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现场不同区域管理实践
第一部分：材料管理
1、 入库之前数数看：实际数量与<送货单>一致才能签名，不对不能签。签完名后才向对方说数量有差异，才提出赔偿要求，肯定没人理睬你。
2、 <现品票>要留下：<现品票>是向前工序反馈情报的重要凭证，也是不良品主要追踪线索之一，附在不良品上退回给前工序（协作厂家）时，更具有说服力。
3、 先来先用乱不得：材料使用的第一原则就是先来先用，这是防止品质产生混乱，保持良好的可追溯性的先决条件之一。
4、 材料去向要清楚：不是所有的材料都能组装出成品，中途分流的材料要有合理的理由，分流的数量要补回，否则生产计划就不能达成。
5、 材料台面摆放有学问：合理的摆放不仅能够节约空间，提高取拿准确度，降低作业工时，并能使台面3S活动得以维持。
6、 副料管理决不可是一笔糊涂帐：缺少副料，生产一样无法进行。副料的好坏不仅直接影响着品质，它还在成本中占据一定比例。
7、 不良品退回要确认：向前工序退回良品和自责品，最终失去的将是别人对你的信任，此外，还浪费双方无谓的人力和财力资源。
8、 盘点的时候要仔细：盘点是一段不得已暂时中止生产，只有支出没收入的非常时期，务必在短时间内、高精度的加以完成。
9、 不用的时候封存好：不用的材料不等于不要！需要时，能迅速、准确、完整无缺的找到，才不会延误生产。
10、报废大笔挥不得:报废就是扔钱!报废意味着血本无归、破产倒闭，同行竞争者巴不得你天天都在报废，决对不会同情你！
11、追加工、选别要有样品：对作业人员来说，文件远不如样品直观，只有设定了上下限样品，才能进行自主判定；才能将作业差异控制在所要求的范围内。
12、库存太多是浪费，太少又不安全：库存好比是吃饭，吃多了，撑着！吃少了，不管饱！不仅要看菜吃饭，还得量肚而行。决定材料库存量的基本原则是：适时、适量、适价、适地、适质。材料的基本订购法有：一次过订货、分阶段订货、现用现订等三种方法。
13、算准在线库存量：单品材料在线库存太多，说明材料的派发方法和包装质量有问题。部件在线库存过多，说明各工序工时不平衡，前后衔接失调。
14、部件先行不贪多：如果产品是一列火车，那么部件就是火车头。只有火车头先开动，整列火车才会动，而且火车头总是同步领先于后边的车厢。
15、外观瑕疵真棘手：客户并不完全拒绝外观有瑕疵的商品。插手外观控制的手越多，就越容易形成多重标准，但谁都不能真正代表客户的意愿。
16、搬运方式要讲究：粗暴的搬运，会造成被搬运物的破损。适时、适量、完整无缺的搬运，能为缩短作业工时、提高生产效率、降低库存提供保证。
17、特殊材料，特别管理：之所以特殊，是由于在我们现有的科技力量下不容易大量获得，即使获得了，也要通过特别的管理手法，才能确保其品质。
18、特采不慎是自杀：特采是品质下降的开始；是未经市场认可的冒险行为，屡试之下，终会有被市场拒绝的时候。
19、申领手续要齐全：办理手续不仅仅是为了留下一个凭证，也是为了精确控制数量和避免浪费，使管理人员心中有数。
20、从一开始就降低材料成本：材料成本包括使用量和单价两个要素，要降低材料成本就必须在这两方面下工夫，但是，其前提条件是要确保品质。
21、早早反馈不良情报，救人也救已：因情报交流不顺畅而延误的时间成本，比起不良材料自身的价值要大得多！不早点反馈给别人，就别指望能早日解决！
第二部分: 人员管理
1、 所有的管理活动都不能离开最基本的管理目标，管理手段只有领先于时代的要求，企业才有生存和发展的可能。现场要管理的对象（生产要素），从大的方面可分为：人员（Man）、设备（Machine）、材料（Material）、作业方法（Method）作业环境（Environment）等五大部分，即4M1E。而围绕其所展开的最基本的目标活动为：提升品质（Quality）、降低成本（Costing）、确保交货期（Deadline）、确保人身安全（Safety）提高士气（Morale）等五点，即QCDSM。
2、 新人更要耐心去指导：新进公司，就像到了国外一样，人生地不熟的，门都摸不着，哪谈得上对公司有所贡献呢！
3、 抽象指示听不懂：没有具体内容的指示，使部下无所适从，要么不去做，要么靠自己的想象发挥来做，必然导致作业结果出现偏差。即发出的指示里要有5W1H（何人Who、何时When、何事What、何地Where、何故Why、如何How）。
4、 缺席顶位有陷阱：有许多作业不良，就是由于顶位人员不熟练而造成的。平时有计划地培养全能工，是填平缺席陷阱，避过危机的有效方法之一。
5、 个别辅导与集中指导相结合：能力差的要个别辅导，使其达到平均水平。集中指导是为了明确集体目标，强调协同配合意识，以及借用众人的智慧。
6、 调动每一个人的积极性：健全的奖惩制度是基础，高明的指示、命令是调动积极性的关键。积极性一旦调动起来，再棘手的难题都能得到圆满的解决。
7、 光讲不干不是将：上司的行动就是最好的命令！谁都喜欢追随善解人意、有礼有节、指挥头头是道，又身先士卒的上司。
8、 筑起良好的上下关系：主动亲近部下，赢得信赖和尊重后，指导部下才有可能成功。积极贴近上司，学习其优秀的品德、才能，拓展自己广阔的将来。
9、 让情报交流更顺畅：情报交流的成功与否，取决于是否准确发出，以及对情报内容是否接收、理解、共鸣。情报交流充分，执行才不会偏离要求。
10、褒贬部下要不失时机：事过境迁，对部下的表扬或批评才姗姗来迟，部下会以为你根本就没放在心上，有说和没说的效果差不多。适时表扬的含义：不漏听、不漏看、不忘记部下取得的成果；要及时在众人面前表扬；可以借助他人来表扬。表扬时注意事项：莫要夸大其实；莫要瞒上欺下；莫要哗众取宠；莫要夜郎自大。批评时注意事项：A、就事论事，切莫言及他人他事（如：把以前的旧帐一笔一笔搬出来，逐条清算；胡乱断言部下无可救药，将来不会有前途；一口咬定别人怎么好，你怎么没出息；连同家人一起牵扯进来，祖宗八代一起骂。）；B、批人要留“皮”，不往死里整（如：事先未对当事人“吹风”，就直接招集众人，当着大家的面，点名道姓地数落起来；当着不相关的第三者，或者资格更低者的面前批评；到处发布批评的言辞；实际处罚比批评要严厉）；C、切忌“四不”（不听部下解释，揪住就批，有理没理先骂一顿再说；不给挽回机会，一错就批，根本不理会最终结果；不再信任，错一回批一次，以后就不再使用该人；不采取相应的实际处罚，仅停留在口头上。）。
