日照新源热力有限公司汽机检修规程.doc

日照新源热力有限公司2*300MW机组汽机检修规程

Q/XYRD
日照新源热力有限公司技术标准
Q/XYRD－101.01－2013

汽机检修规程

2013-08-01发布 2013-09-01实施
日照新源热力有限公司 发 布
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日照新源热力有限公司2×300MW机组汽修检修规程
目 录
前 言 I
1. 2×300MW汽轮机检修规程 1
1.1 汽轮机结构概述 1
1.2 高中、低压汽缸检修工作 5
1.3 转子检修工艺 11
1.4 喷咀、隔板和持环结构概述 15
1.5 汽封结构概述 31
1.6 滑销系统结构概述 42
1.7 汽轮机找中心 48
1.8 盘车装置 53
1.9 中低压连通管结构概述 55
1.10 轴承结构概述 56
1.11 发电机空冷器结构概述 64
2. 2×300MW汽轮机调速检修规程 65
2.1 调速系统检修通则 65
2.2 配汽机构介绍 65
2.3 检修工艺 66
2.4 质量标准与技术要求 67
2.5 液压调节控制系统 73
2.6 润滑油系统 82
2.7 EH油系统 88
2.8 调节系统 93
3. 2×300MW汽轮机水泵类检修规程 101
3.1 汽、电动给水泵概述 101
3.2 前置给水泵检修 110
3.3 海水循环水泵检修工艺 117
3.4 凝结水泵检修工艺 119
3.5 水环式真空泵检修 124
3.6 开式循环、闭式循环冷却泵检修工艺 127
3.7 凝结水输送泵检修工艺 129
3.8 液力偶合器检修 131
4. 2×300MW辅机设备检修规程 152
4.1 凝汽器设备检修 152
4.2 高压加热器检修 157
4.3 低压加热器检修 167
4.4 胶球冲洗装置检修 172
4.5 除氧器及除氧器水箱检修 174
4.6 疏水扩容器 177
4.7 阀门检查与检修 177
4.8 管道的检查与检修 187
4.9 汽封加热器及风机检修规程 192
4.10 板式换热器检修规程 194
4.11 开式水电动旋转滤网检修规程 196

前 言
为了保证新源热力有限公司2X300MW汽轮机设备的安全经济运行，加强汽机检修管理，提高设备的可靠性，延长设备使用寿命，指导检修人员正确地进行检修，特制定本检修规程。
本规程是根据东方汽轮机厂及各供货商提供的汽机专业有关资料、安装资料、设备说明书等编写而成的。
本规程在编写过程中难免存在不足之处，请大家对发现的问题给予批评指正，使之日臻完善。在学习、实施本标准的过程中，若发现错误之处，应告知本标准起草部门，由起草部门办理修改手续。
--本标准由XXXX提出
--本标准由XXXX归口
--本标准起草单位
--本标准主要起草人：
--本标准由XXXX审核
--本标准由XXXX批准

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范围
本规程标准规定了新源热力有限公司2*300MW汽轮发电机组汽机专业设备的维护和检修工艺、注意事项、质量标准等细则。
本规程标准适用于新源热电有限公司2*300MW汽轮发电机组汽机专业设备的维护和检修人员使用。
规范性引用文件
GB12145-1999 火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量标准
GB150-89 钢制压力容器
DL5031-94 电力建设施工及验收技术规范（管道篇）
DL/T586-95 电力设备用户监造技术导则
DL/T838-2003 发电企业设备检修导则
SDGJ6-90 火力发电厂汽水管道应力计算技术规定
DL5000—2000 火力发电厂设计技术规程
SD223—1987 火力发电厂停（备）用热力设备防锈蚀导则（采用新标准）
东汽亚临界300MW机组汽轮机说明书
电力安全工作规程（热力和机械部分）
新源热力有限公司一期2X300MW机组工程相关技术协议以及设备厂家相关技术资料等

