如何成为一个优秀的品管员.doc

目录
第一章优秀QC员的基本条件
一、 QC员的工作与职责
二、 QC员应具备的才能
三、 QC员的工作内容
第二章 品质检验
一、检验的种类
二、可靠性试验
三、工序质量控制
第三章 检验作业管理
一、来料检验（IQC）管理
二、制程检验（IPQC）管理
三、最终检验（FQC）管理
四、出货检验（OQC）管理
五、不合格品管理
第四章 计测器管理
一、计测器调整
二、计测器使用
三、计测器校准
第五章 品质技能
一、 认识材料的品质持性
二、 认识产品品质的缺陷
三、 计测器的操作方法
四、 计则器的内校程序
第六章 品管器制度制定
一、 供料厂商管理制度
二、 进料检验制度
三、 制程检验制度
四、 线上检验制度
五、 出货检验制度
六、 品质稽核制度
七、 品质工程管理制度
八、 现场改善管理制度
九、 品质信息反馈作业规定
第一章 优秀QC员的基本条件
一、QC员的工作与职责
1、QC员的工作
（1）、产品的品质管理
①、维护产品的安全。
②、来料检查，制程检查，成品检查的实施和记录。
③、仪器的校正和管理
（2）、工艺的品质管理
①、品质保证系统的推动
②、推行降低品质不良的活动。
（3）、品质信息管理：
①、处理和转达公司内部品质不良的信息。
②、处理和转达顾客投诉的信息。
③、处理和转达公司外部品质不良的信息。
QC员的职责：
（1）、品质检验准备：
①、制定检验标准和规定。
②、确定物料，半成品，成品的品质检测标准。
③、确定从设计→生产完成过程中的品质控制点。
④、设计品质控制需要的表单。
（2）、品质检验：
①、理解及应用各类型的检验
②、实施来料检验。
③、实施制程检验。
④、实施最终检验。
⑤、做好检验记录及日报表。
⑥、统计检验结果
⑦、对不合格品进行有效的控制。
（3）、仪器管理：
①、仪器的配备。
②、仪器管理。
③、仪器校准。
④、仪器操作培训。
（4）、提升品管技能：
①、认识各种物料的特性。
②、认识质量的缺陷。
二、QC员应具备的才能：
1、具备品质相关的知识：
QC员为了能胜任现在的工作，或承担未来新职位的工作，都必须具备多方面的知识，如各种检验作业，品质稽核，仪器管理及各种材料的特性、加工技术、用途……等。
2、熟知岗位相关的知识：
QC员必须遵循公司的品质方针，工作规则，作业基准，安全要求，职务职能才能准确的履行岗位，同时对国际标准，国家标准，行业标准，都要充分理解才能胜任工作。
3、活用品质改善的知识：
将现有的工作流程详细分解，研讨除去不必要的环节，重新组合必要的环节，形成一个流程，利用现有的人力、设备、材料、技术等资源，进而使工作更快速，更流畅，更简单，更省钱。
改善知识是衡量QC员能力最主要的指标，公司设立QC部及QC员的目的，是希望QC员能不断改善和提高公司产品品质，从而争取客户，取得市场。
4、具有指导能力的知识：
对你服务的对象，经常指导他，训练他，使他胜任工作，不会产生不良。
（1）、把工作标准化。
（2）、把握对象的水平和需求。
（3）、依现行的标准当成教材。
（4）、他做，你看。
（5）、评测他做的结果。
（6）、再教育，再做，你再看，如此直到会为止。
5、处理人际关系的知识：
QC工作要经常靠沟通，协调出一个责任归属和提出对策，才能完成一项工作，因此，人与人之间，部门与部门之间的和谐，显得持别重要，如果QC员能掌握这方面的技能，那么你将是一位优秀的QC员。
三、QC员的工作内容：
1、新产品投产前应准备的检验计划。
（1）、检验计划的内容：
①、检验流程图。
②、检验用质量缺陷分级表。
③、检验作业指导书。
④、仪器的配置。
⑤、人员调配，培训，岗位资格认定。
⑥、其他特殊事项。
（2）、编制检验计划：
①、先要熟悉与掌握产品的技术标准，图样及有关设计，工艺，技术文件。
②、掌握产品工艺方案和流程。
③、确认控制点的质量特性。
④、确认质量特性的要求。如图样，工艺，质量判定标准。
⑤、确认特殊检测项目的检验方法，条件，标准……。
⑥、了解厂内现有的控制水平，如设备，人力素质，操作水平，判断能力……。
⑦、计划编制时先选择适合的负责人员，明确工作进度。
2、检验状态的标识：
（1）、捡验状态标识的功能：
以标识来区分待检，检验中，合格，不合格……等物料，半成品，成品的异动状态，从而保证原材料，外购件，库存件，半成品，成品的使用，转序，组装，发运，交付。
（2）、检验状态的分类：
①、待验。
②、检验合格。
③、检验不合格。
④、检验后待决定。
（3）、检验状态标识方法：
①、标签/标牌。
②、标记（有颜色的）
③、印章。
④、流转单/随工单。
⑤、区域划分。
⑥、容器区分（如红色箱，绿色箱，黄色箱）
⑦、采用记录的方式……。
3、产品品质追溯：
（1）、可追溯性涉及到：
①、原材料，零配件的来源（供应商）
②、加工过程的工序，加工标准，检验标准，日期，批量，批号……。
③、产品在市场的分布。
（2）、可要追溯性涵盖范围。
①、FQC影响较大的产品。
②、容易出现质量问题的产品。