11、管理人员更要有问题意识：按部就班地完成工作目标，还不能说是万事大吉，现场的问题总是不停地涌现，要改善的项目永无止境。实战注意事项：①、仅靠老经验已无法应付的工作是否增多？②、是否认为世上只有自己的专业高？③、是否不愿与其它部门更多地沟通？④、计划中途变更的次数是否增多？⑤、多品种，少批量，短期限的生产任务是否越来越多？⑥、是否重视最终业绩？⑦、有无轻视外语？⑧、有无轻视电脑的学习与应用？⑨、发觉问题和处理问题的能力有无提高？
12、巡视不是做样子：百闻不如一见，看一百份报告、听一百次汇报，都不如亲自到现场巡视一趟深刻得多。
13、要有果敢的勇气：遇变处险时，不被传统观念所束缚，要敢于创新、周密计划、大胆试验，才有可能开拓新局面。实战注意事项：①、改变自我的勇气；②、坚韧不拔的勇气；③、倾听忠言的勇气；④、行动的勇气；⑤、信任部下的勇气；⑥、量才用人的勇气；⑦、不轻易与部下妥协的勇气；⑧、公平、公正、公开的勇气；⑨、责为己任的勇气。
14、指导部下的基本方法—OJT（ON JOB TRAINING）：如果部下的业务知识匮乏、办事能力差、工作业绩不理想，其实就是上司指导不足；就是上司的失职。实战时注意事项：由基础到应用；从简单到复杂；让其动手看看；让其积极地提问；不停地关心、鼓励。
15、建立鲜明的奖惩制度：奖励优秀的人员，是为了激励全体人员的积极性；惩罚恶行，是为了保证每一个人的行为都符合最低要求。
16、抓紧每天八小时：工作效率低下，长期延迟至八小时，除了得到一些加班工资之外，就是身心疲乏和老板的白眼。管理人员总是在“做”与“管”之间不停地切换。“管”是为了保证整体目标能够实现，而“做”则是引导集体迈向目标的第一步。
17、后工序也是客户：掏钱购买你的产品或服务的人是客户，但是不掏一分钱，要接手自己下一步工作的人也是客户。
18、客户投诉，怠慢不得：处理投诉要快，否则让人觉得你缺乏诚意。客户发火时，不妨先说声“对不起”，然后再细究。
19、为何大错不犯小错不断：大批量的不良，比偶发不良要容易对策得多，偶发不良很难根治，它来无踪，去无影，最令人头痛。实战时注意事项：A、对事不对人；B、一切“傻瓜化”，即作业、检查、判定时，尽可能简单化、明了化，人人都可以胜任。
20、建立高效的组织：过多的组织层次，只会导致工作效率下降；官僚风气蔓延；人事关系复杂，最终自己拖垮自己的境地。实战时注意事项：A、上下层次少，机构不重复；B、适材适所，适责适遇，宁缺勿滥；C、职责分明；D、建立鲜明奖惩制度；E、每一成员均有完成本职工作的能力；F、动态运行。
第三部分 作业方法管理
1、 工时真的不能再降了吗：作业工时越短，付出的人事成本越低，但是标准工时的确立，并不是以最快的某个人为基准，需要综合考虑。
2、 试做就是找问题：通过试做可以设定最佳组合的生产要素；可以为重大决策指明方向，但是天天都在试做的产品，其品质八成不稳定。
3、 写好标准书：实际作业与标准书的要求必须完全一致，写好标准书，对企业来说就像制定一部“国家法律”一样重要。
4、 出厂号码是“天线”：出厂号码里浓缩了大量有关制造条件的信息，通过它可查出该产品的来龙去脉，为及时、准确地向客户提供服务打下基础。
5、 不良品发生先别慌：斩除不良品，原本就是管理工作的一部分，经历的越多，经验越能得到积累；管理能力越能得到提升。
6、 用用QC七手法：优良的品质是靠科学的方法管理出来的QC七手法正是现场品质管理最常用的科学工具之一。QC七手法---排列图、因果图、散布图、直方图、检查表、层别法、管制图。
7、 工序诊断看看病：就象一年一次的身体健康检查一样，通过诊断可以发现工序上潜在的“病因”，使问题消除在初级阶段。
8、 识别没做好，东西真难找：生产要素的识别做不好，要么就你一个人知道，别人都不知道；要么别人都知道，就你一个人不知道。人员识别；设备、夹具识别；材料识别；作业方法识别；作业环境识别。
9、 推进5S活动：5S活动不仅能够改善作业环境，还能作业效率、品质、士气，牵一而动百，是其它管理活动有效开展的基石之一。整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISOU）、清洁（SEIKETU）、修养（SHITUKE）；再加上2S---坚持、习惯。
10、文件归档要好找：任何人有需要的时候，在固定的地方，都能够找到最新的文件，这才是文件归档的目的所在。
11、直行率--管理水平的标尺：合格率并不完全意味着工序内没有不良品发生，只有直行率高，才意味着不良品少，生产顺利。
12、流水线作业跟点走：流水线上速度快的作业人员要适当放慢，速度慢的要适当加快，只有所有工序的作业工时保持平衡，流水线才不会堵塞。实战注意事项：A、线点的设定（要考虑输送带的行进速度，前后两工序的距离，产品的体积，各工序的在线库存要求等等）；B、考虑流水线作业跟点的基本方法。
13、会议要简短，结果要记录：开会是为了交流情报，以便采取统一的立场、做法，可开可不开的会议，坚决不开！管理人员成天泡“会海”，不出事才怪呢！实战注意事项：A、会议时间---速战速决，会议内容---有据可查，会议地点—宁近勿远，会议召开---简明扼要。
14、生产实绩报告是总结：一份好的总结可以获得其他部门进一步的理解和配合，同时，也为今后本部门的管理工作指明了重点。报告应包括三部分：概括部分，不良对策部分，实绩推移部分。
15、不良为何降不下：不良是生产活动中的万恶之首，造成不良的原因是多方面的、多层次的，决不可能只把眼光盯在现场这一部分上。
16、看板公开人人知：将一切可以公开的情报真实地、及时地告诉每一个人，不仅能增强每个人的责任心，还能增强企业内部的凝聚力。包括----组织成员结构关系；生产进度、品质达成状况；生产工序、重要设备布局情况；各种行政通知等情报；管理人员、技术人员行踪一览表。
17、合理布局，事半功倍：合理的生产布局就是将各个生产要素设置在最佳位置，使得每一个生产要素都能发挥出最大效益。基本原则---统合原则；空间、时间最短原则；顺次流动的原则；利用立体空间的原则；满足和安全的原则；适变性原则。
18、学习IE手法：运用IE手法能够有效地提高工作效率，使每一个生产要素的作用发挥到极限，它是优秀管理人员（高级）必备技能之一。包括：