1. 2×300MW汽轮机检修规程
1.1 汽轮机结构概述
1.1.1 概述
CN330/322.8-16.67/0.8/538/538型汽轮机是上海汽轮机厂制造的，为亚临界、单轴、双缸双排汽、中间再热可调抽汽凝汽式汽轮机。其特点是采用数字电液调节系统，操作简便，运行安全可靠。高中压部分采用合缸反流结构，低压缸采用三层缸结构。
从锅炉过热器出来的主蒸汽经过两根主蒸汽管进入高压主汽调节阀，然后再由四根高压主汽管导入高压缸。在高压缸内作功后的蒸汽通过两个高压排汽止回阀，经两根冷段再热蒸汽管进入锅炉再热器。再热后的蒸汽温度升高到538℃，压力3.356MPa，再经过两根热段再热蒸汽管进入中压联合汽阀，然后由两根中压主汽管导入中压缸。Ⅰ级旁路蒸汽从高压主汽阀前引出，经一级减温减压后，排至再热器冷段管。Ⅱ级旁路蒸汽由中压联合汽阀前引出，再经三级减温减压后排至冷凝器。
高中压外缸内装有高压内缸、喷嘴室、隔板套、隔板、汽封等高中压部分静子部件,与转子一起构成了汽轮机的高中压通流部分。外缸材料为高温性能较好的ZG15Cr1Mo1铸件。通过强度计算分析，对缸壁筒体的厚度特别是中排及高排处的厚度进行合理的选取，最大壁厚约108mm。外缸重量～68t(不包括螺栓等附件),允许工作温度不大于566℃。
外缸中部上下有4个高压进汽口与高压主汽管相连,高压部分有安装固定高压内缸的凸台和凸缘,前端下部有2个高压排汽口,下半第7级后有1个抽汽口,通过一根Φ168×8抽汽管与高压内缸第6级后环形集汽腔室相通，抽汽供N0.1HTR。外缸中部下半左右侧各有1个中压进汽口,中压部分有安装1#、2#隔板套的凸缘,下半中压第3级(1#隔板套)后有1个抽汽口(供N0.3HTR)。外缸后端上部有1个Φ1400中压排汽口,下部左右侧有2个抽汽口,供除氧器(DTR)和给水泵小汽轮机。前后两端有安装高压和中压后汽封凹窝和相应的抽送汽管口。
各级抽汽位置参数:
汽缸
抽汽序号
供加热器
抽汽点
额定工况(铭牌工况)
压力
(Mpa)
温度(℃)
蒸汽流量(t/h)
高压缸
一级抽汽
#1高加
7级后
5.180
370.2
43.652
二级抽汽
#2高加
9级后
3.861
331.5
92.638
中压缸
三级抽汽
#3高加
12级后
1.544
416.3
33.109
四级抽汽
小汽轮机
14级后
0.800