③、采用新材料，新技术，新结构的产品。
④、易然易爆，有毒的产品。
⑤、易造成事故，会有重大经济损失的产品。
⑥、合同有规定的产品。
⑦、试生产的产品（样品/小批量试产）。
（3）、可追溯性管理：
①、明确追溯性的内容。如产品名称型号、规格、追溯时效（起点终点），追溯范围，
标识及记录方式。
②、标识唯一性：应采用唯一性标识来识别产品个体或批次。
③、记录唯一性：通过详细的记录材料品质，产品过程，人员状态，运输条件一旦发生问题，可以迅速查明原因，采取相应措施。
4、尽可能不用“特采”。
（1）、可特采的情况。
①、在制造/生产过程中很容易剔除的不良。
②、有轻微或次要缺陷，但不会造成功能影响，或不在产品表面位置。
③、有严重，危害安全的缺陷，对产品功能有重大影响，但可以通过全检后使用。
（2）、不可特采的情况：
①、规格完全不符。
②、有严重缺陷，在后续工序中不易发现，不易剔除的。
③、产品关键性原料。
④、有过类似缺陷或客户投诉过的来料。
⑤、来料中存在着多种主要缺陷。
5、活用QC工程表降低不良：
（1）、QC工程表的作用：
①、现场作业管理：可根据QC工程表的工程顺序，管理项目，品质特性等来管理作业，是否依表操作。
②、工序内检查的管理：工序的检查可依QC工程表的检查基准来进行检查。
③、生产技术水平：能比较出目标品质与实际品质的差异，明膫生产技术水平。
④、教育操作员的：要依QC工程表内的品质基准来要求操作员，教育操作员。
⑤、品质不良时的对策：从实际的品质不良内容中，得到异常处理方法，及时对策，达到目标品质的要求。
（2）、QC工程表的栏位：
①、工序号：编入工序顺序及工序名称。
②、管理点：管理项目 和品质特性。
③、管理方法：时间，试验方法，计测器，管理方式，检查方法，规格，制造基准。
④、标准时间。
⑤、异常处理方法。
⑥、文件修订内容。
（3）、使用QC工程表的要点：
①、作为确保品质保证系统的基本文件。
②、作为作业标准（作业指导书）编订的依据。
③、作为现场作业的依据。
④、作为品质不良发生时处理异常的依据。
⑤、作为现场改善的参考资料。
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第二章 品质检验
一、检验的种类：
1、全数检验：
（1）、定义：对提交的检验批量中，100%的逐个检查，来判断合格与不合格，简称为全验。
（2）、适用范围：
①、当生产能力无法保证预定的质量水平，应全检。
②、当批量产品，不合格率太大时，应全检。
③、若错检/漏检会造成重大损害时，应全检。
④、检验效果高于检验费时，应全检。
2、抽样检验：
（1）、定义：对提交检验的批量中，随机抽取一部份样本，对样本100%的逐个检查，根据检查结果来判断该批量合格与不合格，简称为抽捡。
（2）、适用范围：
①、批量较大时。
②、检验项目较多时。
③、检验需要破坏性试验时。
④、检验费或检验工时高。
（3）、特点：
①、 要先确定抽样计划，检验结果要与判定准则作比较。
②、 抽样检验含有错判风险率。
③、 抽样数作为批量的代表数。
④、 应有明确的判定准则和抽样捡验程序。
⑤、 应认识到有风险，合格批量中可能存在有不合格品，但合格品会占有绝大多数。
3、例行检验与确认检验：
（1）、定义：
①、例行检验：生产的最后阶段，进行100%全检，经检验后，除包装贴标签外，不再进一步加工，都用在FQC。
②、确认检验：在例行检验后，从合格品中随机抽样，依产品规范进行检验，都用在巡检或OQC。
（2）、相关规定：
①、 应把例行检验与确认检验纳入品质保证系统中。
②、 检验程序应含检验项目，内容，方法，判定标准等。
（3）、逐批检验与周期检验：
①、批和批量的定义：
。批：为了实施抽样检验，而汇聚起来的产品称为批量。
。批量：提交检验的一批产品的总数称为批量。
②、逐批检验：对生产过程中产出的产品，逐批进行检验，适用于连续批的检验。
③、周期检验：按规定的时间间隔从逐批检验合格后的某批中抽样进行检验，适用于稳定生产过程的检查。
5、理化检验与感官检验：
（1）、理化检验：理化检验是应用物理或化学方法，通过工具，仪器设备进行检验，通常能测得检验项目的具体数值，精度高，人为误差小。
（2）、感官检验：依靠人的感觉对质量特性做出判断，如产品形状，颜色，气味，伤痕、污损、锈蚀和老化程度。判定基准，不易用数字表示，易受检验者的情绪状态如错觉，时空误差，疲劳程度，训练效果，心理状态，生理差异等影响。感官检验多依靠检验者的经验，且波动较大，但由于理化检验技术和设备的限制，及质量问题的多样性，感官检验才是质量检验的重要工具。
6、自检、互检、专检：
（1）、自检操作员：由操作员依规定对自己所做的工件进行检验多用于生产过程控制。
（2）、互检：
①、 由操作员之间互相对加工品，零配件、完成品相互检验。
②、 互检的形式可以多样性，有QC员对操作员抽检也可以由/下工序检验上工序，或是操作员交接检验。
（3）、专检：以设置的专职检验员对产品，零配件及完成品进行检验。
二、可靠性试验：
