2号风道双层段二衬扣拱施工方案.docx

目 录
一、编制依据 1
二、工程概况 1
三、工程重、难点及处理措施 2
3.1 工程重、难点分析 2
3.1.1初支结构破除产生沉降 2
3.2针对性处理方案 2
3.2.1初支结构破除产生沉降控制 2
四、施工计划 2
五、施工准备 3
5.1 技术准备 3
5.2 施工机械及材料准备 3
5.2.1二衬扣拱施工机械主要设备 3
5.2.2二衬扣拱施工材料准备 3
5.3 人员准备 3
六、总体施工方案 4
6.1破除初支格栅 5
6.2防水施工 5
6.2.1基面处理 5
6.2.2铺设无纺布缓冲层 6
6.2.3铺设塑料防水板 6
6.2.4风道双层段主体断面防水图及阴阳角节点防水图 7
6.2.5变形缝、施工缝处防水施工 8
6.2.6安装注浆系统 10
6.2.7防水验收 10
6.3二衬施工 11
6.3.1垫层施工 11
6.3.2模板及支架施工 11
6.3.3钢筋施工 13
6.3.4混凝土施工 14
七、监控量测 15
7.1监测目的： 15
7.2监测范围： 15
7.3 监测对象及项目 15
7.4各类测点布设原则 15
7.5监测控制指标、监测周期及频率 16
7.6 监测注意事项 16
八、施工质量要求及标准 17
九、保证措施 19
9.1质量保证措施 19
9.1.1组织保证措施 19
9.1.2制度保证措施 20
9.1.3技术保证措施 21
9.1.4主要工序质量保证措施 22
9.2安全保证措施 24
9.2.1施工现场、机械、用电安全保证措施 24
9.3绿色文明施工保证措施 25
9.3.1现场文明施工保证措施 25
9.3.2现场环境保护保证措施 26
十、突发事件应急预案 28
10.1应急预案的方针与目标 28
10.2应急策划 28
10.2.1应急预案工作流程 28
10.2.2突发事件风险分析和预防 29
10.3应急准备 30
10.3.1应急组织机构及其职责 30
10.3.2应急物资准备 33
10.3.3应急知识培训与应急演练 33
10.4应急响应 33
10.5突发事件的应急预案 35
10.5.1提升架吊装事故的预防措施及事故应急处置 35
10.5.2突发停电预案 35
10.5.3暴雨预案 35
10.5.4机械事故应急措施 36
10.5.5火灾、其他意外事故应急预案 36
10.6 后期处置 37
10.6.1 恢复重建 37
10.6.2 调查和总结 38
10.6.3 预案管理与恢复 38

一、编制依据
（1）北京地铁7号线工程施工图设计《双井站 结构工程 2号风道主体结构》；
（2）北京地铁7号线工程施工图设计《双井站 结构工程 2号风道初衬结构》；
（3）《轨道交通车站工程施工质量验收标准》QGD-006-2005；
（4）《钢筋机械连接通用技术规程》(JGJ107-2003)；
（5）《地下工程防水技术规范》(GB50108-2008)；
（6）《钢筋机械连接通用技术规程》(JGJ107-2003，J257-2003)；
（7）《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204-2011)；
（8）《混凝土结构设计规范》（GB50010-2010）;
（9）《建筑施工模板安全技术规范》（JGJ162-2008）;
（10）《组合钢模板技术规范》（GB50214-2001）;
（11）《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-2011）。
二、工程概况
2号风道风井位于造纸厂门前广渠路北侧辅道内，竖井净空尺寸为4.8×10.5m，井深34.181m，采用倒挂井壁法、降水施工。2号风道三层段结构位于造纸厂门前广渠路上南北方向布置，结构净宽8m，采用CRD分块开挖；双层段位于广渠路东西向布置，结构净宽11.5m，采用4导洞PBA工法施工，双层段紧接双井站东端头。