326.1
32.084
除氧器

低压缸
五级抽汽
#5低加
低压缸正反1级后
0.407
261
27.771
六级抽汽
#6低加
低压缸正2级后
0.216
193.2
28.148
七级抽汽
#7低加
低压缸反3级后
0.102
122.2
24.417
八级抽汽
#8低加
低压缸正反4级后
0.041
76.7
39.749
高中压转子采用整锻结构，材料30Cr1Mo1V，转子总长7364（不含主油泵轴及危急遮断器），总重量～22.23t（包括叶片）。
高压部分包括调节级在内共9级叶轮，调节级叶轮为等厚截面，与轮毂之间采用大圆弧过渡，3叉型叶根槽，2～9级叶轮为等厚截面，倒Ｔ型叶根槽。中压第1级叶轮为锥形截面，第2级叶轮进汽侧为锥形截面，3～5级为等厚截面，1～4级为双倒Ｔ型叶根槽，第5级为菌型叶根槽。高压2～9级叶轮在Ф750节圆上均设有7个Ф50平衡孔，中压2～5级叶轮在Ф860节圆上均设有7个Ф40的平衡孔，以减少叶轮两侧压力引起的转子轴向推力。叶轮间的隔板汽封和轴端汽封，都采用尖齿式结构。转子两端（即高压第9级、中压第14级）外侧叶轮端面上有装平衡块的燕尾槽，转子中间段的凸台上有装平衡块的T型槽，供做动平衡用。
高中压转子为无中心孔转子。转子前轴颈为Ф360,主油泵轴通过联接螺栓装在轴颈端面上，在主油泵轴的前端装有危急遮断器，转子后端轴颈为Ф360，推力盘厚度100mm，与低压转子之间采用止口对中，止口采用过盈配合，刚性联轴器联接。联轴器用12个Φ80的特制螺栓与低压转子连接，螺栓的装配和预紧力（伸长量）要求见转子总图的有关规定。联轴器圆周面上有装平衡块的Ｔ型槽，前后汽封处有平衡螺塞孔，
低压缸采用焊接三层缸结构，轴承座在低压外缸上。
低压进汽温度为380℃左右，而内外缸夹层为排汽参数，设计工况温度仅33.9℃左右，为了减少高温进汽部分的内外壁温差，在内缸中部外壁上装有遮热板。
低压内缸进汽室设计为装配式结构，整个环形的进汽腔室与内缸其它部分隔开，并且可以沿轴向径向自由膨胀，低压进汽室与低压内缸的相对热膨胀死点为低压进汽中心线与汽轮机中心线的交点。
低压进汽口设计为钢板焊接结构。可以减轻进汽口的重量，同时避免了铸件可能存在的缺陷。为防止中分面螺栓咬死，进汽腔室周围的高温区螺栓采用GH螺纹。内缸两端装有导流环，与外缸组成扩压段以减少排汽损失。
内缸下半水平中分面法兰四角上各有1个猫爪搭在外缸上，支持整个内缸和所有隔板的重量。水平法兰中部对应进汽中心处有侧键，作为内外缸的相对死点，使内缸轴向定位而允许横向自由膨胀。内缸上下半两端底部有纵向键，沿纵向中心线轴向设置，使内缸相对外缸横向定位而允许轴向自由膨胀。为减少启动过程中螺栓与法兰温差，特采用大螺栓自流加热系统。
低压外缸采用焊接结构，外形尺寸8585mm×7162mm，低压上半缸排汽蜗壳设计为长方形，以增加上半缸扩压器的轴向长度。上半高3048mm，下半高3045mm，上半重～35ｔ，下半重～98ｔ（包括螺栓等）。为便于运输，低压外缸沿轴向分为四段，用垂直法兰螺栓联接，现场组装后再密封焊接。
低压外缸上半顶部进汽部位有带波纹管的低压进汽管与内缸进汽口联接，以补偿内外缸胀差和保证密封。顶部两端共装有4个内孔径Ф610的大气阀，作为真空系统的安全保护措施。当凝汽器中冷却水突然中断，缸内压力升高34.3kPa(g)时,大气阀隔膜板破裂，以保护低压缸、末级叶片和凝汽器的安全。
低压外缸下半两端有低压轴承箱，四周的支承台板放在成矩形排列的基架上，承受整个低压部分的重量，底部排汽口的尺寸7.756m×6.336m，排汽面积49.142m。凝汽器采用弹性连接时，凝汽器的自重和水重都由基础承受，不作用在低压外缸上，但低压外缸和基础须承受由真空产生的力。
低压外缸前后部的基架上装有纵向键，并在中部左右两侧基架上距离低压进汽中心前方203mm处设有横键，构成整个低压部分的死点。以此死点为中心，整个低压缸可在基架平面上向各个方向自由膨胀。
低压转子采用整锻转子，材料为30Cr2Ni4MoV，总长度8662mm（指与高中压转子及发电机转子联轴器端面间长度,不包括齿环），总重量～65.49ｔ(包括叶片和齿轮环)。
转子采用无中心孔转子。低压正反向共12级叶轮，1-4级叶轮为等厚度叶轮，5-6级叶轮为锥形截面，轮缘上有叶根槽，1～4级为菌型叶根。5级为叉型叶根，末级为叉型叶根。转子前后轴颈均为Φ482.6，与高中压转子及发电机转子之间采用止口对中，止口采用过盈配合，两端联轴器均采用刚性联接，与高中压转子联轴器上均布有12个Φ80的特制螺栓,与发电机转子联轴器上均布有14个Φ80的特制螺栓，连接螺栓结构见轴承和支承系统部分，螺栓的安装及预紧力（伸长值）要求见低压转子总图的有关规定。
低压部分正反向共12级隔板。第1～3级采用带小冠静叶焊接结构，第4～6级采用直焊式结构。低压1～3级静叶为弯曲叶型，低压4～7级静叶为弯扭叶型，静叶出汽边修薄到0.38mm。低压隔板和端汽封采用铜汽封,径向汽封为镶齿尖齿汽封。第4、5级隔板出汽边缘设有去湿孔，第6级隔板出汽边缘设有去湿环，汽流中的小水滴在离心力的作用下落入去湿孔和去湿环中，绕过4、5、6级动叶，直接进入排汽口，去湿环和去湿孔可以有效地减轻末级动叶的水蚀现象，所有隔板中分面都用螺栓紧固，检修时内缸不用翻身
本机组高中压缸和低压缸共有五组汽封。高中压前、后轴端汽封采用高低齿“尖齿”汽封、软态镶片结构；低压汽封采用光轴尖齿结构的铜汽封和接触式汽封，见图3-10-1。
高、中压间汽封有两段，目的是减小高压缸蒸汽的泄露，在两段汽封之间设置有应急排放装置（详见2－3节）。
高压缸后汽封共有三段，一段漏汽导入除氧器（DTR），二段漏汽为自密封系统接口（SSR），三段漏汽导入汽封加热器（GLD STM COND）。
中压缸后汽封共有三段，一段漏汽为自密封系统接口（SSR），二段漏汽导入汽封加热器（GLD STM COND）。
低压缸前后汽封各有三段，一段供汽为自密封系统接口（SSR），二段漏汽导入汽封加热器（GLD STM COND）。
1.1.2 轴系
汽轮机高中压转子、低压转子和发电机转子分别用刚性联轴器联结，螺栓采用露头结构，以方便联轴器螺栓安装紧固与伸长量测定，为防止咬死，螺栓及配对螺母采用GH螺纹。主油泵与高中压转子之间、主油泵转子前端与飞环式危急遮断器主轴之间均采用刚性联接，主油泵采用实心轴，主油泵转子前端采用浮动支承。中低压间及低电间联轴器采用止口对中，止口的凸凹部设计为过盈配合，以确保转子间对中良好，提高轴系稳定性。转子安装、解体时分别用工艺螺栓和顶开螺钉进行把紧和解联。中低压间联轴器的解联和把紧有两种方式：a）通过推、拉低压转子和发电机转子以使中低压间止口脱开、嵌合；b）解开推力轴承，通过推、拉高中压转子以使中低压间止口脱开、嵌合，由于高中压通流间隙较小，在推、拉高中压转子的同时必须推、拉高中压汽缸，因此在中低压轴承箱上设计有汽缸移动工具，（建议拆卸推力瓦）
转子两端支承在轴承上，在重力作用下中部自然向下弯曲，形成一定挠度。轴系安装时，考虑冷热态的差别和凝汽器与低压外缸连接方式的影响，运用相应措施，保证正常运行时整个轴系形成一条圆滑过渡的曲线，达到联轴器中心对齐，端面平行，以免联轴器和轴颈产生额外的挠曲变形，在运行中引起交变应力和振动。
本机组安装时低压轴承保持同一水平，高中压转子前端和发电机转子后端向上翘起，各轴颈的标高和转角以及联轴器张口等考虑冷热态的差别和凝汽器与低压外缸连接方式的影响后，对转子标高及扬度进行修正（如联轴器靠背轮联结前预留高差）得到轴系安装曲线。