。可靠性定义：产品在一定的时间内，一定的环境条件下，仍然能发挥产品的功能。
。可靠性试验：模拟产品在运输中或使用中所可能出现的恶劣环境，来判断产品的功能是否依然存在。
1、可靠性试验的分类：
（1）、以试验目的来分：改善型试验、选别型试验、确认型试验。
（2）、以试验技术来分：
①、 性能或功能试验。
②、 环境适应力筛选。
③、 寿命或可靠度试验。
④、 加速或加严试验。
（3）、以试验结果来分：
①、定性试验：若过去的经验或资料不易判断，必须在很短时间内找出产品的弱点，来确认品质程度时，所做的可靠性试验。
②、定量试验：根据可靠性试验所得到的结果，直接推测产品的可靠性，如寿命试验，耐久试验……。
（4）、以产品开发程序来分：
①、 发展试验：如工程发展试验，功能发展试验。
②、 鉴定试验：如功能鉴定试验，环境鉴定试验。
③、 接收试验：如功能接收试验，环境查证试验。
（5）、以产品组合层次来分：
①、 零件试验：如进料例试，零件鉴定，零件可靠度筛选。
②、 组件试验：如制程环境适应力试验，制程功能试验。
③、 产品试验：如出厂验收试验，环境接收试验，可靠度鉴定试验。
2、可靠性试验的管理方法：
（1）、组织：应设置专门的试验组或试验课来进行可靠性试验，其结果应做成试验报告。
（2）、试验周期：原则上，每种产品每周进行一次全项目试验。
（3）、试验后样本处理： 试验后样本应报废处理。
（4）、发现不良时的处置方法：当可靠性试验发现不良时，再做一次试验，其不良状况与第一次相同时，应立即停工，寻找问题发生的原因，解决后才可继续生产。
三、工序质量控制：
1、什么是工序：工序是指产品，零配件制造过程的基本环节，在这指的是加工工序，也就是产品零配件发生物理或化学变化的工序。
2、影响工序质量的因素：
（1）、Man（人）
①、 造成人为疏忽（错误）的因素。
。没有质量意识。
。粗心大意。
。没有责任感。
。不遵守操作规范。
。操作技术不熟练。
②、防范方法：
。加强质量意识教育，建立质量责任制。
。要求操作员遵守操作规范操作。
。加强自检和首件检验工作。
。采用先进的自动化设备。
（2）、Machine（机器）
①、 机器影响质量的因素。
。机器的精度不足。
。配合件的间隙。
。定位装置准确度不足。
②、消除方法：
。定期检测设备的精度。
。采用首件检验来确认工艺装备，技术参数的准确度。
。尽量采用定位装置，减少因调整而造成的失误。
（3）、Method（材料）
。加强材料检验。
。提高毛胚的精度。
。合理安排加工工序。
（4）、METHOD（技术）
①、 造成异常因素：
。没有严格要求执行正确的工艺方法。
。 违 反工艺规则，造成质量波动。
②、 预防方法：
。制定正确，合理，先进的工艺方法。
。优化工艺参数。
。保持工艺装备精度，搞好刀具保管。
。严肃工作纪律，贯彻要求。
（5）、Enrioment（环境）：指生产车间的温度，湿度，振动，噪音，照明，室内净化，现场污染程度等须符合产品需求。
3、设置工序质量控制点：
（1）、什么是工序质量控制点：在生产线上因质量特性，关键部位，薄弱环节，或其他影响质量因素，而需要重点控制，称之为质量控制点。
（2）、怎么样设置质量控制点：
①、 控制点的对象：
。工序加工出来的产品/零件的某一项特性值：如性能，精度，粗细度，硬度……。
。工序的关键特性或工艺条件，如铸造铁水温度，机加工的尺寸精度……。
②、 控制点设置原则：
。直接影响产品性能，精度，寿命，可靠性，安全性等，关键项目和关键部位。
。工艺上特殊要求：如会影响下道工序的加工，装配的要求。
。不良多发部位。
（3）、如何落实质量控制点的管理：
①、 编制工序控制点明细表。
②、 在制造流程图上，明确标明控制点的工序名，质量特性，质量要求，检验方法。
由相关人员找出，影响控制点质量特性的“因素”。
③、 编制工序质量表，针对影响质量特性“因素”，规范控制项目和管理方法。
④、 编制控制点的作业指导书和自检表。
⑤、 依影响因素的控制项目和管理方法，编制设备和工艺装备的点检表。
⑥、 编订工序管理程序。
4、工序管理：
（1）、工序管理的内容：
①、 规定产品质量标准，管理项目，责任者。
②、 培训操作员遵守作业指导书操作。
③、 利用控制图，来捡查工序的稳定状态。
④、 发现异常时，采取有效的对策。
（2）、工序管理的步骤：
①、 制订计划：严格规定在控制点用什么材料？什么设备？什么工装/工具？什么方 法和作业条件？什么样的操作员进行生产。
②、督导操作员绝对遵守操作指导书： 在三定（定人，定机，定工种）的基础上，实行三按（按标准，按图纸，按工艺）生产，并严格执行工艺纪律。
③、落实监督作业：
。明确生产条件。
。对质量管理的项目或管理特性值加以检查。
。生产中严格实行三检（自检，互检，专检）。
。使用控制图，控制工序的稳定状态。
④、异常时采取对策：
当发现工序异常时，除尽快采取对策外尚应考虑：
。是否不应继续生产
。如何及早发现并予以排除。
。对异常后的产品如何检查，返工等善后工作。
。采取什么措施，防止再发。