现场管理IE手法体系
作业人员分析
制 品 分 析
组合作业分析
工序分析
工序分析
两手作业分析
基本动作分析
V T R 分析
动作记录分析
P T S 分析
经济动作的原则
方法研究
单元作业时间分析
V T R 分析
连续运作分析
采 样 法
时间分析
单位作业时间分析
简易作业时间分析
动 作 记 录 分析
W F 分 析
运作分析
M T M分 析
P T S 法
标准时间的设定
作业测定
搬运线路分析
搬运灵活性分析
搬运工序分析
搬运分析
配置分析
生产线平衡和作业编成
配置研究
I E 手 法
备注：V T R—磁带式录象机；P T S---predetermine time standard

19、咬定方针目标不放松：一个作业人员没有方针目标并不可怕，一个组织要是没有方针目标，要想在竞争中求得生存和发展，谈何容易！方针目标管理事实上是一个PDCA循环圈。
20、算算工序能力够不够：没有工序控制，就谈不上实行品质保证体系。工序能力高，则表示品质规格得到良好的控制，是品质优良的具体表现。工序能力与生产能力有着本质的区别，工序能力是指品质上所能达到的程度，而生产能力是指数量上所能达到的程度，一个是指品质上，一个是指数量上。
21、AQL抽检又快又准：AQL抽检的最大特点，是能够根据被检对象的品质水平而改变抽检的力度，即品质差，抽的严；品质好，抽的松。AQL—acceptable quality level (合格品质水平), 《MIL-STD-105D》—105D—ISO2859—GB2828实战注意事项：①、AQL的设定方法—A、参照品质要求进行设定；B、参照缺点或者不良品的等级进行设定（表一供参考）；C、在供货品质平均的基础上进行设定；D、与供货者协商后进行设定。②、105D对缺点等级的划分—A、致命缺点（是指会危及到人身安全的缺点。如果制品虽然无法使用，但不会影响人身安全，也不能当做致命缺点。）；B、重缺点—因某一缺点，导致该制品完全无法使用、或者使用寿命极短、性能极差等都属于重缺点；C、轻缺点—该缺点在制品的正常使用过程中，没有任何影响。③、105D对不良品等级的划分---A、致命不良品；B、重不良品；C、轻不良品。④、不同检查松紧度的切换（见表二）。
表一：
检查项目多时选用AQL的基准
重不良品
轻不良品
检查项目数
AQL（%）
检查项目数
AQL（%）
1~2
0.25
1
0.65
3~4
0.40
2
1.00
5~7
0.65
3~4
1.50
8~11
1.00
5~7
2.50
12~19
1.50
8~18
4.00
20~48
2.50
19以上
6.50
49以上
4.00