2号风道双层段结构剖面图
2号风道拱部部分为一大跨施工，跨度11.5m，结构设计参数如下：
项目
材料及规格
结构尺寸（顶板）
二衬
钢筋
HRB400Φ20、Φ22、Φ25
厚度为0.8m
混凝土
C40，P12
三、工程重、难点及处理措施
3.1 工程重、难点分析
3.1.1初支结构破除产生沉降
二衬扣拱施工前需进行初支结构的破除，初支结构的破除对地表及上方管线的沉降将造成重大影响，合理安排初支结构的破除施工顺序及施工段的划分是本工程的重难点之一。
3.2针对性处理方案
3.2.1初支结构破除产生沉降控制
1.初支结构采取分段、隔段进行拆除；
2.加强监控量测，根据监测信息反馈调整拆除长度。
四、施工计划
初支完成后进行二次衬砌扣拱，施作时间应符合下列要求：
（1）初期支护周边收敛速度有明显减缓趋势；
（2）收敛速度小于0.15mm/d，拱顶下沉速度小于0.1mm/d；
（3）累计收敛量已达总收敛量的80%；
（4）初期支护表面如有裂纹，应不再发展；
（5）浅埋结构的初期支护应具有足够的刚度和强度，且宜尽早施作二次衬砌，由二者共同受力；
二衬扣拱施工要根据监控量测信息，采取分段、隔段施工，每次施工5.9m，间隔4.5m施工另一段。
施工计划工期如下：
二衬施工：
单段拆除初支：2013.12.31—2013.1.2
基面处理及防水施工：2013.1.2—2013.1.3；
支架搭设：2013.1.3—2013.1.4；
钢筋绑扎：2013.1.4—2013.1.7；
模板安装：2012.1.7—2013.1.9；
混凝土浇筑：2013.1.10；
剩余段施工：2012.1.11—2013.2. 11；
五、施工准备
5.1 技术准备
5.1.1 准备二衬施工钢构件、钢筋、支架、模板、砼等工序施工技术交底及安全技术措施；
5.1.2 准备质检资料及相应施工规范、标准；
5.1.3制定二衬扣拱施工方案；
5.1.4 制定针对二衬扣拱施工特点的应急处理预案；
5.1.5组织测量技术人员对二衬扣拱中线及标高等做好放线工作。
5.2 施工机械及材料准备
5.2.1二衬扣拱施工机械主要设备
主要施工机械配备表
序号
设备名称
设备型号
设备数量
用途
1
钢筋弯曲机

2
钢筋加工
2
钢筋调直机

2
钢筋加工
3
钢筋直螺纹滚丝机

2
钢筋加工
4
钢筋切断机
QC40
1
钢筋加工
5
电焊机
bXE1-500
2
现场
6
氧气-乙炔切割
/
1
切割钢材

5.2.2二衬扣拱施工材料准备
（1）各种防水材料提前1个月进场，提前做好材料试验工作；
（2）提前预制二衬扣拱各种类型经过验收合格组合钢模板、型钢支架、并提前做好试拼工作；
（3）提前选定商品砼运输路线、砼泵管的设置数量、架设位置、线路及交通疏导方案；
5.3 人员准备
二衬扣拱根据工程进度需要的要求足额安排熟练、有经验防水材料焊接及安装、钢筋加工及安装、模板架立、钢构件焊接、安装及砼施工技术工人，加强对现场的质量及技术监控，共投入68人，计划配备各工种人员表如下：
工种
防水
施工
钢筋加工及安装
模板工
砼工
电焊工
电工
技术人员
司机
其他
合计
人数
10
15
15
10
4
1
2
1
10
68
六、总体施工方案
二衬扣拱施工顺序主要为：分段破除初支→脚手架搭设→基面处理→铺设拱部防水板→绑扎钢筋→组合型钢模板安装→支立端头模板→砼浇筑及养护。

第一步 分段、隔段破除导洞初支

第二步 拆除一段初支完成一段衬砌
6.1破除初支格栅
考虑洞内作业空间，导洞格栅破除后剩余高度为1.75m。初支分段、跳槽进行破除，首段拆除5.9m，衬砌4.5m后根据监控量测信息调整；

