K41610分离立交桥基础下部结构施工方案.docx

目 录

1. 编制依据

2.工程概况

3.工程数量

4. 施工进度计划

5. 人员及机械配置情况

6. 施工方案
6.1 桩基施工方案
6.2 接桩、承台施工方案
6.3 墩柱施工方案
6.4 盖梁施工方案
6.5 支座垫石施工方案
6.6 桥台施工方案

7.桥梁施工监理工作流程图
8. 质量保证体系
8.1 建立质量管理体系
8.2 施工质量保证措施
8.3 施工质量保证流程图

9. 安全保证
9.1 建立安全管理体系
9.2 建立安全保证制度
9.3 加强安全教育和安全措施的设置
9.4 加强安全工作的物质保证
9.5 其他保障
9.6 安全保障体系

10. 环境保障措施
10.1环境保护方针和目标
10.2 环境保护体系
10.3环境保护机构及主要职责
10.4施工环保、水土保持措施
10.5生态环境保护措施

11. 文明施工
K41+610分离立交桥下部结构施工方案
1. 编制依据
为确保本单位工程顺利实施,根据工程特点及总体施工组织设计的要求特编制此施工方案。
本施工方案的编制以以下文件和资料为依据：
1. 北沿江高速公路滁州至马鞍山段施工图设计文件；
2. 北沿江高速公路滁州至马鞍山段第四合同段施工组织设计；
3.《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000；
4.《公路工程质量检验评定标准》JTG F80/1-2004；
5. 《钢筋混凝土用热扎带肋钢筋》（GB 1499.2-2007）；
6、《钢筋混凝土用光圆钢筋》（GB 1499.1-2007）；
7.《公路工程集料试验规程》JTG E42-2005；
8.《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》JTGE30-2005；
2. 工程概况
K41+610分离立交桥位于绰庙西，上跨重要汽车通道。桥位处地貌属于粘土、弱分化砂岩层。全桥上部构造为3*13T型梁，基础为桥台φ1.2m,25m摩擦桩，桥台为φ1.3m.28m摩擦桩。下部构造为桥墩为三柱式墩，墩柱有12根φ1.1m，平均墩高5米, 全桥盖梁有4片，盖梁长度为17.62m，宽度有1.6m、，高度为1.2m，0#及3#台为承台加三肋板肋板式桥台，共4个承台，12个肋台，承台高1.5m，台帽4片，台帽长18.26m，宽1.2m，高1.1m。支座垫石尺寸为80×50cm。拟2013年8月分开工至2014年4月份共8个月。
3. 工程数量
K41+610分离立交桥桩基共36根，C25水下砼1124.6m3Φ25钢筋60.2T，φ10钢筋10.223T。墩柱共12根。C30混凝土55.7m3，Φ22钢筋5.549T，φ10钢筋1.19T。盖梁共4片，C30混凝土131.08m3，Φ28钢筋15.23T，Φ12钢筋6.888T，承台4个，C25砼303.60m³，Φ25钢筋6.947T，Φ20钢筋4.39T，Φ16，钢筋10.692T，Φ20钢筋5.680T。肋台共12片。C30混凝土131.2m3，Φ20钢筋12.387T，φ10钢筋3.997T 。 台帽加耳背墙共4片，C30混凝土150m3，Φ28钢筋15.525T，Φ16钢筋5.058T，Φ12钢筋8.514T.支座垫石数量108个，C30砼10.68m³，φ10钢筋2T。
4. 施工进度计划
K41+610分离立交桥桩基计划2013年8月10日开工、2013年12月10日完工，施工工期4个月。
K41+610分离立交桥承台计划2013年12月20日开工、2014年1月20日完工，施工工期1个月。
K41+610分离立交桥墩柱计划2014年01月15日开工，2014年2月15日完工，施工工期1个月。
K41+610分离立交桥盖梁计划2014年3月1日开工，2014年4月31日完工，施工工期2个月。
5. 人员及机械情况配置
1、 劳动力配置情况
K41+610分离立交桥下部结构施工配置现场技术负责人1人、现场技术人员及领工员各2人，钢筋工8人、木工8人、砼捣固工6人、拌和司机3人，起重司机2人，砼运输司机6人，普工10人。
2、 机械设备配置情况
机械设备配置表
序号
机械名称
规格
单位
数量
备注
1
发电机
200KW
台
1