图3-11-1 汽轮发电机组轴系示意图
轴承
本机组共6个支持轴承，其中汽轮机4个,发电机2个，为了轴系定位和承受转子轴向力，还有1个独立结构的推力轴承，位于高中压转子后端，见图3-11-1。
汽轮机的4个支持轴承分别为可倾瓦轴承及椭圆轴承， 1#和2#轴承为可倾瓦轴承，3#和4#轴承为椭圆轴承，单侧进油，另一侧开有排油孔。安装时必须注意3#和4#轴承进、排油孔板位置与转向的关系
本机组的推力轴承为活支可倾瓦块型(即密切尔型)。为尽量减小高中压转子两端轴承的跨距，采用了独立结构的推力轴承，带有球面轴瓦套，依靠球面的自位能力保证推力瓦块载荷均匀。工作推力瓦和定位推力瓦各11块。分别位于转子推力盘的前后两侧，承受轴向推力，成为轴系的相对死点。
机组正常运行时，轴向推力向后，额定工况时为95.5kN，最大工况时达87.7kN，由位于转子推力盘后端（电机侧）的工作推力瓦承受。特殊情况下可能出现瞬时反推力，由位于转子推力盘前端（机头侧）的定位推力瓦承受。
汽轮机轴振动范围：
正常运行:0.076mm 报警:0.125mm 脱扣:0.25mm