初支拆除示意图（阴影部分为5.9m段）
分段说明：初支拆除按“5.9m→4.5m→5.9m→4.5m→5.9m”进行跳槽拆除原则进行。
破除时格栅切除采用氧气—乙炔气焊切割，先切割格栅上部，后切割下部；每次切割一榀格栅及工字钢，为考虑作业安全不得一次切割多榀格栅及工字钢。
6.2防水施工
拱部防水决定防水效果，拱部接缝多，因此二次扣拱施工缝、变形缝及结构变化处等特殊部位的控制，确保这些防水薄弱环节的质量，做好补充注浆工作，有利于提高车站结构的整体防水效果。
6.2.1基面处理
1、铺设防水板的基面应无明细水流，否则应进行初支背后的注浆或表面刚性封堵处理，待基面上无明细水流后才能进行下到工序。
2、铺设防水板的基面应平整，铺设防水板前应对基面进行找平处理，处理方法可采用喷射混凝土或1:2.5水泥砂浆抹面的方法，一般宜采用水泥砂浆抹面的处理方法。处理后的基面应满足如下条件：D/L≦1/10，其中D：相邻两凸面间凹进去的最大深度；L：相邻两凸面间的最短距离。
3、基面上不得有尖锐的毛刺部位，特别是喷射混凝土表面经常出现较大的尖锐的石子等硬物，应凿除干净或用1:2.5的水泥砂浆覆盖处理，避免浇筑混凝土时刺破防水板。
4、基面上不得有铁管、钢筋、铁丝等凸出物存在，否则应从根部割除，并在割除部位用水泥砂浆覆盖处理。
5、变形缝两侧各50cm范围内的基面应全部采用1:2.5水泥砂浆找平。
6、侧墙部位开挖后，桩间采用网喷混凝土找平后方可铺设防水层。
6.2.2铺设无纺布缓冲层
1、铺设防水板前应先铺设缓冲层，采用400g/m2的无纺布。
2、基层经找平并验收合格后，先铺设缓冲层，用水泥钉（或膨胀螺栓）、铁垫片和与防水板相配套的塑料圆垫片将缓冲层固定在基面上，固定时钉头不得凸出垫片平面。固定点之间呈梅花型布设，侧墙上的固定间距为80～100cm；顶拱上的固定间距为50～80cm；仰拱或底板上的防水板固定间距为1～1.5m；仰拱或底板与侧墙连接部位的固定间距应适当加密至50cm左右，所有塑料垫片均应选择基层凹坑部位固定，避免固定防水板时局部过紧。
3、缓冲层采用搭接法连接，搭接宽度5cm,搭接缝可采用点粘法进行焊接或用塑料垫片固定。缓冲层铺设时应与基面密贴，不得拉得过紧或出现过大褶皱，以免影响防水板铺设。
6.2.3铺设塑料防水板
1、防水材料为2mm厚ECB防水板（乙烯乙酸乙烯改性沥青共混），铺设防水板时，防水板的铺设方向应尽可能少地出现手工焊缝为主，并不得出现十字焊缝（即不得出现四层材料搭接部位），底板防水板宜采用沿隧道纵向铺设，侧墙及顶拱宜采取环向铺设，具体铺设方向应根据结构施工方法确定；
2、防水板采用热风焊枪手工焊接在塑料圆垫片上，焊接时，应注意对塑料圆垫片和防水板均匀加热，不得单独加热防水板或塑料圆垫片。焊接应牢固可靠，避免浇筑和振捣混凝土时防水板脱落，焊接时严禁焊穿防水板。
3、防水板固定时应注意不得拉得过紧或出现大的鼓包，铺设好的防水板应与基面凹凸起伏一致，保持自然，平整，伏贴，以免影响二衬灌筑混凝土的尺寸或使防水板脱离圆垫片。
4、塑料防水板固定在基层上时，相邻两幅卷材之间应预留好最少10cm的搭接余量，搭接缝两侧至少10cm范围内的防水板不应与塑料圆垫片热熔固定，以免影响后续搭接缝的施工；
5、固定完毕的防水板之间采用搭接法热熔焊接，搭接宽度10cm，搭接缝采用自动双焊缝焊机热熔焊接。焊接前，应采用班前试焊的方法检查焊接机双焊缝的焊接质量。

6.2.4风道双层段主体断面防水图及阴阳角节点防水图。

节点部位阴阳角处防水板加强处理示意图
底板防水板铺设完毕后应及时施做保护层，在防水板上表面铺设单位重量不小于400g/m2无纺布（与缓冲材质相同），然后浇筑7cm后的C20细石混凝土。
6.2.5 变形缝、施工缝处防水施工

暗挖附属结构侧墙和顶板变形缝防水构造
止水带的宽度不小于30cm(具体构造见图)，采用外贴式止水带专用焊接机将塑料止水带两端热熔焊接在防水板表面，每道焊缝宽度不得小于30mm，并采用塑料焊条对焊缝进行补强焊接，要求焊接牢固密实不透水。

ECB外贴式止水带与防水板的焊接

变形缝预留凹槽构造

暗挖附属结构底板变形缝防水构造
进入现场焊接止水带前，应取0.5～1.0m长度的止水带进行班前试焊，焊接完毕后将两端热熔密封，然后进行充气检测，充气压力0.15Mpa,维持该压力不少于15分钟，否则应对焊接设备进行检测，并调整焊接工艺，达到要求后才能够进行现场焊接。
施工缝采用双道遇水膨胀止水胶及全断面注浆管加强处理。