第三章 检验作业管理
一、来料检验管理（IQC）
1、什么是来料检验：对采购的原材料，辅料，外购件，外协件及配套件等入库前的接收检验。
2、来料检验的种类：
（1）、首批样品检验的范围：
①、 供应商首次交货。
②、 供应商的产品在设计上，结构上有重大改变。
③、 供应商的产品在工艺上有重大改变。
（2）、成批的来料检验方法：
①、分类检验法： 以质量特性的重要性和缺陷严重度分成三类：
。A类：严格实施全项检查。
。B类：对必要的质量特性进行全检或抽检。
。C类：可作少量项目的抽样。
②、抽样检验法：对大批量来料，以双方约定的检验水平抽样方案，实行抽样检验。
3、来料检验作业要领：
（1）、来料作业流（见品管部的来料检验作业流程图）
（2）、作业要领：
①、核对单据：来料时，仓库应依“采购订购单”和供应商“送货单”核对品名，规格，数量，包装，无误后将来料置于待验区。
②、发出检验通知：
。由仓库填材料检验通知单”给IQC
。IQC及灯杯组接到通知时先抽样检查后才安排检验。
③、检验并贴标示：对于合格物料，检验员应贴上绿色标签，不合格品贴上红色标签。
④、特采：依特采，流程进行作业。
⑤、拒收与不合格品处理：
。拒收：贴不合格标签后随检验报告送仓库处理。
。不合格品处理：贴上标签后送回仓库，依不合格品处理流程进行作业。
二、制程检验管理（IPQC）
1、制程检验目的：制程检验目的是防止在制程中出现大批不合格品，流入下道工序，维持生产过程处于正常的受控状态。
（1）、制程检验种类：
①、首件检验： 首件是指生产刚开始的第一个工件，如加工过程中换人，换料，换机台，停电，故障排除，工装/模具调整后加工的第一个工件。
②、首件检验方法： 一般采“三方三检制”先由操作员自捡、再由班组长检、最后由QC员专检。
③、首件检验原则：
。首件专检合格后，应打上记号，并做好记录。
。无论在任何状况下，首件不合格，不准生产。
（2）、巡回检验重点：
①、什么是巡回检验：是QC员在生产现场制造工序及其产品和生产条件进行巡回的监督检验。
②、巡回检验重点： 检验重点是工序质量控制点，检验结果应标示在控制图上。
③、巡回检验要求：
。应依检验指导书的频率进行检验，并做好记录。
。应主动帮助操作员建立“品质第一”的品质意识，分析质量原因提高操作技术。
。应严格把关，发现问题时，应与班组长共同找出原因才恢复正常生产，同时必须对上次巡检后到本次巡检前所有的加工件进行复检，以保证设有不合格品流入下道工序。
（3）、生产部操作员工检验：
①、 操作员应严格按工艺，指导书进行作业及自检，互检。
②、 当生产中出现不合格品时，应立即与合格品分离，将不合格品放在指定地点，并立即报告班组长。
（4）、制程检验不合格处理：
①、 当不合格发生时，应通知班组长进行返工。
②、 对于返工产品应由QC员复检，才可进入下道工序。
③、 无法返工或返工部分不合格者，应通知品管部经理，车间主管进行分析处理，恢复正常后才能继续生产。
④、 不合格品应予以隔离并贴标识，以防错用、误用。