2
拌和站

套
1

3
起重汽车
浦沅25T/20T
台
各1

4
砼罐车

台
3

5
弯掘机

台
1

6
切断机

台
1

7
电焊机

台
4

8
对焊机

台
1

9
打桩机

台
2

3、模型配置情况
墩柱类型有φ1.1m一种类型两根均为7米，配置20m，，盖梁模型采用大块组合钢模，1套。
6. 施工方案
6.1台和接桩施工

1、钻孔前的准备工作
（1）、桩位的测量放样
采用全站仪逐桩坐标法来进行桩的中心位置放样，放样后四周设护桩并复测，误差控制在5mm以内。桩位用ø10mm、长度40-50cm钢筋打入地面30cm（四周填以水泥砂浆或混凝土来保护）作为桩的中心点，然后在桩位周围做上标记，既便于寻找又可防止机械移位时破坏桩点。
（2）、埋设护筒
护筒的作用为固定桩位，引导钻头方向，隔离地面水流入孔内，保证孔内水位高出地下水位或施工水位，增加水头高度，保护孔壁不坍塌，确保成孔质量。护筒选用整体式钢制护筒，壁厚5—8mm，高度2m~6m，内径一般比桩径大20～30cm。为了增加护筒的刚度，防止周转使用中的变形，在护筒的上口和中部的外侧各焊一道加劲肋。
在埋设护筒前，首先对场地进行平整，垫高、清除杂物。施工中，护筒的埋设采用挖掘机和人工开挖相互配合来完成。首先正确就位钻机，使其机体垂直度、吊锤钢丝绳垂直度和桩位钢筋条三线合一。在埋设护筒时，护筒的顶端均高出地下水位2.0m以上，以增加孔内水头压力。护筒埋设后再将桩位中心通过四个控制护桩引回，使护筒中心与桩位中心重合，并在护筒上用红油漆标识护桩方向线位置。经确认护筒平面位置的偏差不大于50mm，倾斜度的偏差不大于1%，则将其四周用粘土填实，准备下一道工序的施工。
2、钻孔
本标工程主要以冲击钻机成孔，在开孔阶段低能量冲击成孔，穿过护筒底以下1.5m后，根据不同的地质情况，调整泥浆指标，增加冲击能量，提高钻进速度。钻孔进入淤泥层后，适当提高孔内水头，加大泥浆浓度，减小成孔速度，提高护壁质量。 钻孔到一定深度进入风化岩层时，增加钻头压力，减小钻进速度，并注意保持锤头的垂直度，避免斜孔、弯孔现象。钻孔过程中随时用装载机运走钻碴，防止孔口压力过大造成孔壁坍塌。并随时捞取钻碴，分析地质情况并与设计资料进行比较，做好钻孔记录。钻孔到位后，仔细检查复核，确定到达设计标高，在钻孔过程中留取各层土质样本和岩层样本，如发生地质变化及时向监理组、总监办、业主及设计部门联系共同商讨对策，桩基为摩擦桩，根据设计图纸显示桩基工程地质为粉质粘土、粘土、细沙、卵石土，砂岩。地表承载力较差。
在开孔阶段和成孔阶段须控制落锤高度，防止出现塌孔和弯孔现象。
3、 清孔、检孔、成孔验收
（1）、清孔
清孔的主要目的是清除孔底沉渣，而孔底沉渣则是影响灌注桩承载能力的主要因素之一。清孔则是利用泥浆在流动时所具有的动能冲击桩孔底部的沉渣，使沉渣中的岩粒、砂粒等处于悬浮状态，再利用泥浆胶体的粘结力使悬浮着的沉渣随着泥浆的循环流动被带出桩孔，最终将桩孔内的沉渣清干净，这就是泥浆的排渣和清孔作用。泥浆在混凝土钻孔桩施工中的主要起护壁和清孔作用。
清孔后的桩基应保证清孔后的各项指标符合现场实际地质情况的需要和设计规范要求。
（2） 、检孔
主要检查孔径、孔的垂直度和孔深。孔径用笼式检孔器检测，检孔器用ф22的钢筋加工制作，其外径等于钢筋笼直径加100mm且不大于设计桩径，长度等于设计孔径的4～6倍。检测时，将检孔器吊起，把测绳的零点系于检孔器的顶端，使检孔器的中心、孔的中心与起吊钢丝绳的中心处于同一铅垂线上，慢慢放入孔内，通过测绳的刻度加上检孔器的长度判断其下放位置。如上下畅通无阻直到孔底，表明钻孔桩成孔质量合格，如中途遇阻则表明在遇阻部位有缩径或孔倾斜现象，则需重新下钻头处理。
（3）、成孔验收：成孔达到如下质量标准后，即可进行下一到工序的施工。
成孔质量检验标准如下：
护筒埋设
偏差（mm）
孔径
（cm）
孔深
（m）
桩位偏差
（mm）
沉渣厚度
（mm）
相对密度
≤50
不小于设计
不小于设计
≤50
≤50
1.15
（4）、成孔质量的控制
成孔是混凝土灌注桩施工中的一个重要部分，其质量如控制得不好，则可能会发生塌孔、缩径、桩孔偏斜及桩端达不到设计持力层要求等，还将直接影响桩身质量和造成桩承载力下降。因此，在成孔的施工技术和施工质量控制方面应着重做好以下几项工作。
①、 采取隔孔施工程序
钻孔混凝土灌注桩和打入桩不同，打人桩是将周围土体挤开，桩身具有很高的强度，土体对桩产生被动土压力。钻孔混凝土灌注桩则是先成孔，然后在孔内成桩，周围土移向桩身土体对桩产生动压力。尤其是在成桩初始，桩身混凝土的强度很低，且混凝土灌注桩的成孔是依靠泥浆来平衡的，故采取较适应的桩距对防止坍孔和缩径是一项稳妥的技术措施，一般相邻桩间距小于5m时应采取隔孔施工。
② 、确保桩身成孔垂直精度
这是灌注桩顺利施工的一个重要条件，否则钢筋笼和导管将无法沉放。为了保证成孔垂直精度满足设计要求，应采取扩大桩机支承面积使桩机稳固，经常校核钻架及吊锤钢丝绳的垂直度等措施。
③、 确保桩位、桩顶标高和成孔深度。
在护筒定位后及时复核护筒的位置，严格控制护筒中心与桩位中心线偏差不大于50mm，并认真检查回填土是否密实，以防钻孔过程中发生漏浆的现象。在施工过程中自然地坪的标高会发生一些变化，为准确地控制钻孔深度，应经常用测绳对孔深进行检测。