1.2 高中、低压汽缸检修工作
1.2.1高中、低压汽缸解体准备工作
1.2.1.1拆化妆板螺栓，先将顶棚化妆板吊出放在指定位置，然后从上到下依次将车衣吊出放在指定地点，捆扎牢固。
1.2.1.2 当汽缸内温度降至150°C以下时，将汽缸上缸及中分面处保温全部拆除，拆下的保温清理 干净。
1.2.1.3 拆高压导管螺栓，拆一抽管法兰螺栓，拆各快冷管法兰螺栓，将螺栓抽出后放入专用木箱内。拆中低压联通管法兰螺栓，吊出联通管至指定位置。及时作好封堵。
1.2.1.4拆除高中压缸汽封管法兰螺栓，拆除端部外汽封体水平结合面定位销及螺丝，将螺丝包好放入专用木箱内。
1.2.2 高中压缸的解体
1.2.2.1当汽缸内温度冷却至120℃以下时，从中压排汽口处将高中压缸中分面内部四个螺栓拆除，当温度降至100℃以下时，热松高中压外缸中分面带销螺栓，然后从高中压缸中部至两端依次对称热松所有汽缸螺栓。
1.2.2.2联系机控将外上缸有关信号拆除，拆除上下缸间定位销，然后按从汽缸中部向两边对称依次拆除各中分面螺栓。
1.2.2.3 所拆卸螺栓放在指定位置并编号。
1.2.2.4 全面检查汽缸水平中分面所有螺栓、销子全部拆除，中分面确无任何连接件。
1.2.2.5起吊工作应有专人指挥，缸的前后左右应有人监视。
1.2.2.6 仔细检查汽缸水平中分面所有螺栓，销子确认全部拆除，与上缸连接的各导汽管、汽封管、一抽管、快冷管法兰已全部拆开后，安装专用起吊工具，行车对准中心，缓慢提升行车吊钩，检查前后左右钢丝绳受力均匀。
1.2.2.7 缸的四角用千斤顶慢慢顶起，待进、抽汽插管脱离内缸后，用行车缓慢起吊，在起吊过程中，要求平面差前后不大于5mm，左右不大于10mm，并且时刻注意内部有无卡涩、磨擦，如发现异常情况应立即停止起吊。汽缸即将与缸内部件离开时，应扶正，吊出后，放在指定的位置上，地面垫以枕木，整个起吊过程中不准将头、手伸入接合面内。
1.2.2.8热松中压内缸中分面螺栓，从中间向两边左右对称依次松开，并将螺栓放在指定位置，联系吊车，挂好专用钢丝绳，经检查，确无任何连接件。用专用顶丝将上缸顶开100mm，要求四角要同时进行。专人指挥吊车找正后，将上缸慢慢吊出放在定置位置的方木上。整个起吊过程中，如发现有卡涩、磨擦现象，应立即停止起吊，消除后方可继续起吊。
1.2.2.9拆中压#3隔板套中分面螺栓，将拆下螺丝放在指定位置，联系吊车，挂好专用钢丝绳，用顶丝将中压#3隔板套顶起50～100mm，在无任何卡涩等情况下，慢慢将吊出放在定置方木上。
1.2.2.10拆中压#2静叶持环中分面螺栓，将拆下螺丝放在指定位置，联系吊车，挂好专用钢丝绳，用顶丝将中压#2静叶持环顶起50～100mm，在无任何卡涩等情况下，慢慢将吊出放在定置方木上。
1.2.2.11 按从中间到两边左右对称的顺序用加热棒将高压内缸接合面螺栓热松，并将螺栓抽出，联系吊车，挂好钢丝绳并调整至起吊位置（一边用钢丝绳，另一边用倒链调整），吊车轻微吃力，将内缸用顶丝稍稍顶起后，用吊车将高压内缸慢慢吊出，放在指定地点，封堵喷咀，结合面处用木板或胶皮垫牢。
1.2.2.12 将中压#1隔板套结合面螺栓及定位螺栓浇上螺栓松动剂，拆除持环结合面螺栓，用吊车挂好钢丝绳，并调整至起吊位置，吊车轻微吃力，用顶丝将持环销顶起，缓慢起吊并注意倾听是否有卡涩、磨擦声音，将吊出的持环放在指定位置，并用胶皮或木扳垫好。
1.2.2.13用同样的方法拆卸高压隔板套。
1.2.2.14 在中压汽封结合面螺栓上浇上螺栓松动剂，依次拆除接合面螺栓并放在专用工具箱内，联系吊车，挂好钢丝绳和倒链，并调整至起吊位置，用专用顶丝将汽封体顶起约50～100mm，并检查是否有卡涩和磨擦现象。由专人指挥，将平衡活塞汽封体缓慢吊出，放在指定位置，并用胶皮和木板垫牢。
1.2.2.15用同样的方法拆卸高压进汽侧汽封体。
1.2.3低压缸的解体
低压外缸的拆卸
1.2.3.1 拆开四个人孔门，接近室温时，进入缸内，在中分面扎好脚手架，拆除中分面内部螺栓，按由中间向两端对称拆除低压外缸中分面所有螺栓。拆卸内喷水管路水平结合面活节，先用两个2吨倒链，挂住导流环微吃力，然后拆卸两端上半排汽导流环螺栓，用3吨倒链吊挂在外缸臂上捆扎牢固，拆除两端外汽封体上半中分面螺栓，拆除顶部“几”形膨胀节及膨胀节下面的滑销并做好记号。
1.2.3.2 拆卸内喷水管路水平结合面活节，先用两个2吨倒链，挂住导流环微吃力，然后拆卸两端上半排汽导流环螺栓，行车找正，一端两个20T倒链，一端钢丝绳进行仔细检查，用专用卡环卡牢，用75T大钩起吊。
1.2.3.3与下缸连接部分全部拆开后，拧上顶丝，浇上透平油均匀将汽缸顶起，汽缸四周要随时用钢板尺测量，顶起高度约100～200mm。
1.2.3.4 吊缸时，由专人指挥，四角要有人监视，用框式水平仪找正后方可大幅起吊，在起吊过程中，四角要扶稳，不要使汽缸晃动，汽缸上要栓上麻绳，有人牵住，防止汽缸旋转。水平误差前 后不超过5mm，左右不超过10mm，汽缸吊起的高度，要以行走时不能碰着任何设备为准。
1.2.3.5 将缸吊出后放在指定位置，及时将下缸用盖板盖好，并将下缸的疏水孔临时封堵，把所有拆卸的螺栓放到专用箱内。
低压内缸的拆除
1.2.3.6 拆开手口门并做好记录，用专用扳手拆除手口门内的螺栓，拆除顶部连接管和“几”形垫及“几”形垫下滑销（扎好脚手架，经验收合格），拆除中分面螺栓。检查确无连接件后，上入顶丝，将上缸均匀顶起20～60mm，挂好吊具吊起，如有卡涩现象，左右用撬棍微撬，缓慢吊出（吊出方法与起吊外缸方法相同）。
1.2.3.7 把缸放在指定位置，左右用枕木垫牢，枕木高度应在500mm以上，以便拆出上缸围带汽封及轴封，拆除的螺栓，分类放入专用箱内，把下缸用盖板盖好。
1.2.4低压#1内缸解体