三、最终检验管理（FQC）：
1、什么是最终检验：最终检验是企业验证产品是否符合标准的最后机会，所以是企业对质量保证的重要内容。
2、最终检验要求：
（1）、应严格按检验标准进行禁止任何不合格品包装。
（2）、客户有特殊要求时，应依要求进行检验，必要时，向客户提供有关质量记录。
3、最终检验方式： 最终检验可以全检或抽检方式进行，具体可视产品特点及工序而定。
4、最终检查作业要领：
（1）、产品包装前检查：依成品离开生产线时，所进行的质量检验，大部分是在进行包装的生产作业。（2）、包装品质检验控制点的设置：
①、 首件产品确认。
②、 包装内容核对。
③、 包装材料，如卡纸，说明书，吊牌、贴纸、不干胶、海棉、内盒、彩盒、外盒、吸塑盒、纸箱……检验。
④、 包装过程中的不确定因素，如配套方式，附件放置……。
（3）、包装、过程的巡检：产品外观、尺寸、结构、功能、放置、印字……检验。
（4）、包装品质检验的巡检记录。
（5）、品质异常的反馈与处理，应及时报告，同时跟进改善结果，直到完全合格为止。
5、成品入库检验：
（1）、核对入库产品（规格、型号、数量、品名）与入库单，是否相符。
（2）、检验准备：依产品检验规范实施。
（3）、检验实施：全捡/抽检。
（4）、允收处理：合格品盖品质PASS章/贴合格标签/填写检验报告表。
（5）、拒收处理：贴不合格标签/填写检验报告表/生产部返工。
（6）、生产部返工应进行复检，合格依允收方式处理，不合格品依不合格品处理流程作业。