在第一次清孔时泥浆比重控制不当，或在提钻具时碰撞了孔壁，就可能会发生坍孔、沉渣过厚等现象，这将给第二次清孔带来很大的困难，有的甚至通过第二次清孔也无法清除坍落的沉渣。因此，在提出钻具后用测绳复核成孔深度，如测绳的测深比提捶前深度小，就要重新清孔。为提高测绳的测量精度，在使用前要预湿后重新标定，并在使用中经常复核。
为有效地防止塌孔、缩径及桩孔偏斜等现象，除了在复核孔深时注意检查吊锤钢丝绳是否垂直外，还根据不同土层情况对比地质资料，随时调整钻进速度，并描绘出钻进成孔时间曲线。
4、安装钢筋笼
在钢筋加工场内，按图纸设计要求放样制作主筋、加强筋和螺旋箍筋，然后分节绑扎、焊接。钢筋骨架的保护层按竖向每隔2m设一道，每道沿周围对称布置6个。根据钢筋骨架长度，钢筋笼分节制作，分节长度一般为8-10m。钢筋笼吊装就位采用16T汽车吊装就位，吊装时为保证不变形，采用两吊点起吊。钢筋笼的主钢筋接头采用对接连接或双面绑焊连接，同一截面搭接点不超过50%，钢筋笼上每隔2m交错设置钢筋耳环，使钢筋有足够的砼保护层，钢筋笼上端焊接一段φ50mm钢管，钢筋笼就位后，将钢管的上端焊在钢护筒顶端，钢管起到吊挂和支撑钢筋笼作用，防止灌注砼过程中钢筋笼上浮。钢筋笼竖直后，检查骨架是否竖直，如有弯曲变形加以纠正。骨架进入孔中后，应将其扶正徐徐下放，严禁摆动碰撞孔壁。当最后一道加强箍筋接近孔口时，用2根型钢从加强箍筋下穿过，将骨架通过型钢支承在孔口钻机上。再吊起第二节骨架，使它们在同一坚直轴线上对接齐焊接，先焊顺桥向相对的各两根接头，然后吊机稍稍提起，使上、下钢筋笼在自重作用下顺直。然后再焊接其他主筋接头。接头焊好后，再吊起骨架，抽出支承型钢，下放骨架。如此循环，使骨架下至设计标高为止，最后用数根同直径的钢筋把钢筋笼接长固定于护筒上，并把钢筋笼置于孔位中心。在钢筋笼安放过程中，严格控制钢筋笼的对中，可采用在护筒周围埋设4根护桩，采用拉线十字丝对中的方式定位钢筋笼，对于桥墩桩，桩顶离原地面较深，为确保钢筋笼对中的精准，可采取在钢筋笼上口焊接一个加强箍并采用4根大直径钢筋作为吊筋，确保桩顶自由端钢筋在安放时不发生变形，在钢筋笼对中后垂直向下缓慢安放钢筋笼。钢筋笼安装定位经检查合格后安装混凝土导管，检查孔底沉碴是否满足要求，必要时利用导管进行二次清孔。若沉碴检查合格则用高压风翻吹桩底3—5分钟后，立即灌注首盘砼封底。
5、灌注水下混凝土
灌注砼采用直灌型式，汽车吊配合拔除导管施工，灌注前应挖好泥浆排放沟保泥浆流入沉淀池，经沉淀后运走。
砼配合比设计：砼配合比需通过试验选定。在经济合理和节约水泥用量的原则下，所配制的砼拌合物应满足和易性、流动性、坍落度和凝固时间等性能要求，并应达到设计标号强度及其他特殊要求水下砼的坍落度控制在18～22cm之间，河砂、碎石级配良好,碎石粒径控制在1～3cm，砼严格按照批准的配合比进行拌合，严格控制材料计量、拌合时间、水灰比，确保砼具有足够的和易性和坍落度。
砼拌制和运输：砼拌和站集中拌和，砼罐车运输，直灌入仓。
砼灌注：水下砼采用直灌施工，用剪球法或扒塞法灌注封底砼。导管采用钢制导管，直径30～35cm，管壁厚5mm，导管底节长3m、中间节长2m、调节段长1～1.5m管节间采用螺旋接口连接，使用前试拼试压，确认不漏水，试压的压力为孔底静水压力的1.5倍，导管底出口距桩底0.3～0.5m，导管顶部设置漏斗和储料斗，漏斗与储料斗应有足够的容量储存砼。漏斗设置高度应适应操作的需要，并应在灌注到最后阶段，能满足对导管内砼柱高度的需要，保证上部桩身的灌注质量。灌注砼的漏斗和储料斗可用3-4mm钢板制作，要求不漏浆、不挂浆，流动顺畅彻底。储料斗容量为能够确保首盘混凝土灌注后导管埋深不少于1m，本标段桩基直径为φ1.2m和1.5m，对于桩径φ1.2m的桩基首盘混凝土方量应不少于1.5m3，桩径φ1.5m的桩基首盘混凝土方量应不少于2.3m3。
导管吊放入孔，应将橡胶圈或胶皮垫安放周正、严密，确保密封良好，导管在桩孔内的位置应保持居中，防止导管跑偏，撞坏钢筋笼并损坏导管。导管吊装设备的吊装能力应考虑导管和充满导管内的砼的总重量及导管壁与导管内外砼间的摩擦力，并有一定的安全储备。
导管下好后，根据孔内泥浆指标和沉淀层厚度进行必要的二次清孔，确保混凝土浇注的顺利进行。各项准备工作完成后，即可开始灌注砼。
灌注应连续不断地进行，每斗砼的灌注间隔时间应尽量缩短，提升拆卸导管所耗的时间应严格控制，一般不超过15min。各岗位工作人员应密切配合、齐心协力，不得中途中断灌注作业，砼灌注速度一般可控制在10-12m3/h。为了防止停电造成灌注中断，施工现场配有满足搅拌灌注及照明需要的备用电源。
砼运送到灌注孔口时，应进行检查，如有泌水离析或坍落度不符合要求的现象，应在不提高水灰比的原则下重新拌和，重新拌和后的砼仍达不到要求，严禁灌入孔内。当导管内砼不满时应徐徐灌注，防止在导管内造成高压气囊，将导管连接处胶垫挤出，而使导管漏水，或将空气压入砼内，影响砼强度。