1.2.4.1 用手钳、扳手拆开#1内缸上半护罩，拆开护罩内的手口门用专用工具拆除手口门内的螺栓，用螺栓加热器加热中分面螺栓，加热时间不得超过30分钟，如拆不动冷却后重新加热。
1.2.4.2 检查确无连接处后，用顶丝将内缸均匀顶起20～50mm，挂好吊具，找正后吊出，如有卡涩现象，左右用撬棍微撬，缓慢吊出（吊出方法同起吊外缸方法）。
1.2.4.3 拆除静叶持环上半，用顶丝顶起后吊出，做好记号，拆除进汽导流环，呈半实缸状态。
1.2.4.4 将缸放在指定位置，用枕木垫牢，枕木高度在500mm以上，以便拆除上缸围带汽封及轴封，拆卸下的所有螺栓均放入指定木箱内以免
1.2.5 翻缸
1.2.5.1 用行车双钩翻缸，翻缸时，钢丝绳挂在汽缸外缘的吊耳上，行车中心找正后，大钩先起吊100mm，再起吊小钩，使汽缸离开枕木少许，然后全面检查所有吊具确认无问题后，再继续起吊大钩，吊起高度以保证小钩松开后汽缸不碰地面即可，逐渐松下小钩， 使缸盖的全部重量由大钩承担。
1.2.5.2 全松小钩，取下钢丝绳，将汽缸转过180°，再将钢丝绳挂到小钩上，并吊紧钢丝绳，再将大钩缓缓松下（必要时，适当提升小钩）下到汽缸水平面放平后，用枕木垫实，安放稳妥后松下两吊钩。
1.2.6 汽缸的检修工艺及质量标准
1.2.6.1 用砂纸将汽缸结合面清理干净，结合面的涂料全部用铲刀铲除后，再用煤油或砂布清理。
1.2.6.2 测量下缸结合面水平：
1.2.6.2.1 水平仪放置在安装或第一次大修做好的永久性记号上，用可调水平仪直接测量。
1.2.6.2.2 为清除水平仪误差，应将水平仪调转180°，再测量一次。
1.2.6.2.3 取两次测量结果的算术平均值为最后测量数值。
1.2.6.3 汽缸结合面及内外壁检查：
1.2.6.3.1 汽缸结合面清理后，要进行磁粉探伤。
1.2.6.3.2 如有必要时，汽缸外壁进行检查时，应打去保温并清理干净，再进行探伤。
1.2.6.3.3 如发现裂纹应查明深度，汽缸结合面的裂纹深度可用超声波探伤仪测定。
1.2.6.3.4 汽缸结合面应光滑平整，无贯穿沟痕，水平测量值应与安装记录（或上次大修记录）基本相符。如发现汽缸裂缝变形等缺陷，应汇报有关部门研究处理。
1.2.6.4 检查汽缸各抽汽口、加强筋、导流板、分流环焊缝有无裂纹、破损。
1.2.6.5 用砂纸清理汽缸静叶持环（隔板）和轴封套洼窝槽后，作肉眼检查，是否有脱焊、夹渣、疏松等缺陷，特别注意检查汽缸不等厚的过渡部位，如发现有可疑之处，应将该部位用角向磨光机打磨光滑，确定缺陷性质，制订处理方案。
1.2.6.6 清理、检查、修整汽缸螺栓螺帽。
1.2.6.6.1 用钢丝刷将汽缸螺帽及螺栓的螺纹部分清理干净。
1.2.6.6.2 仔细检查螺纹，如有碰伤或毛刺，可用三角油石或三角细锉修整，然后进行带帽检查。螺帽上可涂少许透平油，后旋入螺栓，继续做必要修理，直到能用手旋到底。如螺栓与螺帽配合较紧，且螺纹上确无毛刺时，可用细研磨膏作必要研磨，并用煤油清理干净。
1.2.6.6.3全部合金钢汽缸螺栓硬度应合格，汽缸螺栓的垫圈有无毛刺，并作必要修理。
1.2.6.6.4扣空缸检查汽缸结合面严密性。汽缸结合面清理完毕，将上缸吊入，打入定位销，在自由状态和冷紧1/3汽缸螺栓两种情况下分别用塞尺测量汽缸内外水平中分面的间隙，并做记录，结束后，拔去销子，松掉螺栓，吊走上缸。高中压内外缸在空扣时，在自由状态下，结合面间隙一般不大于0.10mm，紧1/3螺栓时，0.05mm塞尺不入或个别部位塞入深度不超过结合面宽度的1/3时为合格，间隙若大于上述标准，应研究解决。高中压内缸及持环、低压＃1、2内缸及持环以及上下各部件紧固结合面螺栓后，0.05mm塞尺不入为合格，间隙若超标，应研究处理。
1.2.6.6.5 复装前螺栓均涂抹高温防咬剂。
1.2.7 汽缸的组装，保温及化妆板安装。
1.2.7.1 检查各抽汽口，堵板是否拆除，所有顶丝是否拆除，确无任何物品遗留在缸内，汽缸各部件安装正确，用压缩空气吹干净各上下汽缸。所有结合面打磨光滑，扣缸用的吊具必须合格。
1.2.7.2 扣缸时，必须由专人指挥，四周有人密切观察，如有异常，应立即停止扣缸，待查明原因，消除异常之后，方可继续扣缸。扣缸程序与拆卸时相反，在扣缸过程中严禁将头、手伸入汽缸结合面内。
1.2.7.3 扣完缸后，打入销子，按号放入垫圈，旋入螺帽，先冷紧后热紧，紧螺栓时按从中间往两侧左右对称紧。
1.2.7.3.1 高中压、内、外缸螺栓紧力依据如表
<<螺栓热紧说明书>>
螺孔位置
螺孔号
螺孔号螺栓直径*长度
热紧伸长值（mm）
螺母旋转角，（度）
螺母外径
（mm）
螺母旋转弧长（mm）
热紧前冷紧力据（n.m）
高压内缸
11
GH6*1135
1.57
177.8
235
364
4000
12
GH5*985
1.28
144.9
194
245
13
GH4(1/2)*760
1.01
114.5
175
174
14
GH4*735
0.99
112.5
156
153
15
GH3(1/2)*715
0.87
98.5
137
117
3000
外缸高中压
1
GH6*1318
2.15
243.7
235
499
4000
2
1.81
205.7
421
3
1.91
216.1
443
4
2.00
226.7
464
5
2.13
241.2
494
6
1.78
201.6
413
7
GH5*1268
1.77
200.5
194
339
8
GH4*1216
1.63
185.2
156
252
3000
9
GH3(1/2)*1190
1.57
178.6
137
213
10
GH3*II66
1.50
170.0
117
173
高压主气调节阀
GH3(1/2)*594
0.41
46.5
137
55
GH3(3/4)*360
0.19
21.5
105
19
中压主汽调节阀
GH3*457