表二：
放宽检查
正常检查
加严检查
1批不合格

1批带条件不合格

生产不稳定，时有停产

责任者认为有必要

1、连续10批合格
2、不良个数在限定数目以下
3、生产稳定
4、责任者认可
以上条件全具备
连续5批中有2批不合格

中止检查
持续10批加严检查都不合格
连续5批合格

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第四部分 设备管理
1、 设备故障以防为主，以修为辅：设备什么时候发生故障，没有人可以精确地计算出来，但是通过健全的日常维护，却能大大地降低其故障率。
2、 精度校正少不了：精度越高的设备，越需要校正，长期不校正的设备，其使用精度值得怀疑。即使是校正用的“母器”，其本身也需要校正。
3、 设立专职管理人员：“齐抓共管”是一种理想状态，实际实施起来，难度极大，哪怕是最简单的通用设备，都会出现有人用没人管的局面。
4、 夹具是个好帮手：使用夹具，不仅能够提高作业效率，还能够有效消除作业偏差，使得作业结果趋向一致，从而促进生产方式更进一步合理化。
5、 台帐管理跟踪好：要想对设备从“生”到“死”的每一阶段都进行有效的管理，首先得知道它的来龙去脉才行。
6、 电脑也要人脑来控制：不要以为拥有几台高性能的电脑和一套生产管理软件，人脑就可以退居二位了，这种主次颠倒的做法，有时让人哭笑不得！