灌注中应经常用测锤探测砼面的上升高度，并适时地拆卸导管，保持导管合理的埋深。首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋深≥1.0m，在灌注过程中导管的埋置深度宜控制在2～6m。灌注的桩顶标高应预加一定的高度，一般应比设计高出0.5m～1m，预加高度可于基坑开挖后凿除，凿除时候应防止损坏桩身。处于地面及桩顶以下的井口整体性钢护筒，可在砼灌注完毕提起，在提起过程中，要防止提起过快过猛，造成填土杂物或淤泥夹入砼，影响桩身质量。
灌注完毕后，整理冲洗现场，清除设备、工器具上的砼积物。
灌注水下砼是钻孔灌注桩施工最后一道关键性工序，其施工质量将严重影响桩的质量，施工中应注意以下几点：
（1）、砼拌和必须均匀，防止砼离析而发生堵管事故。
（2）、灌注砼必须连续作业，避免任何原因的中断灌注，因此砼的搅拌和运输应满足连续作业的要求。
（3）、在灌注过程中，要随时测量和记录孔内砼灌注标高和导管入孔长度，以控制和保证导管埋入孔内砼适当的深度，防止导管提升过猛，管底高出砼面或埋入过浅，而使导管内进水造成断桩夹泥。也要防止导管埋入过深，造成导管砼压不出或导管被砼埋住，不能提升，导致砼灌注中止而断桩。
（4）、灌注的桩顶高应比设计值预加一定的高度，此范围内的浮浆应凿除，以确保桩顶砼的质量，预加高度一般不小于50cm。
（5）、在灌注过程中，应经常观察孔内情况，出现故障应及时分析和正确判断发生故障的原因，制定处理故障措施。
（6）、桩的钻孔和开挖，应在距其5米内的任何混凝土灌注桩完成24小时后才能开始，以避免干扰邻桩混凝土的凝固。
（7）、应对已完成的桩基逐桩进行小应变检测，对于桩长≥35米的应进行逐桩超声波无损检测，桩身预埋声测管按设计图纸布置或由监理工程师确定。
（8）、当设计有规定或监理工程师对混凝土整体性检验有疑义，或在施工中遇到的任何异常情况，说明桩的质量可能低于标准时，应采用钻芯取样法进行检测。正常情况下，钻芯取样的频率为合同段桩基总数的3%（同时不少于2根），以检验桩的混凝土灌注质量。
6、钻孔灌注桩施工隐患的预防及处理
在桩基施工过程中有可能由于多种原因发生各种桩基施工隐患或质量问题，在发生情况后应及时上报项目部分管领导和现场监理工程师，并逐级上报，商讨对策。为此，我部结合以往施工经验分析了一些施工隐患，并制定了预防和处理措施如下：
1、坍孔
可能发生的原因：
（1）护筒埋置过浅，周围封填不密漏水。
（2）提升钻头或回放钻头速度过快，或吊放钢筋笼或导管时碰撞孔壁。
（3）配置的化学泥浆稠度过小，起不到护壁作用。
（4）泥浆水位高度不够，对孔壁压力小。
（5）向孔内加水时流速过大，直接冲刷孔壁。
（6）在松软砂层中钻进，进尺太快。
预防及处理措施：
（1）坍孔部位不深时，可改用深埋护筒，将护筒周围回填土，夯实，重新钻孔。
（2）轻度坍孔，可加大化学泥浆的相对密度和提高孔内水位。
（3）严重坍孔，用粘土泥膏投入，待孔壁稳定后低速钻进。
（4）汛期或潮汐地区水位变化过大时，应采取升高护筒，增加水头或用虹吸管等措施保证水头相对稳定。
（5）提升钻头，下放钢筋骨架应保持垂直，不要碰撞孔壁。
（6）在松软砂层钻进时，控制进尺速度，使泥浆充分护壁。
2、扩孔及缩孔
　可能发生的原因：
（1）扩孔是因孔壁坍塌或钻锥摆动过大所致；
（2）缩孔的原因是因地层中有软塑土，遇水膨胀后使孔径缩小。
　 预防及处理措施：
（1）注意采取防止坍孔和防止钻锥摆动过大的措施；
（2）在软塑地层采用失水率小的优质泥浆护壁；
（3）已发生缩孔时，在钻头的端部临时连接一扩孔器上下反复扫孔以扩大孔径。
3、卡管
　可能发生的原因：
（1） 开盘时隔水栓卡管；
（2） 混凝土本身的原因，如坍落度过小，流动性差，混凝土离析等；
（3） 机械发生故障或其它原因使混凝土在导管内停留时间过久，或初灌的混凝土已经初凝，导致混凝土堵在管内。
预防及处理措施：
（1） 可用长杆冲捣管内混凝土，用吊绳上下抖动导管，或在导管上安装附着式振捣器振捣；
（2） 在灌注前仔细检修机械，并准备备用设备，发生故障时可及时调换。
4、埋管
　可能发生的原因：
（1） 导管埋入混凝土过深；
（2） 导管内外混凝土已初凝使导管与混凝土间摩擦力过大；
（3） 提管过猛将导管拉断。
预防及处理措施：
（1） 严格控制埋管深度，一般不得超过6～8米；
（2） 加快灌注速度，或在导管上安装附着式振捣器振捣，使导管周围的混凝土不致过早的初凝；
（3） 提升导管时不可用力过猛。
7 、钻孔灌注桩实测项目
钻孔灌注桩实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
权值
1
混凝土强度（MPa）
在合格标准内
按附录D检查
3
2
桩位（mm）
群桩
100
全站仪或经纬仪： 每桩检查
2
排架桩
允许
50
极值
100
3
孔深（m）
不小于设计
测绳量：每桩测量
3
4
孔径（mm）
不小于设计
探孔器：每桩测量
3
5
钻孔倾斜度（mm）
1%桩长且不大于500
测壁仪：每桩检查
1
6
沉淀厚度（mm）
摩擦桩
符合设计规定
沉淀盒或标准测锤：每桩检查
2
支撑桩
不大于设计规定
7
钢筋骨架底面高程（mm）
±50
水准仪：每桩测量
1
注:本表摘自《公路工程质量检验评定标准》JTG F80/1-2004

