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供应商质量要求手册

1.0 目的
供应商质量要求手册适用于您作为生产材料，产品和/或服务供应商（“供应商”）的最低的流程和质量要求。

2.0 范围
此供应商质量要求手册中提出的要求，附加和补充，但不能修改​​任何开发，供应和采购文件，质量管理计划（QMP），产品/设计图纸和技术规格和其他类似的规定材料（统称为“主要文件”），由当事人或由买方提供或其指定的适用合同制造商，（每个“买方”）。主文件包含具体的质量标准，目标，并采取类似措施。
供应商质量要求手册和任何主要文件之间的任何冲突，将适用于以下解释等级：
l 开发/供应/采购协议
l 订单信息
l 购买规格/ QMP
l 此份供应商质量要求手册
买方可豁免供应商质量要求手册的供应商，在其自行决定的任何产品的任何要求。任何此类豁免必须以书面形式，由买方授权代表签署。

3.0 参考文件和来源
除了主文件和供应商质量要求手册，在制造、销售和产品出货买方时供应商将审查和遵守。
4.0 定义和缩写
项目
定义
DVT
Design Validation Test设计验证测试
EVT
Engineering Validation Test工程验证测试
FAI
First Article Inspection首件检验
PVT
Production Validation Test生产验证测试
ORT
Ongoing Reliability Test持续的可靠性试验

5.0 供应商的流程和质量要求
i. 通信
本手册尝试减少单个供应商必须沟通的过程，迅速和有效地解决问题可能需要多个联系点。在某些情况下，可能需要供应商联系的表。一般情况下使用下面的联系点。
l 主要联系：采购商品管理是对所有有关采购事项的主要联系人。
l 产品质量：有关产品质量，质量的数据请求，SCAR（矫正措施），PCN，PPAP，或其他相关领域的问题，请在PPAP直接提供买方供应商质量管理代表的名称。
l 保证书/现场返回器件：联系提供适用直接现场返回器件的人名。
ii. 技术信息的层次结构
从采购产品订单的流程起，供应商要提供众多形式的信息。供应商是利用以下层次结构的信息去处理采购订单。
l 订单：在采购订单中提供的正文信息也被用来控制零件的结构。在产品附图中，采购订单正文是用于补充图纸资料。例如，材料规格和任何补充要求将其定义在采购订单正文中。对于不需要的产品图纸，采购订单正文文件为供应商提供足够的信息来回应采购订单。例如，正文可能会调出制造商的零件编号，或行业标准的规格尺寸和材料要求。
l 采购规格书：在某些情况下，买方将提供一个专有的规范定义特定的产品结构的详细信息。这份文件将在图纸上或在采购订单正文中被引用。
l 行业规格：尽可能使用行业标准规范。供应商将会参考ASTM，DIN，JIS，BS和其它国际标准组织。
iii. 持续改善
供应商要不断改善成本、质量和交货方面的表现。由买方将具体的性能标准传达给供应商。供应商有责任来跟踪其本身的性能，并提高其产品或服务的价值给买方。为改善而修改流程或产品时必须通过SDR或PCN申明。
iv. 风险与经营绩效通知
风险：如果有任何可能出现可靠性、功能、安全或偏离合法合规产品的相关风险，供应商要立即通知买方。
经营成绩：买方可每季评供应商的经营业绩（成本，质量，业务需求，技术和客户服务），并发布供应商评级报告。
纠正行动：如果任何上文所述或接收不理想的经营业绩指标的风险通知买方，供应商将在一个月内提交书面的纠正和/或改进计划，提供策略和承诺供应商将不再面临这种风险或将达到一个可接受评级的日期。
v. 管理机构认证，产品安全性和一致性证书
管理机构认证：供应商获得所有必要的管理机构认可，在相应的产品和制造工艺中有适当的标记。首次交付前要获得认证和标记产品。