四、出货检验管理（OQC）：
（1）、QC员负责到指定区域实施抽检/全检。
（2）、QC员依检验作业指导书进行检验，验后填写检验报告。
（3）、检验后处理：合格品才能出货，不合格品依不合格品处理流程作业。

五、不合格品管理：
1、什么是不合格品：不合格品又称不良品，依不合格程度可分为：废品，次品，留用 品，返工（修）品。
2、不合格品产生的原因：

NO
发 生 环 节
产 生 原 因

1

产品开发与设计
①、 产品设计时对制作方法说明不明确。
②、 图样、图纸绘制时不清晰，标码不明确。
③、 设计尺寸与生产零配件之装配公差不一致。
④、 生产中误用图样或图纸。

2

机器与设备管理
①、 机器安装/需求设计不当。
②、 机器设备长时间无校准。
③、 模具与工装设计错设/品质不良。
④、 计测器/试验仪器精度不足。
⑤、 温度，湿度及其他作业环境对设备造成影响。
⑥、 设备加工能力不足。
⑦、 机器，设备的维修，保养不当。

3

机料秘配件管理
①、 使用未经检验的材料或配件。
②、 错用、误用材料或配件
③、 材料、配件品质不稳定。
④、 使用替代材料，而事先无精确验证。

4

生产作业管理
①、 仅追求产量，忽视品质。
②、 操作员未经培训上岗或操作技术不佳。
③、 未制定生产作业指导书。
④、 对生产工序的控制不严。
⑤、 员工没有品质意识。

5

品质捡验管理
①、 没有制定产品品质计划（如检验方法，判定基准，检验报告。……）
②、 试验设备/计测器没有校准。
③、 没有品质规范，品质标准及异常发生的处理方法。
④、 没有一套行之有效的品质管理体系。
⑤、 高层管理者不重视品质。
⑥、 品质标准不准确、不完善。