6.2承台和接桩施工
（1）承台和接桩施工
⑴ 测量放样
当桩基达到一定强度后，根据设计桩位坐标放出成桩中心，同时按照设计下系梁底高程，测量出实际桩顶高程与设计底系梁底高程进行对照，确定凿毛深度。
⑵ 桩头浮浆凿出
根据测量标出的高度利用人工修凿或空压机凿出桩头浮浆到系梁底设计高程，同时也必须满足凿出的桩头断面的所有混凝土都是新鲜、密实的。要求凿出的桩头中间部位约高，大面平整，便于浇筑混凝土时清洗桩头的积水能够很快排出。
⑶ 基坑开挖
基坑开挖前由测量组测出基坑轴线，并按设计基底的断面尺寸以及地质情况进行适当的放坡后定出开挖边线，要求开挖完毕后的坑底尺寸比构造物设计外围尺寸约大50cm左右，留有足够的操作空间。 底系梁开挖采用挖掘机辅以人工开挖，对于石质基坑采由人工自上而下逐层用镐、锹开挖，遇坚硬土层时用锤、钎破碎；若遇基坑岩石则采用浅眼爆破，采用非电毫秒管起爆，严格控制炸药用量，开挖从一端向另一端分层开挖，注意控制开挖截面。挖掘机开挖或人工开挖基坑土石方弃到基坑外指定位置或用汽车运输弃至指定点堆放。基坑内若遇少量地下渗水用吊桶直接吊出，若遇大量渗水时则挖积水坑后用潜水泵向孔外排出。
⑷ 基坑处理
当基坑开挖至设计标高后，将基坑底的沉渣和杂物运出基坑外，并根据坑底地质情况决定是否需要浇注低标号混凝土垫层硬化基底。要求处理后的基坑底强度不得低于设计要求，若设计无要求时，应不得低于5Mpa并报请监理工程师检查合格后以进行下一道工序。
⑸ 钢筋制作和安装
底系梁钢筋在钢筋加工间制作完毕，用汽车运至系梁位置。钢筋工根据技术交底图纸进行安装钢筋骨架。绑扎或焊接钢筋时，严格按《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）进行施工。钢筋焊接采用单面搭接焊或双面搭接焊，焊接长度不小于10d或5d，要求焊缝饱满、无焊渣，焊接不得烧伤主筋。
⑹ 模型安装
底系梁模型采用大块组合钢模拼装施工。在钢筋检查合格后，底系梁模型采用人工配合汽车运输、吊车起吊并配合人工进行安装加固；在模型安装完毕后先自行检查模型的支撑、平面位置、高程、加固强度、垂直度、接缝平整度、保护层厚度等各项指标是否符合规范要求，在自检合格的基础上报请监理工程师检查合格并签认后，准备浇筑混凝土。
⑺ 砼浇筑
浇筑砼前，将桩头和模型内的杂物以及钢筋上的油污等清洗干净，并使其达到湿润状态。经监理工程师检查合格后，进行砼浇注。混凝土由拌合站集中拌制，混凝土罐车运输，采用搭设混凝土放料平台或汽车吊起吊混凝土，在混凝土运输到位后必须做坍落度试验，以保证混凝土具有良好的和易性、流动性和可靠性。砼强度必须达到设计标号和满足耐久性等技术要求。在施工中严格控制水泥用量，防止因砼水化热过高引起开裂。浇筑时从两端向中部斜向分层（每层高度控制在30cm左右）浇筑，插入式捣固器振捣。在砼浇筑过程中，派有经验的砼工负责振捣，每点振捣时间为20~30秒，与侧模保持5～10cm的间距，插入下层砼5-10cm左右，直到砼停止下沉、不冒气泡、泛浆和表面平坦为止，每处振捣完毕后慢慢提出振动棒。
⑻ 砼养护
砼浇筑完毕后用土工布或麻袋覆盖砼表面，必须经常洒水养护，保证混凝土表面随时处于湿润状态，养护时间不得少于7天，若气温较高，养护时间还得延长。
⑼ 模型拆除
当混凝土强度不低于2.5Mpa时，利用吊车配合或人工直接拆除模型，拆除模型时注意拆模的顺序，不得生拉硬拽损坏构造物。拆下的模型要清扫干净、有序堆码以利下一次的使用。
⑽ 基坑回填
当模型拆除完毕立即报请监理工程师检查签认合格后进行回填，底系梁直接利用挖掘机进行回填到设计要求高度。
6.3墩柱和肋台施工
（1）墩台施工工艺框图

