空心冲头冲孔，然后用补伤片进行补伤。补伤片的大小以补伤边缘距损伤边缘不小于100mm为准。贴好补伤片后加热，戴上耐热手套挤压补伤片将气泡全部排出，补伤片周围应有粘胶均匀溢出。
5.7.5.13对直径＞30mm的损伤，在清理后将损伤处切成圆形边缘并带有坡口，然后涂上胶粘带按照补口的方法在补伤处包覆一条热收缩带。
5.7.5.14补伤质量的检验与补口相同，粘结力检查抽检比例为10%。
5.7.6管道外防腐层检漏措施
5.7.6.1管道下沟前，应用电火花检漏仪检测防腐层有无漏点，发现漏点及时修补。三层PE为15Kv。
5.7.6.2管道防腐层检漏前应填报申请单，由现场监理工程师现场确认，检漏合格后填写管道下沟回填记录表。经监理签字认可后，方可回填管沟。
5.7.7管道试压
根据本穿越工程特点，试压分四阶段进行，待连头完成后再进行一次盘江穿越整体试压，具体为①盘江穿越东段试压②盘江穿越西段试压③320国道穿越试压（分2次）④整体457m试压。
本段管线强度试压21.95MPa，严密性试压14.63MPa，试压介质为洁净水。
PN250 DN15截止阀
5.7.7.1每段试压管线两端分别焊临时流程，包括试压封头、进水口、出水口，安装压力表等。进水口安装如下图:
压力表
⑥

PN250 DN65卡箍阀
φ406.4
ERW钢管

③
⑤

注塞泵

①
④
②

图6:管线水压试验进水口示意图

用料情况：
①试压封头 Q235 δ=14.3 2个
②卡箍阀 PN250 DN65 2套
③截止阀 PN250 DN15 2套
④无缝管 Φ76×10 8m
⑤无缝管 Φ22×4 12m
⑥压力表 PN25 2套
5.7.7.2接通水源后，启动泵充水，同时末端阀门放空，末端有水溢出时，即可具备升压条件，关闭放水阀、进水阀，接通试压泵升压。
5.7.7.3管段试压应缓慢进行，压力分别升压至实验压力30%和60%时，须进行停检，稳压30分钟，检查管线无问题后方可继续进行。当压力升至强度试验压力后，关闭试压泵，进行稳压，稳压4小时允许压降值（MPa）≤1%试验压力值，且不大于0.1MPa为合格。强度试验合格后，降至严密性试验压力，稳压4小时，以管道无渗漏、压降值（MPa）≤1%试验压力值，且不大于0.1MPa为合格。
5.7.7.4试压合格后，末端打开阀门卸压、排水。
5.7.8管线清管
5.7.8.1管线清扫工艺
在首端连接临时流程，安装2台压风机，发射2组清管器，并用压风机产生的压缩空气推动其到达末端。
5.7.8.2工艺参数确定
发射清管器:共2组
正常运行压力：0.8~1.5MPa
运行气量：18m3/min（2台压风机）
运行速度：0.4~1.0m/s
5.7.8.3清管器的选择：选择携带发射装置的清管器，并配备探测与接收装置；清管器形状为“皮碗状”；清管器过盈量为5%。使用数量2组。清管器的参数为：皮碗直径400mm，过盈量为5%，发射仪电池持续时间5天。
5.7.8.4发球装置、收球装置的制作（见下图）
放空阀、进气口

肓法兰
DN65
DN15

排污放空阀
DN65

φ426×8
进气口

法兰
主管线
法兰

发球筒

收球筒

5.7.8.5管线清扫工艺流程
收球装置
发球装置
主管段
压风机

5.7.8.6压风机与发球系统的流程连接
在首段的发球装置上，连接管线清扫临时流程，使其与2台压风机合理连接，保证压缩空气动力能够正常打入流程，发射清管器并推动其安全运行。末端要保持放空系统能够正常工作。
5.7.8.7清扫质量检验
全部清扫工作完成后，关闭所有压风车，及时安全地放泄管线中的压力，并组织有关技术人员通过对取出的清管器的状况、施工记录的分析，判定管线清扫质量，确认达到规定标准后完成清扫工作。
5.7.8.8清扫质量标准
清除管线中残留的焊渣、砂粒、泥土和积水等，当末端收到清管器后，检查清管器磨损、挂伤、变形等情况；在末端排污口无水排出，同时在排污口放置一块白布吹2min，以拧不出水为合格，使管线达到输送成品油的质量要求。
5.8管道下沟
5.8.1管道分段下沟之前，应采用高压电火花检漏仪检测防腐层有无损伤并及时修补，检测电压为15kV，以未击穿为合格。
5.8.2管道下沟前应进行管沟技术尺寸测量，下沟前必须用专用的吊具平稳吊入沟底，不允许任何管段产生弯折或永久变形。
5.8.3下沟前应用细土或砂将深挖部分垫平后方可下管。
5.8.4管道采用两台吊管车下沟，移动两台吊管设备要由一人统一指挥，两台吊管设备的动作要协调一致。
5.8.5管段下沟之后，在不受外力的条件下，应与沟底贴紧，不允许有超出允许值的悬空现象。
5.9压重块及水下锚栓安装
5.9.1压重块预制：在管线下沟前1个月选定合适场地就地预制，保证施工时砼达到设计强度。压重块所用主材要有出厂合格证并经监理验收合格方可使用，
5.9.2马鞍型配重块共需63个（做法见建-31324），布置间距为4m，水下锚栓为10个（做法见建-031326），布置间距为12米。
5.9.3对于嵌入河床内基岩内的管线采用混凝土覆盖封顶方式，浇注厚度不小于500mm。
5.9.4配重块和管道之间用10mm厚绝缘橡胶板隔开，以免损坏管道防腐层。
5.10管沟回填
5.10.1回填时应先用细土回填至管顶以上0.3m，方可用土、砂或小于250mm碎石进行回填并压实，严禁用片石或碎石进行回填