产品的安全：供应商确定提供给买方的产品制造和交付适用于所有的安全要求，并提供所有相关的文档。买方将确定额外的安全要求或产品的特性（认为重要安全的考虑），由其自行决定。买方考虑产品安全性或规格，供应商必须展示具体的控制流程或资格测试，其中包括但不限于产品验证、第三方的资格认证和监管测试，以确保遵守买方的安全考虑或规格的100％产品。
一致性证书：如果买方要求一致性证书（“COC”），以确认每批或任何其他的时间的产品和/或过程的质量状况，要求交付前提供COC。
vi. 管理系统
我们希望供应商建立并实施有效的管理程序和流程、系统，用充足的资源和组织架构以确保供应的连续性。
l 系统顺从：供应商必须有质量管理体系认证（“QMS质量管理体系”）符合或类似ISO ¬ 9001，ISO1400，EICC CSR（电子产业公民联盟，企业社会责任）和OHSAS18001等质量管理体系或其他QMS系统。如果供应商没有任何这些标准的认证，实施策略必须提供给买方。这个实施策略应包含零质量缺陷政策的预防行动计划，定义如下：
l 零质量缺陷政策：供应商应消除所有的质量缺陷。质量缺陷的定义是一种反常的质量事件来验证供应商的能力。这些事件可能发生（但不仅限于发生）在进货质量检验，流程中或出货时质量检验，或买方的客户现场故障。供应商应全力支持买方的零质量缺陷政策和防止缺陷应分配适当的资源来开发预防性的行动计划，并每年更新和提交上述计划。预防行动计划应写明经过的审查和潜在的问题，制定改善行动以纠正发现的问题，目标完成日期和行动项目责任人。
l 审核过程：买方有权进行管理体系的审核和制造方面的检查、产品的销售和交付，环保能力和遵守企业社会责任和所有其他供应商活动涉及的要求。买方的选择，买方可能进行的审计或检查本身或买方可以选择独立的第三方代表买方进行的审计。如果买方选择一个独立的第三方进行的审计或检查，供应商可能需要执行独立的第三方的保密协议合理接受供应。买方或代表买方进行任何审计或检查，会导致供应商分支机构、供应商、员工和代理商充分合作，不收取额外费用。供应商将立即采取一切必要或适宜的纠正和预防措施来解决代表买方进行任何审计或检查中发现的任何问题。审计过程中，旨在协助供应商达到了世界一流的质量目标。评估准则的目的是评估供应商的质量体​​系和过程控制能力，而不是一个绝对的确保产品和服务质量的说明。买方有权进行供应商审计，恕不另行通知。
l 供应商现场审核：关于供应商管理系统的各种标准的现场审计。买方审计小组执行供应商的现场评价，并从现有的证据和意见，评估供应商的遵守买方的业务和质量要求。审计的目的是提供一个公正评价供应商的质量管理体系、流程控制、质量承诺，和供应的连续性。
l 供应商能力评估表：供应商能力评估表可以帮助供应商确定其管理制度的长处和短处和改善的地方。供应商在供应商能力评估表的自我评估部分和现场审计结果的基础上发展改进计划。供应商能力评估表的自我评估部分是独立完成，由供应商和买方评价。一般要求，遵循ISO 9001标准，并增加特定的要求确保有效的环境控制，流程控制和质量结果。
vii. 产品认可流程
买方应使用生产件批准程序（PPAP），以确定供应商正确理解买方的所有需求和供应商过程中有能力生产的产品在实际生产运行满足这些要求。PPAP必须考虑规划正在使用的实际流程。特定的工具、设备、产线、工厂和主要流程要PPAP认可。
在如下情况下产品首次出货前需要PPAP：
l 新产品或产品没有提供给买方
l 在以前提交产品不符合项纠正时
l 工程更改
l 制造过程中的任何变更，材料/等级/组成在是由买方要求的适用程序的批准和验证以前。
l 使用新的或修改工具或流程
l 工具或设备转移到另一个设施上
l 分包商源改变
l 产品停止12个月后重新发布
l 买方要求暂停发货或关注制造质量
对于所有的产品认可，供应商应遵循买方PPAP要求。供应商应满足第3级（产品的样品和完整支持数据报告）或根据提供的材料类型，买方SQM管理者可以定义相应的提交等级。