墩台身施工工艺框图
测量放线
搭设支架
接桩（承台）顶面凿毛清洗
钢筋绑扎
模型安装就位加固
报监理工程师检查
养 护
拆除模型、支架
基坑回填
砼拌制及运输
钢筋制作与检验
模型制作、试拼
砼试件制作
合格
不合格
浇注砼

（2）墩柱施工
⑴ 浮浆凿出（凿毛）
凿出系梁顶面与墩柱相连部位的混凝土表面浮浆，直到欲浇筑整个墩柱底面都能见到粗骨料且凿出的面积必须覆盖住整个墩柱底面为止。
⑵ 墩柱钢筋笼制作和安装
墩柱钢筋笼在钢筋加工场统一制作完毕检查合格后用汽车运至桥墩位，利用吊车将钢筋笼起吊到相应高度然后采用双面搭接焊与预留的钢筋进行焊接安装。要求安装完毕后的钢筋，在同一截面内钢筋接头数量不得超过钢筋总根数的50%，接头错开的距离不得少于100cm，焊缝必须饱满，搭接长度满足相关要求，焊渣清除干净，不得有虚焊、漏焊、烧筋等不合格焊缝存在。
⑶ 墩柱模型安装
根据设计墩柱高度配用相应高度的墩柱模型，利用螺栓连接，连接时注意模型接缝的平整，顺直，密实。连接前采用双面胶粘横缝进行处理，防止漏浆，处理完毕即对模型进行清洁，涂脱模剂（机油），清洗凿毛部位等关模前的准备工作。根据测量定出的墩柱中心控制点利用吊车起吊进行安装就位，在墩柱模型合龙时注意在竖向接缝间设置双面胶进行止缝。沿线路纵横向利用揽风索、链条葫芦进行模型的纵向校正及加固。安装完毕后在模型与钢筋笼骨架间垫上足够数量的混凝土垫块确保混凝土保护层厚度。
⑷ 混凝土浇筑
在监理工程师检查钢筋、模型等合格后立即准备浇筑混凝土。砼由集中拌合站供应，混凝土运输车运输，采用吊车送混凝土。要求墩柱部分的混凝土浇筑必须悬挂每节长不大于2.0m的串筒，两根墩柱对称分层连续浇筑，每层混凝土灌注厚度不超过30cm，用插入式捣固器振捣，直到砼停止下沉、不冒气泡、泛浆和表面平坦为止。每处振捣完毕后慢慢提出振动棒，避免碰撞模型、钢筋和其它预埋铁件。每层砼振捣时要插至前一层混凝土5~10cm，以确保新浇砼与先浇砼结合良好。边浇筑混凝土边拆除串筒，但必须保证拆除串筒后距离已浇筑混凝土的顶面高度不得大于2m。
⑸ 模型拆除
当混凝土强度达到设计强度的85%时（根据天气情况一般需要5-7天）利用吊车配合依次拆除墩柱模型，拆除模型时注意拆模的顺序，不得生拉硬拽损坏构造物。拆下的模型要清扫干净、有序堆码以利下一次的使用。
⑹ 砼养护
砼浇筑完毕后采用土工布覆盖砼表面洒水养护，保证混凝土表面随时处于湿润状态，拆模后墩柱也得用塑料薄膜进行包裹养护。养护时间不得少于7天，若气温较高，养护时间还得延长。
6.4盖梁施工
盖梁施工工艺框图
墩柱（台身）顶测量放样
安装工字钢，搭设底模
绑扎钢筋
安装侧模
检验合格
灌注砼
砼养护
拆模、拆平台
制作钢筋
垫石放线
垫石钢筋绑扎
垫石立模
检查合格
砼试件制作
（1）盖梁施工工艺流程