0.33
37.4
117
38
低压内缸螺栓紧力依据如表
螺栓位置
螺栓编号
螺栓直径长度
热紧伸长值(mm)
螺母旋转角度（°）
螺母外径
螺母旋转弧长
冷紧力矩Nm
低压内缸
1.48
2”（8UN）*258
0.22-0.25
25-28

500
2.47
2”（8UN）*266
0.23-0.26
26-29
79
18-20
3.45
4. 46
2”（8UN）*260
0.16-0.19
18-21

5.43
6.44
2”（8UN）*266
0.23-0.26
26-29
79
18-20
7-12
37-42
21/2”（8UN）*292
0.29-0.33
33-37
98
28-32
1000
13-14
35-36
2”（8UN）*410
0.46-0.52
52-59
98
44-50
15-22
35-44
3”（8UN）*422
0.47-0.53
53-60
117
54-61
23-26
31/2”（8UN）*448
0.48-0.55
54-62
137
66-74
2000
49-52
2”（8UN）*271
0.21-0.24
24-27
79
16-18
500

1.2.7.4 确认主机检修工作已结束，温度测量元件已装复，方可进行保温。汽缸保温层包扎应牢固紧密，当室温25℃时，保温层表面温度不大于50℃，保温层表面应光滑、美观。
1.2.7.5 组装化妆板，在化妆板各块组合后，应连接牢固，运行中无振动声响。
1.3 转子检修工艺
1.3.1 测量轮盘、推力盘、联轴器端面瓢偏度。
1.3.1.1 测量前，装好转子临时限位装置，适当限制转子的轴向串动。再把所测的端面分成八等份，以转子“0”位为“1”依次编号，每次测量都以“0”位为“1”点，以便对照。
1.3.1.2 按下图(图1－2)装好两只百分表，其跳杆放置在被测量表面光滑的边缘，两表应在同一水平面上，跳杆垂直于端面并指在“1”及“5”点上，将表调至“50”。
1.3.1.3 测量时下半推力瓦块应装好，各轴瓦浇上透平油，然后缓慢地顺转向盘动转子，使百分表跳杆对准标点“2”及“6”，并记录百分表读数，一直到转完一圈，将所测得的数据记录好。
1.3.1.4 取百分表位于同一直径上两标点处读数的差为Δx,则最大瓢偏度 (△max-△min）/2。
1.3.1.5 端面至少进行两次瓢偏检查，两次测量结果应相符，确定百分表读数正确，测量结果无误后，方可结束测量工作，否则应查明原因，重新测量。