3、不合格的标识：
（1）、标识物的选择：
①、 标识牌：如待验牌、暂收牌、合格牌、不合格牌、待处理牌、送货牌、查验牌、返工牌、返修牌、报废牌……主要用于大量货物或成批的产品标识。
②、 标签或卡片：使用时，将判别结果注明在标签或卡片上，证明物料（产品）的品名，规格，颜色、材质、供应商、工单号、日期、数量……等内容。
③、 色标：有园形的或方形的，大约0.5cm~2cm大小的有色贴纸，可直接贴在货物/产品的不良部位。也可贴在产品的外包装上。
（2）、标识物的颜色：
①、绿色：代表受检产品合格，一般贴在货物/产品的右下角，易于看见的地方。
②、黄色：代表受检产品品质有争议，暂时无法确定，一般贴在货物/产品的右上角易于看见的地方。
③、红色：代表受检产品不合格，一般贴在货物/产品的左上角易于看见的地方。
（3）、标识物的应用：
①、来料不合格的标识：来料经IQC检验后不合格，应马上做标识，挂上待处理的标识，报请部门主管裁定处理，并按最后的审批意见，改挂相应的标识，如暂收，挑选，退货等。
②、制程中不合格品的标识：
不合格品箱：员工自检，互检，QC专检的不合格品，员工应自动的放入不合格品箱，待该单完成或下班组长清点数量时，贴上不合格品的 “标签”并搬到不合品区整齐放置。暂时无法确认的品质问题，QC可在该批货品/产品外包装或容器上挂“待处理”标识牌，并放置在指定地点，等待处理。
③、库存不合格品标识：QC定期对库存物品进行品质评定，对不合格品外包装上挂上不合格标识牌或帖上不合格标签，对暂时无法处理的不合格品可挂上“待处理”标识，等待处理结果。
4、不合格品的隔离：
（1）、不合格品区域规划：
①、不合格的物品/产品没有品管部的书面处理通知，任何部门或任何人都不得擅自处理或使用。
②、不合格品的处理必须在品管部的监督下进行。
。报废：由有关单位在QC监督下送到指定地点进行处理。
。返工：责成有关部门进行返工，具体包括：返工，返修，挑选。
。让步收货：QC接受通知时取消所有标识，改成合格标识。
。其他不合格的处理规定：均由QC按处理通知，协助相关单位进行处理。
5、不合格品的处理：
（1）、让步收货（ADD）：也称“特殊”接受，又称“偏差接受”当该批货品被特许进厂后，IQC应该在该批货上作“特采”标识，同时将信息传达给使用部门，让相关部门做对应行动。
（2）、挑选收货：对来料基本合格，但其中存在有不定数量的合格品时，在入库前或使用前，由工厂组织人力剔除不良品，然后才入库或投入生产，称之为“来料挑选”如果未经挑选投入生产边选边做，称之为“挑选收货”。
（3）、返工与返修：是指对不合格品重新加工和修理，使之达到合格的要求；
QC应做如下控制：
①、 QC应说明返工，返修之品质要求及重点。
②、 把握返工品在制程上品质检验与试验方法。
③、 记录返工品品名，规格、数量。
④、 对返工品进行复检验收。
（4）、退货：不论被退货是自制还是外购，退货前应考虑：
①、 该批料可否有其他方式被接受，如挑选返工。
②、 所退的货是否组成产品的重要部份，若被采用，对产品的功能（性能）是否造成严重影响。
③、 若退货，是否会造成停工待料，若强行使用是否会造成重大的品质隐患。
（5）、报废：进行报废前应考虑：
①、 若进行报废，工厂是否会造成重大经济损失。
②、 是整体报废，还是部份报废，产品组件是否可拆下移作他用。
③、 批量进行报废时，应注意报废批中，是否能挑选出见收品。
6、不合格品记录：
（1）、不合格品记录方法：
①、检验记录：如IQC来料检验报告，IPQC巡检报表，产品检验表等。
②、品质评审与处理记录：如IQC退货报告，品质鉴定单，不合格品报告表，特采申请表，物料/产品报废申请表等。
③、品质改善报告：如品质纠正与预防措施，品质异常处理单。
④、品质分析记录：如月度品质状况分析报告。
（2）、不合格品的记录内容：
①、 不合格品的名称，规格，颜色、编号。
②、 不合格品的订单号，生产日期，生产车间。
③、 不合格品的比率。
④、 不合格品的缺点描述（缺点项目及缺点数）。
⑤、 相关部门的评审结论。
⑥、 不合格品的处置意见及实施状况总结。
⑦、 对不合格品纠正及预防措施与效果验证结果。
第四章 计测器管理
一、计测器的调整：
1、计测器调整：调整是指计测器的准确度与性能达到要求的作业，如万用表，游标卡尺使用前要进行归零调整。
2、计测器的校准状态：
在计测器上贴校准状态标签，让使用者了解计测器的状态（合格限制使用、停用）和有效期限，若体积小的计测器可以贴在保管盒上。
3、计测器调校要求：调校员要具备资格认证，才能上岗，同时编制调校作业指导书。
4、计测器的保管维护：使用过程中，要防止“损坏或失效”如提供良好的保管及防护措施。
5、计测器失准处理：
（1）、对被检品不一定要复检，但对有效性要做测评。
（2）、对设备和受影响的产品采取下列措施。
①、 退回产品，重新检测。
②、 对设备重新检准。
（3）、查明计测器失准原因，并采取适当措施。
①、 检讨检定或校准方法.
②、 检讨检定或校准周期。
③、 对调校操作员的工作资格及操作熟练度进行测评。
二、计测器的使用（仅供参考）
1、大型仪器设备：
（1）、操作人员应接受必要的技术培训，获得上岗证，熟悉仪器设备的使用说明书，了解工作性能，附件的作用及用法，严格按操作规范操作。
（2）、仪器设备的使用环境，如温度、湿度，防磁场，防震、防潮、防尘等条件应符合要求。
（3）、定期进行保养如加油，定期通电、防锈、防霉等措施。
（4）、除仪器设备专业维修人员外，任何人不得任意折装调整，有封印的部位，封记不得破坏。
（5）、仪器使用结束，要做好擦拭工作，如影响仪器功能部位，手触部位，同时切断电源，做好交班记录。
2、卡尺（含游标卡尺，带表卡尺，电子数显卡尺、高度卡尺、深度卡尺）。
（1）、文明操作，合理使用，使用后应归位放好，不能乱拿，乱放，乱丢。
（2）、不能将卡尺当其他工具使用，如当头用去敲击工件，将卡尺的量爪当划线工具用。
（3）、使用前、应将测量面的脏物、油污擦干净，看看归零是否准确。
（4）、卡尺外量爪两测量面合拢时，不应有白光，允许有微蓝光。
（5）、被检查件应静止状态，运/移动中不要测量。
（6）、不能用卡尺内测量爪去测10mm以内的孔径。
（7）、电子数显卡尺应绝对防水，避免电子元件失效。
（8）、使用后要保养。（擦拭油污、铁屑、全身模油……）
（9）、卡尺放入保管盒内时，测量面要保持一定缝隙，以防测量面锈蚀。
（10）、电子数量卡尺，不使用数据出口端时，不要将端口盖拆下，不要将金属件任意
触及输出端。
（11）、发现卡尺故障，无法正确读取时，应及时报告，交供应商修理。
3、微分量具（外径千分尺，内测千分尺、测厚千分尺……）
（1）、文明操作，合理使用，使用后应将微分量具放在保管盒内，不乱拿，乱放，乱丢。
（2）、不能将微分量具当做鎯头使用。
（3）、使用前应将测量面油污擦拭干净，看看归零是否准确。
（4）、被检查件应在静止状态，运动/移动中不要测量。
（5）、微分量具有测力装置，测量工件时应用测力装置测量。调整测量范围时，应手握尺身，转动微分筒，使测杆位移到所需位置。
（6）、使用后要保养。（擦拭油污、铁屑、全身摸油）。
（7）、微分量是放入保管盒内时，测量面要保持一定缝隙，发防测量面锈蚀。
（8）、发现微分量有故障或无法正确读取时，应及时报告，交原厂修理。
4 、表类量具（百分表、千分表、内径百分表……）
（1）、文明操作合理使用，使用后应将量具放在保管盒内，不乱拿，乱放，乱丢。
（2）、表类量具的各部位不能加润滑油，发免影响表类量具的工作部位相互作用和灵敏度，造成表示值失效。
（3）、使用前注 看看归零是否准确，指标归零是否稳定无变化。
（4）、被检查件应在静止状态，运动/移动中不要测量。
（5）、表类量具在测量前，应先将压杆压缩0.3mm以上程度，然后再重新归零，才能进行测量，以消除齿轮齿合间隙和空行程。
（6）、如发现有水或油进入表中，应由专业人员进行清洗。
（7）、发现表类量具有故障或读取不准确，应及时报告，交原厂修理。
5、天平（架盘天平）
（1）、使用时应放在平面的工作抬上。
（2）、指针应对标尺的中线取得平衡，否则要旋动杠杆上的螺母，调节平衡。
（3）、右盘放砝码，左盘放秤量物，尽量把砝码及秤量物放在秤盘的中央。
（4）、天平及砝码均妥为保管，不得受潮，沾上酸碱油脂。
（5）、天平及砝码应保持干净，使用前擦拭清洁，使用后需捡查无脏污,才能放入保管盒 。
（6）、天平与砝码有故障或无法正确读取时，及时报告，交供应商修理。
6、台秤/案秤：
（1）、台秤/案秤应放在平整的地方。
（2）、使用前先做空秤平衡检查，把铊盘放在标尺尾端吊环上，将游铊移至标尺“O”的刻划上，然后轻压标尺，使其处于最低位，放松后标尺应在视准框内上下均匀摆动，如不平衡，应重复调整直至标尺处于平衡状态。
（3）、使用前，先检查秤碗是否完好，如发现铊上加封铝片脱落或铊体崩缺时，应对秤铊修理，检定才能使用，秤砣不能放在潮湿，油污的场所。
（4）、被秤物体放在台前，开关应处在关闭状态，被秤物体应轻放轻拿，以免损坏刀刃与各部位的相互作用。
（5）、被秤物体要尽量放在台板中心，使各刀刃受力均匀，消除四角误差。
（6）、为防不准应保持清洁，如连续使用20次时，应重新归零作业。
（7）、秤的刀子与刀垫座切勿上油。
（8）、不能把铊当鎯头使用。
（9）、游铊不得任意折离标尺，铊盘不得任意打开。
（10）、台秤/案秤有故障或无法准确读取时，及时报告，交供应商修理。