在产品制造释放之前，买方要求的测量报告、样品以及供应商制造过程的描述包括控制点或其他认可特性的适用测试。特殊特性（关键功能尺寸，SPC尺寸，在规格文件中定义的其他重要特性）进行监测，记录和统计进行评估证实稳定性和产品的能力。供应商应识别控制过程的稳定性和有关能力参数。在没有办法时，尽量减少对其他要求的影响。供应商应针对所有产品特征开发一个完整的系统。在收到由买方书面同意之前任何产品的编造的风险和责任有供应商承担。如果买方要求供应商应提供一切技术援助，包括必要的人力、审批和所提供产品的加工能力。
viii. 新产品前期审核
新产品应用于前期审核流程，通过供应商质量管理（“SQM”）以确定供应商的流程和产品是否能够满足买方的批量生产质量要求。

供应商交付
在供应商EVT
在供应商DVT
在供应商PVT/ Ramp
供应商提交产量报告给买方SQM
日报建立
日报建立
日报，直到由买方的SQM要求改到每周
供应商提交供应商主主要问题清单（“SMIL”）给买方SQM
日报建立
日报建立
日报，建立小型审核会议直到确定“OK出货”。在SMIL在大规模生产过程中，由供应商发现任何问题应定期更新。
供应商与买方的SQM进行设计规范审查
建立开始之前， EVT阶段退出之前必须完成
建立开始之前， DVT阶段退出之前必须完成
必须在PVT建立启动前完成
供应商的PPAP资格
（关键零部件和成品）

所有组成FAI必须在建立之前完成。
所有成品FAI必须在出货之前完成。
所有组成FAI必须在建立之前完成。
所有成品FAI必须在出货之前完成。
成品FAI必须在“OK出货”前完成给到指定SQM
由买方的SQM审核生产过程
在建立启动前。 在EVT退出以前关闭所有的问题。
在建立启动前。 在DVT退出以前关闭所有的问题。
在建立启动前。 在PVT退出以前关闭所有的问题。
供应商产品的检验要求
除非另有书面通知，出货给买方前供应商应100％的执行检查产品。供应商应确保这些检查记录在出货前发送到买方SQM审查和批准。
质量计划必须提交给买方的SQM批准：
l 供应商IQC计划
l 供应商OQC计划
l 供应商ORT的计划基于买方可靠性工程的ORT计划
EVT退出之前计划必须获得批准。
最终计划由2周前开始建立。从DVT起实施。
从DVT起实施计划
供应商主导 “OK出货”同买方的SQM小型建立审查
N/A
N/A
所有开放性的问题必须记录和风险评估。买方SQM给予“OK出货”的通知
供应商进行故障分析，并提供FATP和纠正行动
根据要求
根据要求
After Ramp并根据要求

ix. 供应商流程能力要求和流程测量
为了证明过程中的稳定性，供应商必须测量和和跟踪每个流程和流程群的产量。买方应规定供应商需要提供能力数据的特性参数。所需的指标是流程能力研究（CP，CPK）或其他如产量的测量。买方也可指定超出工程图纸和规格的关键产品或工艺特性的参数。这些额外的要求基于已知流程中的问题，生产问题或产地的问题。对于重要的特性参数，买方要求至少1.66的Cpk，除非另有规定。所有其他特性（非关键）必须符合最低的1.33 CP或1.33Cpk，除非另有规定。
初始能力分析应在新产品的首次生产之前提供，将在PPAP期间进行评估。不符合上述标准的生产过程中需要纠正行动计划，在30天解决。
供应商执行100％检验，筛选出所有过程中不合格的，也不符合最低Cpk阈值的产品。应立即采取工艺改进行动，记录并100％的检查应持续直到长期能力达到最低水平。
供应商应该提供完整和最终的书面检查报告，每周提供的格式作为买方合理要求。在多发故障的情况下，买方可能要求更多频繁的报告。
x. 测量系统的分析和抽样计划
供应商应保持控制他们的测量和试验设备，至少满足全国公认的校准系统标准，如ISO 17025或ANSI / NCSL Z540 - 3的要求。
基于供应商的质量指标，，所有供应商的产品应该引入的质量保证检查，根据AQL标准。供应商应使用标准的抽样水平AQL 0.40，除非另有买方规定。供应商的标准取样计划将按照美国国家标准ANSI / ASQC Z1.4 - 2003的“抽样程序和特性检查表”或国际标准ISO2859 “特性抽样检验程序”：