6.2.6安装注浆系统
注浆系统的环，纵向设置间距3～4m，顶拱部位适当加密至2～3m，注浆系统距施工缝50cm左右设置，变形缝两侧各50cm范围内必须设置一环注浆系统，环向间距2m。注浆底座边缘采用四点焊接在防水板表面，四点应对称设置，每个焊接点宜为10×10mm，焊接应牢固，避免浇捣混凝土时底座脱离防水板，不得将底座边缘全部热熔满焊在防水板表面，以免后期浆液无法注入。底座四周采用胶粘带封口，避免灌筑二衬混凝土时浆液进入底座与防水板之间空隙。采用铁丝将导管与底座间连接部位绑扎牢固，避免底座与导管脱离。
6.2.7防水验收
1、双焊缝焊接完毕后，将焊缝两端采用热风焊枪热熔封闭，然后采用检漏器进行充气检测。将检漏器的针头扎入双层防水板焊缝中间的充气空腔内，然后用打气筒进行充气，充气压力为0.25Mpa，保持该压力不少于15分钟，允许压力下降20%。如压力持续下降，应查出漏气部位并对漏气部位进行全面的手工补焊。针头扎入时，应刺穿表层防水板进入空腔，不得刺穿第二层防水板，也不得仅刺入第一层防水板内；充气时，针头与防水板之间的连接部位有可能漏气，应采用密封材料封严。
2、防水板铺设完毕后应对其表面进行全面的检查，发现破损部位及时采用与防水板相同的材料进行修补。补丁应剪成圆角，不得有三角形或四边形等尖角存在，补丁边缘距破损边缘的距离不得小于7cm。补丁应满焊，不得有翘边空鼓部位，以确保焊缝的不透水性。
6.3二衬施工
6.3.1垫层施工
为防止拱部衬砌施工时脚手架产生沉降，在基底铺设C15垫层，垫层厚度10cm。
6.3.2模板及支架施工
垫层施工完毕后开始搭设支架，然后在支架上搭设平台绑扎钢筋，最后进行模板安装。

扣拱模板支架示意图

1、模板及支架设计参数
二衬扣拱采用55mm厚组合钢模；骨架采用工14工字钢弯制拱架，纵向0. 5m设置一道；
底部支撑采用满堂红脚手架，钢管规格Φ48*3.0，立杆纵向间距0.5m，横向间距0.6m；距底部0.2m设置一道扫地杆。
2、模板及支架安装
支架安装应满足下列要求：
（1）当支架立杆成一定角度倾斜，或其支架立柱的顶表面倾斜时，应采取可靠措施确保支点稳定，支撑底脚必须有防滑移的可靠措施。
（2）支撑的支架立柱安装构造应符合下列规定：
①立杆，纵横向间距应相等或成倍数。
②钢管立柱底部应设垫木和底座，顶部应设可调支托，U型支托与楞梁两侧间如有间隙，必须楔紧，其螺杆伸出钢管顶部不得大于200mm，螺杆外径与立柱钢管内径的间隙不得大于3mm，安装时应保证上下同心。
（3）在立柱底距地面200mm高处，沿纵横水平方向应按纵下横上的程序设扫地杆。可调支托底部的立柱顶端应沿纵横向设置一道水平拉杆。扫地杆与顶部水平拉杆之间的间距，在满足模板设计所确定的水平拉杆步距要求条件下，进行平均分配确定步距后，在每一步距处纵横向应各设一道水平拉杆。所有水平拉杆的端部均应与四周建筑物顶紧顶牢。无处可顶时，应于水平拉杆端部和中部沿竖向设置连续式剪刀撑。
（4）钢管立柱的扫地杆、水平拉杆、剪刀撑应采用Φ48mm×3.5ｍｍ钢管，用扣件与钢管立柱扣牢。木扫地杆、水平拉杆、剪刀撑应采用搭接，并应用铁钉钉牢。钢管扫地杆、水平拉杆应采用对接，剪刀撑应采用搭接，搭接长度不得小于500mm，用两个旋转扣件分别在离杆端不小于100mm处进行固定。
（5）施工时，在已安装好的模板上的实际荷载不得超过设计值。已承受荷载的支架和附件，不得随意拆除或移动。
模板安装应满足下列要求：
（1）模板的接缝不应漏浆；在浇筑混凝土前，木模板应浇水湿润，但模板内不应有积水；
（2）模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂，但不得采用影响结构性能或妨碍装饰工程施工的隔离剂；
（3）混凝土浇筑前，模板内的杂物应清理干净；
（4）对清水混凝土工程及装饰混凝土工程，应使用能达到设计效果的模板。
（5）模板及其支架在安装过程中，必须设置有效防倾覆的临时固定设施。
（6）安装模板应保证工程结构和构件各部分形状、尺寸和相互位置的正确，构造应符合模板设计要求。模板应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，应能可靠承受新浇混凝土自重和侧压力以及施工过程中所产生的荷载。
（7）安装模板时，安装所需各种配件应置于工具箱或工具袋内，严禁散放在模板或脚手板上；安装所用工具应系挂在作业人员身上或置于所配带的工具袋中，不得掉落。
（8）吊运模板时，必须符合下列规定：
①作业前应检查绳索、卡具、模板上的吊环，必须完整有效，在升降过程中应设专人指挥，统一信号，密切配合。
②吊运大块或整体模板时，竖向吊运不应少于两个吊点，水平吊运不应少于四个吊点。吊运必须使用卡环连接，并应稳起稳落，待模板就位连接牢固后，方可摘除卡环。
③吊运散装模板时，必须码放整齐，待捆绑牢固后方可起吊。