三、计测器校准：
1、校准的意义：校准是指在规定的条件下，为确定计测器所指示的量值与实物量具所代表的值与对应的测量标准所复现的值之间关系的一组操作。
2、校准的方式：
（1）、内部校准：在企业内由具有校准资格的人员，依“校准作业标准”的要求，对计测器进行精度校准，内校周期短费用低的特点。
（2）、外部校准：由企业委托国家或行业认定的计测器校准机构，对计测器进行精度校准，外校精度高，周期长，费用高的特点。
3、校准管理：
（1）、制定校准计划：校准计划表规定每种计测器的校准日期，具体内容有序号，名称，使用单位，地点，制造厂名，范围、精度上次校准日期，本次校准日期。
（2）、通知使用单位，依期校准：使用单位接通知后，按时间送到指定地点。
（3）、校准后的计测器，应贴上校准标签及检定书。
（4）、严禁使用不合格计测器。
4、校准结果处理：
（1）、精度校准结果：
①、精度设偏差，经校准后精度更高。
②、精度有偏差，经校准后回到标准规格内。
③、精度有偏差，经校准后仍无法回到标准规格内。
（2）、结果处理：
①、计测器的处理：
。第二种结果，重新设定校准周期。
。第三种结果：彻底维修或报废。
②、受检前的处理：
。对品质无影响的照常出货。
。对品质有影响的视影响程度，作出综合判断和处理。
。搜集不同时段的样品复检。
。联络后工序，采取必要措施。
。工序内合格品未流到下工序的再次复检。
第五章 品管技能
一、认识原材料，包材的品质特性：
1、基础材料：
（1）、基础材料包括钢材，铁材，铜材，木材，玻璃，石材塑料，陶瓷……。
（2）、检验特点：
①、 检验复杂性高，设备投资高，需专业人才。
②、 通常做外观与数量的检验。
③、 对产品本身会有重要品质影响。
④、 有不同批不同品质的困扰。
（3）、检查点：
类 别
检 查 点
计量值
1、外观问题，如生锈，断裂，破损等。
2、规格不符合问题，如厚度，宽度，长度等。
3、材质问题，如延伸度，弹性，冲击度等物理性。
4、标识问题，如品名，规格，型号厂牌等。
特性试验
1、硬度，弹性、韧性，耐磨性，延展性，