l 单个检查
l 等级II
l 若没有规定按正常检查
xi. 供应商的标准和报告
供应商应使用标准规格报告并确保积极主动作不断改善。至少，供应商应进货质量检验结果、出货质量检查结果、在线流程测量，如热轧的产量、DPPM、ECO/ DR状态，和关于新的独特元器件的SCAR一周一次。对于常见的，或现货供应的元器件，买方的供应商质量经理应规定相应的质量指标和报告的频率。除了报告的指标，任何质量问题超出正常货物规定DPPM的范围，还必须采取适当的行动项目，有责任人和指定日期。
xii. 可靠性和可维修性测试结果
供应商应提供可靠性和/或可维修性测试结果给买方。这些测试应当由供应商根据持续可靠性测试（“ORT”）进行，ORT是供应商和买方间的相互商定的计划程序。采样率按批，供应商应确保零件的采样频率是一批一批的，以检测每批之间的变化。如果要求的话，供应商应该提交所有的零件测试结果，测试完成给买方SQM。供应商应持续ORT的程序和报告结果按要求给到买方SOM，通常每月一次。供应商应该提供每个产品相关元器件的失效率及极差规格细则的主要文件。
xiii. 供应商流程控制
供应商应实行管制，在其生产过程以确保的稳定性和可控性，包括如下类容：
l 执行首件检查去认可在生产中使用的机器/流程步骤设置;
l 执行过程的检查来规定可接受的流程窗口，从而监控生产运行期间的过程;
l 执行认可样品的最终检验来证实符合要求;
l 确保所有测量设备满足要求的测量精度;
l 确保所有测量设备校准按照质量系统及校准记录的要求;
l 为满足买方，所有的测试和用于生产制造设备应执行预防性或预测性维护程序;
l 所有用于零件生产制造的设备（包括夹具）应有一个清单，且能够有效证明这些设备生产的产品满足设计意图和买方的要求;和
l 经修订的控制工作指示，为产品装配，检验，测试和验收标准提供清晰简明的说明。
xiv. 买方检验
l 买方检验产品可选择在供应商的工厂、仓库或物流配送中心，或者买方的制造厂、储存或物流配送中心进行检查，以确定任何不合格的产品。任何没有通过这项检验的产品，将被视为不合格产品。如果多次发生失效，买方可要求供应商承担此检查的费用，直到买方已确定合格率的标准（DPPM率陈述在主要文件中），重新建立和维持标准至少90天。不控制，失效也没有进行控制，这样检查将会以任何方式影响买方的任何权利。
l 买方有权评估任何产品进货检验。买方可自行决定进货检验，局限于产品类型、数量和外部可见的运输损坏。当货物抵达后买方没有义务来执行更详细的检查。如果发现货物被拒绝将通知供应商，确认有缺陷的产品后，被拒绝的产品批次，由供应商替代费用。也不进行，也没有进行，这样的检查会以任何方式影响买方的任何权利。
l 买方不接受赔付任何不合格产品的费用，限制或损害买方有权去行驶任何权利或补救措施，或解除不合格产品的供应商。
xv. 供应商偏差请求(SDR)
当要执行对产品、产品保证程序、制造工艺更改，而这些更改会影响到购买系统性能、质量、追溯性、可靠性、内部可变性时，供应商要在执行前提供一份购买书面通告。
当然，供应商可以从购买要求、客户规范上作些临时的偏差。但需要供应商质量部门判定这样的偏差对购买产品可造成的影响。如果需要购买方的帮忙，供应商质量管理部门将与内部人员给出文书（偏差或版本工程变更通知单等）
供应商偏差请求必须提供所有关于要求偏差的相关信息。供应商有责任去区分、禁运不合格产品直到偏差得到同意。有差异的产品被买方接收到时，而这些产品没有附带已批准的供应商偏差请求，这些产品就会退回给供应商。在退货过程中处理及运输不合格产品的费用将由供应商承担。
无差异的产品将被处理直到购买方同意供应商偏差请求。所有供应商的偏差要求必须附带书面的纠正行动计划（如果适用）。如果供应商偏差请求被批准，所有产品则根据购买合同运输到购买方。出货的产品需附一份已批准的供应商偏差请求复本。