3、模板拆除
底模及其支架拆除时的混凝土强度应符合设计要求；当设计无具体要求时，混凝土强度应符合下表的规定。
底模拆除时的混凝土强度要求
序号
构件类型
构件跨度（m）
达到设计的混凝土立方体抗压强度标准值的百分比（%）
1
板
≤2
≥50
＞2，≤8
≥75
＞8
≥100
2
梁、拱、壳
≤8
≥75
＞8
≥100
3
悬臂构件
—
≥100
扣拱跨度＞8m，因此底模拆除混凝土需达到强度的100%以上方可拆模。
6.3.3钢筋施工

二衬扣拱配筋图

中跨二衬扣拱钢筋与顶纵梁预埋钢筋连接，一头采用直螺纹连接，另一头采用焊接连接；边跨钢筋均采用直螺纹连接，并预埋侧墙钢筋Φ25，侧墙钢筋锚入长度为30d，主筋纵向间距@100mm，先预埋侧墙钢筋后绑扎二衬扣拱钢筋，接头对齐用20cm厚泡沫板进行封堵。
1、钢筋加工
（1）先由钢筋专职放样员按设计施工图和规范要求编制钢筋下料单，经过项目技术负责人审核，按复核料单制作。
（2）钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。钢筋表面洁净、无损伤，油渍、漆污和铁锈等在使用前清除干净，带有粒状和片状锈的钢筋不得使用。
（3）钢筋切断和弯曲时要注意长度的准确，加工时钢筋应平直，无局部曲折。如遇有死弯时，应将其切除。
（4）钢筋弯曲成型，应在常温下进行，不允许热弯曲，也不允许用锤击或尖角弯折。弯曲后，平面上没有翘曲不平现象，钢筋弯曲点处不得有裂缝，对于Ⅱ级钢筋不得反复弯曲。
（5）钢筋加工成半成品后，要按类别、直径、使用部位挂好标志牌，分类堆放整齐，并作好防锈工作。
（6）受力钢筋的弯钩和弯折应符合下列规定：
1）HPB235级钢筋末端应作180º弯钩，其弯弧内直径不应小于钢筋直径的2.5倍，弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍；
2）当设计要求钢筋末端需作135º弯钩时，HRB335级、HRB400级钢筋的弯弧内直径不应小于钢筋直径的4倍，弯钩的弯后平直部分长度应符合设计要求；
3） 钢筋作不大于90º的弯折时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍。
4) 除焊接封闭环式箍筋外，箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求，当设计无具体要求时，应符合下列规定：
①箍筋弯钩的弯折角度：对一般结构，不应小于90º；对有抗震等要求的结构，应为135º；
②箍筋弯后平直部分长度：对一般结构，不宜小于箍筋直径的5倍；对有抗震等要求的结构，不应小于箍筋直径的10倍。
2、钢筋绑扎
1、工艺流程：绑扎外层环向主筋→画分布筋间距→绑扎外侧纵向分布筋→绑扎内层环向主筋→绑扎内侧纵向分布筋→绑扎拉钩。
2、钢筋接头直螺纹连接
（1）连接钢筋时，钢筋规格和套筒的规格必须一致，钢筋和套筒的丝扣应干净、完好无损。
（2）采用预埋接头时，连接套筒的位置、规格和数量应符合设计要求。带连接套筒的钢筋应固定牢，连接套筒的外露端应有保护盖。
（3）滚压直螺纹接头应使用普通扳手进行施工，将两个钢筋丝头在套筒中间位置相互顶紧，钢筋接头拧紧后应用力矩扳手进行检查，力矩扳手进行的精度为±5％，力矩值应符合下表规定：
钢筋直径（mm）
≤16
18～22
22～25
28～32
36～40
拧紧力矩值（N.m）
100
200
260
320
360
（4）经拧紧的滚压直螺纹接头应随手刷上红漆以作标识，单边外露丝扣长度不应大于2P（P为螺距）。
6.3.4
混凝土施工
混凝土工程是结构工程的重要组成部分，成品混凝土要求强度合格、内部密实，表面平整美观。扣拱所用混凝土为商品混凝土，在混凝土施工中重点加强过程控制，确保混凝土现场浇筑质量。
混凝土由地面至洞内运输方式，在每个竖井口设置一台混凝土地泵。混凝土浇筑口设置在顶部，端头堵头板埋设回填注浆管，混凝土采用高性能免振商品混凝土，对称浇筑以免偏压。
七、监控量测
7.1监测目的：
（1）掌握围岩、支护结构和周边环境的动态，利用监测结果为设计和施工提供参考依据；确保本工程及周围环境的安全。
（2）监测数据经分析处理与必要的计算和判断后进行预测与反馈，以便于为本工程及后续工程和环境安全提供可靠信息。
（3）研究岩土性质、地下水条件、施工方法与地表沉降和土体变形的关系积累数据，积累资料和经验，为今后的同类工程设计提供类比依据。
7.2监测范围：
根据小导洞工程影响分区及工程安全等级，监测范围主要包括强烈影响区及显著影响区，不包括一般影响区。
7.3 监测对象及项目
（1）监测对象：主要包括导洞周边环境、支护结构体系及周围地质体。其中，周边环境主要包括地表、城市道路、造纸厂实验楼、5900X2650热力管沟、D1000污水管、D1000给水管及D900雨水管等地下管线；支护结构体系主要包括小导洞初支、临时型钢支撑结构、梁柱体系；周围地质体主要包括周围岩土体、地下水等。
（2）周边环境监测项目：主要包括城市道路、造纸厂实验楼的沉降；污水、雨水、燃气及上水管顶沉降；污水管底附近土层沉降；电力、热力等管沟沉降；广渠路路面沉降；当支护体系发生较大变形或土体出现坍塌、地面出现裂缝迹象时，应对上述管线进行水平位移监测。
（3）周围地质体监测项目：土体沉降和水平位移、地下水位以及围岩压力。
7.4各类测点布设原则
（1）周边环境监测布点原则：
1）建筑物四角、拐角处及沿外墙每10～15m处，每个建筑物不宜少于4个测点。
2）沿管线延伸方向5～20m布置，并布置在接头、位移变化敏感处。
3）道路及地表沉降（隆起）测点应结合建（构）筑物、地下管线已布测点，沿施工通道及竖井中线布设一行测点，测点间距5.0～10m；并设置3个主测断面，各监测断面每侧按近密远疏的原则布置7～11个测点，且最外测点应位于结构外沿不小于1倍埋深处。
（2）周围地质体监测布点原则：
1）围岩压力布置1个主测断面，布设5～11个测点；在初支与围岩间按一定距离布设，宜在拱部、拱脚、墙中、墙脚及仰拱中部等关键部位布设测点。
2）土体分层沉降和水平位移以及地下水位监测断面应与围岩压力所测断面相对应，设置2～3个监测孔。
3）土体分层沉降测点在竖向位置上主要布置于各土层的分界面。
4）土体沉降及水平位移测点应提前30天埋设，以便监测工作开始时，测点处于稳定的工作状态。
对于以上各类测点，施工过程中如遭破坏，应尽快在原位或附近布设测点，以保证该测点观测数据的连续性。
7.5监测控制指标、监测周期及频率
监测控制指标主要包括允许变化控制值、平均变化速率及最大变化速率。
各监测项目在小导洞降水施工、支护结构开工前或安装后进行初始值观测，测点初始值应在测点埋设后进行测读，取2～3次观测数据的平均值作为初始值。监测值变化速率较大或出现反常急剧变化、雨季施工以及施工转换过程中，应适当加大监测频率。施工由于特殊原因造成工程停滞时，对掌子面附近各监测项目应加强监测。结构施工完成后，一般监测项目可停止监测，但当周边环境变形趋于稳定（建、构筑物沉降速率达到1～4mm/100d；地表沉降速率达到1mm/30d）时方可停止周边环境监测。
监测项目控制指标、监测周期及频率同小导洞开挖初支，补充以下监测项目。