（2）盖梁施工方法
⑴ 浮浆凿出（凿毛）
凿出墩柱顶面混凝土表面浮浆，直到已浇筑整个墩柱顶面都能见到粗骨料且凿出的面积必须覆盖住整个墩柱顶面为止。
⑵ 底模平台的搭设
墩柱施工时设置f100mm预留孔，盖梁施工时采用在墩柱上穿入材质为45#钢的f80mm钢棒作支撑。
模型及支撑的安装：施工盖梁时，在墩柱两边钢棒上各架设一根[200mm槽钢作千斤顶安放平台，槽钢上安放32T螺旋千斤顶，千斤顶上方架设I450mm工字钢，然后在I450mm工字钢上横架20×20cm方木作底模支撑，盖梁底模直接铺在方木上。为防止千斤顶出现偏压导致槽钢变形，同时引起结构受力不利，在槽钢内放千斤顶位置30cm范围内焊一块20mm钢板以提高刚度。
⑶ 盖梁钢筋的制作和安装
底模铺好后，通过测量定出盖梁底标高，调整千斤顶行程将底模调至设计标高。然后吊装、绑扎盖梁钢筋。
盖梁钢筋在钢筋加工间统一制作完毕检查合格后用汽车运至桥墩位，利用吊车或提升架将钢筋起吊到盖梁底模平台，然后采用绑扎及双面搭接焊进行安装。要求安装完毕后的钢筋，在同一截面内钢筋接头数量不得超过钢筋总根数的50%，且焊缝必须饱满，搭接长度满足要求，焊渣清除干净。
⑷ 盖梁侧模安装：
用汽车将加工成型的大块钢模运至墩位，用25T汽车吊起吊或用提升架提升安装盖梁模型，盖梁模型采用螺栓连接，连接时注意模型接缝的平整，顺直，密实。连接前采用双面胶粘横缝进行处理，防止漏浆，处理完毕即对模型进行清洁，涂脱模剂（机油），清洗凿毛部位等关模前的准备工作。根据测量定出的墩柱中心控制点利用吊车起吊进行安装就位。安装完毕后在模型与钢筋笼骨架间垫上足够数量的混凝土垫块确保混凝土保护层厚度。待监理工程师检查确认后浇注砼。
预埋件安装，盖梁垫石钢筋及预埋钢板埋设，根据测量放样对垫石钢筋及预埋钢板进行预埋，位置准确、牢固。
⑸ 混凝土浇筑
在监理工程师检查钢筋、模型等合格后立即准备浇筑混凝土。砼由集中拌合站供应，混凝土运输车运输，25T汽车吊、提升架吊送或泵送混凝土。混凝土采用分层连续浇筑，每层混凝土灌注厚度不超过30cm，用插入式捣固器振捣，直到砼停止下沉、不冒气泡、泛浆和表面平坦为止。每处振捣完毕后慢慢提出振动棒，避免碰撞模型、钢筋和其它预埋铁件。每层砼振捣时要插至前一层混凝土5~10cm，以确保新浇砼与先浇砼结合良好。
⑹ 模型拆除
模型及支撑的拆除：先拆除侧模，待砼强度达到设计强度的80%后，用5T链条葫芦挂住I450mm工字钢，将千斤顶卸荷回顶并取出，拆除[200mm槽钢，抽出钢棒，用链条葫芦将工字钢及底模放下。
⑺ 砼养护
砼浇筑完毕后用土工布覆盖砼表面同时经常洒水养护，保证混凝土表面随时处于湿润状态，拆模后养护时间不得少于7天，若气温较高，养护时间还得延长。
6.5垫石施工
盖梁施工时，对垫石位置进行测量放样，预埋好垫石钢筋，当盖梁施工完毕时，恢复测量放样，对施工垫石位置进行凿毛，清理干净后，进行垫石钢筋绑扎，模型安装、加固，校正、然后浇注垫石混凝土。混凝土采用土工布覆盖洒水养护。
6.6桥台施工
1、台帽施工
对于本桥设有不同的桥台形式，其台帽可采用相似于盖梁的施工方案进行。
（1）准确放出台帽位置，利用已施工的台身平台采用墨线控制其结构尺寸，或者利用护桩进行控制。
（2）凿除与台帽接触面砼并清洗干净，绑扎桥台钢筋，安装桥台模型，测量放样时控制好帽梁顶面横坡，在模型内侧用红色油漆分段做好标记以便更好控制其高程。钢筋的级别、直径、根数和间距均应符合设计要求。绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架不得有变形。并且预埋连接支座钢筋件。
（3）桥台模型采用定型组合钢模板，模板板面之间应平整，接缝严密，不漏浆，保证结构物外露面美观，线条流畅，结构应简单，制作、装拆方便。模板不应与脚手架联接避免引起模板变形。
（4）由于台帽处为敞口混凝土浇筑，浇筑过程中可以适当减小坍落度。进行砼施工并及时养护。
（5）拆除模板，卸落支架时，不允许用猛烈地敲打和强扭等方法进行。
7. 桥梁基础及下部结构施工监理工作流程
桥梁下部结构施工监理工作流程图
施工缝检查
测量定位检查
混凝土浇注监理旁站检查
模板检查
钢筋检查
混凝土成品检验
分项工程完工证书签认