买方把为不合格产品过关而过度利用供应商偏差请求的行为为滥用行为。这可以指示出供应商的质量系统已严重崩溃。供应商不能把供应商偏差请求作为运输不合格产品的途径。供应商偏差请求不能用于覆盖或代替质量系统和过程控制。
xvi. 外形变更控制
买方可提供图纸或规格变化给供应商。供应商将确保该更改由产品工艺和支持文件（如：工作指示，控制计划和检验计划都是更新的）而加工出来。对于由供应商发起的变更，供应商将确保提供给买方的产品是正确修订后的产品。产品更改、部件原形更改，影响不能互换的结构、安装或功能，包含但不仅限于，产品性能，可靠性，安全，外观，可服务性，尺寸，公差，符合监管机构，机械更改，工厂更改，分供应商变更等按照46 JEDEC标准（JESD46）的要求。由供应商通知，将独立的最后交货日期。所有的PCN将提交以书面形式提交到买方供应商质量经理。必须在任何改变实施前90天提供 PCN。若产品停产，供应商将按照JEDEC 48 标准（JESD48）提供书面产品停产计划通知给买方，要求如下：
l 从最后订购日期通知至少6个月。
l 从最终出货发布日期通知至少12个月。
供应商有责任与买方沟通任何差异或误解。对于在购买文件中发现的错误或失误，供应商将使用供应商偏差请求临时获得批准而出货。
xvii. 不符合产品
非一致性是由供应商产生的任何干扰，这是一个会影响买方或买方客户的过程。典型不符合的例子包括但不限于：
l 产品规格偏离（如绘图，环境规范，适合度，形状和功能...）或条款（“不合格产品”）;
l DPPM /质量水平超过承诺目标;
l 对买方投诉不满意的反应（如没有及时作出反应，没有有效的遏制行动... ...）;
l 交货延迟或错误而导致买方制造的中断。
l 控制质量和工程文件中的错误版本或错误。
交付和投诉反映不符合一般会加入到企业经营业绩评价。
不合格产品若被买方发现，任何的不合格产品将会在买方的指示判断下区分出来。买方将作出裁决，在其自行决定，要基于以下几个标准，包括但不限于不合格产品的关键性，数量和成本。根据这一评价，买方将决定是否：
l 不符合产品的积累，并返回给供应商
l 供应商分类不合格产品
l 供应商返工不合格产品
l 合同制造商或第三方进行分类或返工的不合格产品
买方可能要求供应商提交一份正式的书面的纠正措施，以解决确定在一个工厂，或在该领域内详细不符合产品的情况。正式的纠正行动请求会从生产成本，质量成本，性能，可靠性，安全，和客户满意度的潜在影响进行评估。供应商需完全符合这些要求。买方将直接向供应商发出供应商纠正行动请求。供应商回应必须是8D格式，其中包括：
l 在二十四小时（24）：遏制计划;
l 在四十八（48）小时：诊断和解决问题的初步计划;
l 在收到退回的不合格产品四十八（48）小时后：一个初步的故障分析;
l 在收到返回不合格产品7天后：根本原因故障分析和书面纠正行动计划草稿21天内执行。
不合格产品将不会被返修或当成新产品卖给买方，除非事先书面授权已获得。供应商将对所有返回有缺陷的产品故障分析，当买方提出分析结果要求时，将提供给买方。供应商将从返回的产品失效分析收集的数据，评估持续改善的趋势。
只有在买方书面声明下，买方可以接受不合格产品。为获得买方的让步而进行的调查费用将由供应商承担。
xviii. 流行性不合格
如果流行性不合格发生：
l 发现故障的一方会及时通知另一方;
l 买方通知24小时内，或意识到，如适用，供应商将向买方提交遏制计划;
l 买方通知48小时后，成为流行性不合格后，如果适用，供应商将向买方提供表明其诊断和解决问题的初步计划的初步反应;
l 供应商将诊断问题和计划的一种变通方法或更永久性的解决方案;
l 在收到退回的不合格产品48小时后，，供应商将提供买方一个初步的故障分析;
l 在收到返回不合格产品7天后：根本原因故障分析和书面纠正行动计划草稿21天内执行。
l 供应商会为在加工程序中产生的硬件问题在适当的情况下应用它的工程更改程序。