7.6 监测注意事项
（1）监测应以获得定量数据的专门仪器测量或专用测试元件监测为主，以现场目测检查为辅。
（2）各项监测工作的时间间隔根据施工进程确定，在受力变化复杂的地方或出现异常情况时，应加密监测。
（3）所有测点均应反映施工中该测点受力或变形等随时间的变化，即从施工开始到完成、观测数据趋于稳定为止。
（4）监测结果应及时向建设单位、设计单位及监理单位反馈。
（5）监测项目应按"分区、分级、分阶段"的原则制定监控量测控制标准，并按黄色、橙色和红色三级预警进行反馈和控制。
当安全性为“黄色预警”时，应加密监测频率，加强对地面及建筑物沉降动态的观察，尤其加强对预警点附近的雨污水管和有压管线的检查和处理；当安全性为“橙色预警”时，应根据预警状态特点完善预警方案，同时加强施工措施，加强观察与监测，并召集建设、设计、施工及监测单位进行会诊，对可能出现的各种情况作出判断和决策，启动备用方案；当安全性为“红色预警”时，应立即停工，并启动应急预案。
（6）当实测数据出现任何一种预警状态时，监测组应立即向施工主管、监理和建设单位报告，获得确认后应立即提交预警报告。
八、施工质量要求及标准
（1）钢筋工程
1）钢筋加工允许偏差应符合下表要求：
钢筋加工的允许偏差
序号
项 目
允许偏差（mm）
1
受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸
±10
2
弯起钢筋的弯折位置
±20
3
箍筋内净尺寸
±5
2）钢筋安装位置的允许偏差和检验方法应符合下表的规定：
钢筋安装位置的允许偏差和检验方法
项 目
允许偏差（mm）
检验方法
绑扎钢筋网
长、宽
±10
钢尺检查
网眼尺寸
±20
钢尺量连续三档，取最大值
绑扎钢筋骨架
长
±10
钢尺检查
宽、高
±5
钢尺检查
受力钢筋
间距
±10
钢尺量两端、中间各一点，
取最大值
排距
±5
保护层厚度
基础
±10
钢尺检查
柱、梁
±5
钢尺检查
板、墙、壳
±3
钢尺检查
绑扎箍筋、横向钢筋间距
±20
钢尺量连续三档，取最大值
钢筋弯起点位置
20
钢尺检查
预埋件
中心线位置
5
钢尺检查
水平高差
＋3 0
钢尺和塞尺检查
（2）模板工程
固定在模板上的预埋件、预留孔和预留洞均不得遗漏，且应安装牢固，符合下表规定：
预埋件、预留孔洞的允许偏差
序号
项 目
允许偏差（mm）
1
预埋钢板中心线位置
3
2
预埋管、预留孔中心线位置
3
3
插 筋
中心线位置
5
外露长度
＋10 ， 0
4
预埋螺栓
中心线位置
2
外露长度
＋10 ， 0
5
预留洞
中心线位置
10
尺 寸
＋10， 0
现浇结构模板安装的允许偏差和检验方法应符合下表的规定：
现浇结构模板安装允许偏差和检验方法
序号
项 目
允许偏差(mm)
检验方法
1
轴线位置
5
钢尺检查
2
底模上表面标高
±5
水准仪或拉线、钢尺检查
3
截面内部尺寸
基 础
±10
钢尺检查
柱、墙、梁
＋4－5
钢尺检查
4
层高垂直度
不大于5m
6
经纬仪或吊线、钢尺检查
大于5m
8
经纬仪或吊线、钢尺检查
5
相邻两板表面高低差
2
钢尺检查
6
表面平整度
5
2m靠尺和塞尺检查
注：检查轴线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。