8. 质量保证
8.1建立质量管理机构
建立健全质量组织机构，明确质量岗位责任制和质量终身制，充分调动和发挥决策、管理、操作层的作用，形成自我管理，自我控制，自我完善的良性循环机制。牢固树立质量是生命，质量是信誉的思想，做到质量责任层层到人，环环联保的有效机制，杜绝质量盲区，为此中铁二局第一工程有限公司厦蓉高速格都段第BT21标项目经理部特成立工程质量检查、监督、考评领导小组。
组长：张俊
副组长：张鹏飞、王文全、鲁传强
组员：张金明、张利。梅志斌、胡鹏飞、陈正轩
8.2施工质量保证措施
（1）钢筋工程质量保证措施
1）每批钢筋，必须附有批号、炉罐号、出厂合格证，以及有关材质、力学性能试验资料等质量证明资料。
2）到工地的每批钢筋要按规范要求进行抽样试验，所有试验必须符合有关标准的规定。
3）钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂分批验收，分别堆放，且立牌标识清楚。
4）钢筋的加工、绑扎、焊接以及安装严格按图纸中的尺寸、位置以及规范要求的质量标准进行。
（2）模板、支架质量保证措施
1）本工程结构物所有外露模板采用钢模，加工质量要满足规范要求。
2）模板及支架不与工作脚手架相连。
3）模板接缝要严密、不漏浆。模板均匀涂刷隔离剂。预埋件、预留孔的位置准确。
4）支架地基基础承载力要满足计算要求，安装好的支架要稳定坚固。
5）现浇支架或工字钢支撑必须经验算论证后方可投入使用。
（3）砼施工质量保证措施
1）水泥必须是大厂的合格产品，拟购货的单位要报经监理工程师、业主同意后采购。每批水泥进场后均要进行相关的性能检测。
2）细集料、粗集料等材料严格按规范要求进行选用，并经监理工程师批准后使用。
3）砼施工28d前，在试验室进行试拌、试验。监理工程师签认后进行正式生产。
4）砼生产严格按配合比进行，集中拌制，生产过程中要严格掌握拌和时间。
5）砼浇筑按水平分层、一次作业中连续浇筑。
6）自高处向模内倾卸砼时，其自由倾落高度不超过2m，当超过2m时，采用串筒、溜管或振动溜管等设施下落。
7）砼采用机械振捣，用插入式振捣器时，分层厚度不超过30cm；振捣时，避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。
8）砼浇筑完成后，待混凝土初凝后采用土工布或麻袋覆盖养生，养生期保持7d以上。
8.3质量保证体系图
质量保证体系图

TQC教育
质量第一

为用户服务

下道工序是用户

制定教育计划

检查落实
改进
工作质量
质量工作检查

现场QC小组活动
总结
表彰先进
作业队质量
管理小组
质量
自检小组
检查创优效果

制定创优措施

明确创优项目

接受业主和监理监督

定期不定期质量检查

进行自检互检交接检

加强现场试验控制
充分利用现代化检测手段
质量评定
经济
责任制
优质优价

完善计量支付手续

制定奖罚措施

签定包保责任状

奖优罚劣
经济兑现
反 馈
实 现 质 量 目 标
思想保证
组织保证
施工保证
制度保证
技术保证
提高
质量意识
项目部质量
领导小组
创优规划
经济法规
贯彻ISO9001系列质量标准，推行全面质量管理
各项工作制度
和标准
岗前技术培训

熟悉图纸掌握规范

技术交底

质量计划

测量复核

应用新技术新工艺

提高
工作技能
技术岗位
责任制
质量
责任制
质量保证体系图

9. 安全保证
9.1