l 供应商和买方双方会在最后的书面整改计划上达成一致，只要合理地切实可行的。
xix. 合格产品质量故障
供应商要在48小时内必须提供一个退回不合格产品的退回材料授权。无论在任何阶段，在这个过程中，所发现的所有不合格产品，供应商将承担全部损失的风险，并及时支付或偿还已对买方造成的损失费用。不合格产品所发生的费用可能包括，但不限于如下的成本：
l 材料
l 废料或更换
l 不可用成品
l 停线
l 现场损失
l 买方处置费用
l 测试，检验和分类
l 召回
l 对不符合的解决处理
l 不符合产品对其他产品或其他材料造成的影响
l 丢失的利润
l 运输和处理退回的不合格产品
供应商将收到不合格产品5天内，在买方的选择和供应商的唯一的风险和费用，无论是用一个新的产品更换不合格的产品，修复不符合产品直至它不再是一个不合格的产品，或供应商对不符合要求的产品所造成买方的损失及所有的出货与此相关的保险费应为买方全额退款。由买方举行供应商与买方合作，以加快处理所有返回，并尽量减少产品的库存量。
供应商应支付买方处理、分类和/或返工不合格产品时所产生的费用。如果在2个星期内供应商没有响应返回材料授权要求，买方有权处置不合格产品，由供应商承担所有处置费用。
xx. 可追溯性和保质期控制
供应商将提供一个追踪代码（批次，日期，批号代码）在基本的包装上，这将使可以跟踪所有的材料和工艺的步骤（包括子层供应商）。如果一个产品只能限期使用的，供应商必须在产品或包装上注明到期日期。特殊的存储要求，必须在包装上标明。如果任何额外的特殊标记是必需的，买方将在下采购订单之前提供规格。产品交付到买方时，至少有6个月的有效使用日期。 交付给购买者超过1年以上的产品（日期按周期计算）将被退回给供应商更换，除非买方已同意以书面形式。焊的元件产品的保质期（印刷电路板则是例外） 将不超过12个月。 PCB保质期可焊性不会超过6个月。供应商将提供买方可焊性测试分析，如果可能会超过保质期则在取得买方的认可方可交货。买方客户可能要求更短的保质期要求，这将在采购订单发布时传达给供应商。
xxi. 产品标识和包装
l 供应商将确定并遵守所有的包装和标签规章，并满足目的地和出国地国家和地方的法规和要求。
l 产品必须标明在途运输和处理期间，根据买方的规格或其他特定产品要求的产品有足够的保护。如果是不可实行的物理标志的产品，包装/包装方法可以适用。
l 所有静电敏感设备，必须清楚地在每个托盘，管，或卷筒上打上“静电放电”警告标签。
l 所有的水分敏感的设备必须标明根据IPC / JEDEC的J - STD - 033标准标识。
l 提供产品的行业标准包装（磁带/卷，管，托盘，和袋）必须符合EIA环境影响评估行业标准规范，以确保元件自动贴片机的正确使用。
l 所有产品必须贴上人类可读的信息及条码信息，并在包装的最低水平。
l 供应商负责使用适当的包装，以保证在产品的运输中有足够的保护。
xxii. 处理，包装和防护
供应商应处理零件/产品以防止通过装配和测试过程的损害。对于ESD敏感组件或组件，供应商应遵守处理静电放电（ESD）敏感设备的要求（JESD 625）。
元器件使用适当包装以便运输（以防止在运输过程中损坏零件）并使用对环境友好（容易处理或可回收利用）的材料。在任何情况下，如泡沫爆米花或任何其他疏松材料放电的材料不能使用。所有湿度敏感的设备必须根据IPC/JEDEC的J - STD - 033标准。
在适当情况下鼓励使用可回收容器，我们鼓励供应商开发环保包装标准。在密闭的木箱子运的物品，应当建立热处理木材和使用螺丝，便于拆卸和再利用。
xxiii. 产品认证
买方的某些客户可能需要的产品认证。如果订单要求有证书，需要供应商支持此要求，此要求将被指定在图纸上或在指定的采购订单正文中。任何根据本条提供的文件要清晰易读，为了使买方收到好的复印件。以电子形式或以硬拷贝形式通过邮件/传真的文件可以提交给买方。所有认证提供英语。