（3）混凝土工程
现浇结构混凝土拆模后的尺寸允许偏差和检验方法应符合下表规定：
现浇结构尺寸允许偏差和检验方法
序号
项 目
允许偏差(mm)
检验方法
1
轴线位置
基础
15
钢尺检查
独立基础
10
墙、柱、梁
8
剪力墙
5
2
垂直度
层高
≤5m
6
经纬仪或吊线、钢尺检查
＞5m
8
经纬仪或吊线、钢尺检查
全高（H）
H/1000且≤30
经纬仪、钢尺检查
3
标高
层高
±10
水准仪或拉线、钢尺检查
全高
±30
4
截面尺寸
+8，-5
钢尺检查
5
电梯井
井筒长、宽对定位中心线
＋25，0
钢尺检查
6
井筒全高（H）垂直度
H/1000且≤30
经纬仪、钢尺检查
7
表面平整度
8
2m靠尺和塞尺检查
8
预埋设施中心线位置
预埋件
10
钢尺检查
预埋螺栓
5
预埋管
5
9
预留洞中心线位置
15
钢尺检查
注：检查轴线、中心线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。
九、保证措施
9.1质量保证措施
9.1.1组织保证措施
1、建立健全质量管理体系组织机构
组建强力项目领导班子，项目部成立质量管理领导小组，项目经理任组长，项目总工程师、项目副经理任副组长。成员为质检工程师、工程部负责人、物设部负责人、安全部负责人试验工程师、主管工程师、施工队长等有关人员。
项目经理：侯刚
项目副经理：曲建生
项目总工：齐占国
质量部王新强
物资部：蔡子峰
计划部：刘鹏
安全部：赵连平
测量班 ：张成生
试验室
：刘少华
资料室：冯丽明
工区架子队

质量管理组织机构图
2、建立现场质量保证体系
建立现场工程质量保证体系，配备足够的有经验的技术人员、质检人员、管理人员和操作人员。
3、设置独立质量管理部门
设置工作独立的、拥有足够权利的质量保证部门。部门中配备足够数量有经验且经过培训、有资格的质量检查人员，负责日常质量监督、检查。
9.1.2制度保证措施
1、加强思想教育，提高全员质量意识，坚决贯彻执行以下的工程质量控制原则：
（1）贯彻执行“每道工序必检”的原则。
（2）贯彻执行“谁施工，谁负责工程质量”的原则。
2、贯彻执行“项目经理是工程质量第一责任人”、“施工操作人员是直接责任人”的原则。
3、建立质量管理制度，设立以项目经理为代表的行政管理体系，抓好施工全过程的质量控制、检查和监督工作。
4、建立质量评定制度，定期对施工质量进行评定，树立样板工程，及时反馈工程质量信息，把评定结果作为制定项目施工计划的依据之一。
5、制定工程创优规划，明确工程创优目标，层层落实创优措施，责任到人。
6、建立质量奖惩制度，明确奖惩标准，作到奖罚分明，杜绝质量事故发生。
9.1.3技术保证措施
1、建立完善施工技术管理网络，配齐有经验的技术工程师，施工技术管理网络见图9-2。
2、严格执行设计文件、图纸及施工设计复核签字制度。项目总工程师组织经理部技术人员详细熟悉、审核施工设计图纸及资料，发现问题，及时报告监理工程师。经监理工程师审核后并由项目总工程师签字方可交付使用。
3、施工前项目总工程师组织有关技术人员按照设计图纸、地质勘测报告（结合实地考察、勘测）、招标文件及国家有关规范、标准等文件编制实施性施工组织设计、施工方案、技术措施、质量计划及质量控制程序和质量保证措施。经监理工程师审批后实施。
4、严格执行技术交底制度。