瓢偏度=（最大的（A-B）-最小的（A-B））/2

图1-2
1.3.2 主轴弯曲度的测量：
1.3.2.1 将测量部位用砂布清理干净,将百分表固定于平面上，按图装好百分表，将圆周分为“八”等份，以转子“0”位为“1”点，百分表对到“50”。
1.3.2.2 推力瓦下半应装好，各轴瓦浇上透平油，按转向缓慢盘动转子，进行测量记录工作。
1.3.2.3 百分表在转子盘转一周回到原来位置时，其指示值须相等（等于50），否则应详细检查，重新测量。
1.3.2.4 对应180°两标点上百分表读数的代数差的一半，即为主轴该截面的弯曲度，轴向各截面测的最大弯曲值即为该轴最大弯曲度。
1.3.3 测量通流部分的轴向间隙
1.3.3.1用塞尺、楔形塞尺测量动叶根和叶顶的轴向间隙。在测量时，用的塞尺片数不可太多，一般不超过三片，如使用楔形塞尺，不可用力过大，以免造成测量误差，测量的数值应以最小点为准，将数值做好记录。
1.3.3.2 测量完毕后，顺转向，将转子盘动90，重新复进行上述测量工作，并做好记录，此测 量工作在修前和修后均应进行。
1.3.3.3测量数值应与前一次测量数值和质量标准相比较，发现有较大变化时，应查明原因，并进行必要的处理。
1.3.4 测量叶片的径向间隙
1.3.4.1 在测量通流部分的轴向间隙的同时，测量叶片顶部的径向间隙。
1.2.4.2 用塞尺测量阻汽片、围带间的间隙，并做好记录，将转子盘动90°，再测一次做好记录 。用塞尺测量径向间隙时，塞尺不易插入太深，一般不超过30mm，以免造成测量误差，测量值应取最小值。
1.3.5 拆联轴器螺栓及垫片
1.3.5.1 拆去各轴承室内上、下防护罩，并放在指定地点，清理干净对轮上的油污，拆去各靠背轮螺栓护罩及对轮上半螺栓，用紫铜棒将螺栓打出，按号将螺帽拧到螺栓上，放于专用箱内。
1.3.5.2 上半圆螺栓拆完后，将专用盘车铜棒插入对轮螺孔，用φ40mm以上的钢丝绳，一头挂在铜棒上，围绕大轴几圈后，另一头挂在行车吊钩上，由专人指挥，顺转向盘动转子，将另一半螺栓转到合适位置进行拆卸，拆卸下螺栓、螺帽对号旋好后，放入专用箱内。
1.3.5.3 吊出高、中压转子与低压转子端对轮垫片时，插入两根铜棒后，用顶丝顶开对轮，并用撬棍撬住垫片，取出一根铜棒，再撬垫片，使垫片随铜棒旋转露出螺丝孔，把钢丝绳穿过螺丝孔挂在行车上吊出。
1.3.5.4 吊低压转子和发电机转子之间的盘车装置的齿轮垫片时，插入两根铜棒，用顶丝左右均匀顶开对轮，用细钢丝绳（φ14mm ），绕齿轮垫片一周，挂在行车上，微吃力，取出铜棒，吊出齿轮垫片。
1.3.6 测轴颈扬度
在转子吊出前，和吊入后应各测一次轴颈的扬度。测量前，应将轴颈和水平仪的底座擦干净，水平仪尽量在轴颈上部，水平仪不翘动，调动千分头，使两半汽泡“合象”，读出扬度数并确定扬起方向，并将水平仪调转180°再测量一次，取两次结果的算术平均值为最终测量数值。
1.3.7 吊起汽轮机转子
1.3.7.1 全面检查，确信测量工作已完毕，（如对轮中心轴颈扬度、推力间隙、弯曲、瓢偏、通流部分间隙、轴瓦各部间隙、油挡间隙）取出下半推力瓦块。
1.3.7.2 挂好专用吊具，调整好距离，挂好钢丝绳，将转子微微起吊，两轴颈应基本同时吊起，并用水平仪在轴颈处测量水平，不水平时进行调整，直到调好为止。
1.3.7.3 起吊时，须由专人指挥，支承前后、左右有人观察动静部分间隙并扶稳，发现问题应立即停止。整个起吊过程应缓慢、平稳，动静部分不能有卡涩、磨擦现象，转子吊出后，放在专用支架上。
1.3.8 动叶的检修
1.3.8.1 转子的动叶片全部用砂布打磨干净,有围带的叶顶及叶根处的锈垢全部清除。
1.3.8.2 检查动叶片有无变形、卷边、裂纹、水蚀等缺陷，拉筋开焊、断裂等缺陷，毛刺、卷边应校正、修锉。
1.3.8.3 末级叶片应磁粉探伤，依据厂家要求可不做测频工作。
1.3.9转子的检修
1.3.9.1 检查转子轴颈磨损情况，如有被硬物磨出的沟槽、凹痕、毛刺等应用金