项目经理 侯刚

项目总工 齐占国

工程质量部长 王新强

试验人员：
刘少华
汪 洋
蒋 剑
质检人员：
唐 璇
刘 军

技术人员：
段永吉
申晓明
测量人员：
张成生
李鹏飞
赵晓虎

施工技术管理网络图
5、严格执行测量复核签字制度
6、编制施工方案，按施工网络计划节点工期分段控制，实现均衡生产，保证工程质量。
7、为了更好地建设好本标段工程，施工过程中不断地进行施工方案优化工作，以求得施工方案的先进、科学和保证工程质量。
8、为适应信息化管理的要求，我单位将进行施工技术的信息化管理，即施工计划进度网络、工程质量、施工安全、资源管理、工况变化、设计变更、施工监测等全部进入计算机系统，采用先进的管理软件，对施工全过程进行控制，实现“一次调整，全盘优化”的目标。
9、配备先进的试验检测仪器设备，按设计及有关技术规范要求对进场原材料、各种成品、半成品构件进行检验和试验。
10、工程设计变更：施工中不擅自对地铁工程设计进行变更。施工中提合理化建议涉及对设计图纸或“施组”的变更及对材料、设备的换用，报请监理工程师批准后实施。
11、.关键工序实施前编制详细的工艺细则及作业指导书，并有明确的技术要求和质量标准，并对有关人员进行培训和技术交底。
12、严格执行隐蔽工程检查制度。工序完成后经自检、互检、交接检及质检工程师专检合格后报质量部，质量部组织有关人员检查，填写隐蔽工程检查单，报监理工程师，经监理工程师检查签认后，再进行下道工序施工。
13、加强施工监测工作，利用监测数据分析施工现状，并采取相应的处理办法。
14、由项目总工程师定期组织技术人员、质检人员、班组长、施工员等对施工现场进行检查，分析工程质量要点，制定预防措施。
9.1.4主要工序质量保证措施
1、钢筋工程质量保证措施
1）钢筋加工质量保证措施
（1）工区在施工场地内建立一个钢筋加工场，除特殊要求外，钢筋全部在加工场内进行。
（2）钢筋加工前向钢筋加工场提供钢筋加工料表，加工时钢筋保持平直，无翘曲无死弯。
（3）钢筋表面洁净，无损伤、油漆和锈蚀，钢筋直径、级别符合设计要求。
（4）在常温下进行钢筋弯曲成型，不进行热弯。
2）钢筋焊接及连接质量保证措施
（1）电焊工持证上岗，焊机、焊剂符合规范要求。
（2）钢筋的焊接接头、焊接制品的机械性能必须符合钢筋焊接及验收的专门规定。
（3）当受力钢筋直径大于22mm时，采用直螺纹的方法连接。钢筋接驳器应有出厂合格证，不得露天存放，防止锈蚀和沾污。
（4）钢筋接驳器与钢筋应配套使用，应符合经检验确定的技术参数要求。
（5）钢筋焊接的焊缝长度、高度、宽度均应符合规范要求，焊缝饱满、无气泡、夹渣等缺陷，主筋无烧伤。
（6）受力钢筋采用焊接接头时，设置在同一构件内的焊接接头相互错开，错开距离为钢筋直径的35d且不小于500mm，在该区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的比例为：受拉区不超过50%，受压区不限制。
（7）焊接接头距钢筋弯曲处的距离应不小于10倍的钢筋直径，也不位于构件的最大弯矩处。
3）钢筋绑扎质量保证措施
（1）钢筋表面必须清洁，无锈蚀、油漆、油化等污垢才准使用。
（2）钢筋的交叉点用铁丝绑扎牢固，松口的数量不应超过应绑扣的10%，且不应集中。
（3）钢筋的绑扎接头长度及误差符合规范要求。
（4）受力钢筋的绑扎接头位置相互错开，从任一绑扎接头中心至1.3倍搭接长度的区段范围内，绑扎接头的受力钢筋截面积占受力钢筋总截面积的比例为：受拉区不超过25%，受压区不