连续梁悬浇施工方案.docx

目 录
1编制说明 1
1.1编制依据 1
1.2编制范围 1
2工程概况及箱梁结构介绍 1
2.1工程概况 1
2.2连续梁结构概况 1
2.2.1构造 1
2.2.2钢束布置 2
3挂篮悬浇箱梁施工方案 3
3.1挂篮悬浇箱梁总体施工方法 3
3.2挂篮悬浇箱梁具体施工方法 3
3.2.1挂篮悬浇箱梁施工流程 3
3.2.2 0#块施工 4
3.2.3 挂篮悬浇施工 21
3.2.4边跨直线段施工 31
3.2.5合龙段施工 32
3.2.6连续箱梁施工生产周期及施工时间 38
4各项措施 39
4.1质量保证措施 39
4.1.1质量管理依据 39
4.1.2质量管理方针 39
4.1.3质量保证措施 39
4.1.4工程施工质量验收 42
4.2安全保证措施 46
4.2.1安全管理依据、目标及安全方针 46
4.2.2安全保证体系及组织机构设置 46
4.2.3 安全管理措施 49
4.3环境保护及文明施工 57
5 附图：连续梁相关图 57
6 附表：挂篮施工检查签证表 58
7 附件：、0#段支架设计验算书、边跨现浇段支架设计验算书、临时固结方案设计验算书、挂篮受力计算书

1编制说明
1.1编制依据
⑴《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）
⑵《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1-2004）
⑶《公路工程施工安全技术规范》（JTGF90-2015）
⑷ 本工程所用施工图
1.2编制范围
本方案编制范围为跨徐洪河(5#~8#墩)(39+70+39)m连续梁挂篮悬臂浇筑施工。
2工程概况及箱梁结构介绍
2.1工程概况
潘山大桥桥中心桩号为K2+413，桥梁全长455.4m，总宽10m，跨径布置为：（5×30）+（39+70+39）+（5×30）m，分为主桥和引桥两部分。徐洪河现有航道等级为Ⅴ级，规划航道等级为Ⅲ级，通航净空为60×7m，最高通航水位为17.53m。

图2.1-1 (39+70+39)m连续梁总体布置图
2.2连续梁结构概况
2.2.1构造
主桥上部结构为（39m+70m+39m）三跨预应力变截面混凝土连续箱梁，中支点高4.1m，跨中梁高2m，箱梁高度按二次抛物线变化，边跨与中跨梁高对称。桥梁截面为单箱单室直腹式箱型截面，箱梁顶板宽10m，设置2%双向横坡；底板宽5.0m，箱梁底板水平。截面尺寸：顶板厚0.28m，腹板厚0.45～0.65m；底板厚0.26～0.60m。两侧翼板悬臂长2.5m，根部厚0.55m；中横梁厚2.2m；端横梁厚1.2m。箱梁节段长度0#段长11m，其它节段长3.0m、3.5m、4.0m，合拢段长2.0m。全桥共设置1个主跨合拢段和2个边跨合拢段。在边跨侧靠近过渡墩底板设置了进人孔，在主墩顶、中跨跨中处设置了横梁并预留过人孔，以方便对主桥的检修。
连续箱梁0#块节段长11米，采用支架浇筑施工，两侧各有8个悬浇节段，节段长度依次为3×3.0m+3×3.5m+3×4.0m。1#～8#梁段采用挂篮悬臂浇筑施工，悬臂浇筑梁段最大节段重量为3#块，重量为76.3吨，施工时挂篮控制重量控制在不大于45吨；主桥共有3个合拢段，即两个边跨合拢段和一个中跨合拢段，合拢段长度均为2.0米，在吊架上浇注施工。边跨现浇梁段长2.92m，在支架上浇筑施工。
在每节段两侧腹板距翼板下缘30cm处设置内径为80mm的通风孔，底板设置内径为80mm的泄水孔。
2.2.2钢束布置
梁体按两向预应力设计，纵向、竖向均设预应力。
①纵向：梁体纵向预应力筋采用11-φ15.2/13-φ15.2高强低松弛钢绞线；
②竖向：梁体竖向预应力筋采用JL32高强精轧螺纹粗钢筋；

图2.2.1 半中支点截面图
3挂篮悬浇箱梁施工方案
3.1挂篮悬浇箱梁总体施工方法
跨徐洪河(5#~8#墩)(39+70+39)m连续梁采用挂篮悬臂浇注施工，0#块采用支架施工，边跨直线段采用落地式支架施工，桥墩施工完成后，搭设支架施工0#块，0#块施工完成后，拼装挂篮，施工1#块，1#块施工完成后，挂篮前移施工2#块，对称完成后续2#~8#节段施工。挂篮悬臂浇注施工结束前20天左右，完成边跨直线段施工；合龙时，先合龙边跨，再合龙中跨。
挂篮采用三角形挂篮，施工时，连续梁每个主墩各配备1套(2个)挂篮。
3.2挂篮悬浇箱梁具体施工方法
3.2.1挂篮悬浇箱梁施工流程
连续梁总体施工流程为：0#块施工→挂篮悬浇梁段施工(合理安排边跨直线段施工)→边跨合龙→中跨合龙。具体施工流程见图3.2-1

边跨合龙段安装钢筋、立模浇筑砼、张拉、压浆
0#块施工
0#块支架安装及调整
挂篮拼装
挂篮荷载试验（压重）
直线段施工
安装边跨合龙段支架及底模，配重、合龙段锁定
循环施工全部悬浇梁段
边跨支架搭设及预压
桥面系施工
拆除边跨支架，中跨合龙段配重

中跨合龙段临时锁定

中跨合龙段安装钢筋、立模浇筑砼、张拉、压浆

、压浆
拆除挂篮
拆除临时固结

图3.2-1连续梁挂篮悬浇箱梁施工流程图
3.2.2 0#块施工
连续梁0#块长度均为11.0m， 0#块采用支架施工，一次浇筑成型，施工流程为：支架搭设→支架预压（立柱支立在承台上，支架刚性、稳定性及基础沉降满足要求，利用临时固结钢束预压）→在支架上安装底模→安装外模→安装底板、腹板、隔墙钢筋、预应力管道→竖向预应力安装→安装腹板下部内模、隔墙模板及堵头模→安装腹板上部钢筋→安装腹板上部内模及顶板底模→安装顶板钢筋、纵预应力管道→安装顶板堵头模→安装预应力内衬管→浇筑混凝土→养护、穿束→拆端模、内模→张拉、压浆→封端，0#块具体施工流程见图3.2-2。

图3.2-2 0#块施工流程图
3.2.2.1支架拼装
0#块支架采用钢管柱作支架，将支架各杆件焊接安装好。在连接完好的支架上方安装分配梁、底模即可，见“图3.2-3 0#块支架结构示意图”。

图3.2-3 0#块支架结构示意图
支架拼装前，检查各杆件尺寸及质量。在支架拼装过程中，对各受力杆件质量进行严格控制，禁止使用有明显缺陷的杆件。
3.2.2.2支架荷载试验
由于支架采用钢管柱，且立柱基础在承台上，钢管刚度、稳定性，基础沉降均能满足施工要求，经验算安全系数符合要求，支架预压采用预埋在承台内的临时固结钢束用千斤顶反压。
3.2.2.3支座安装
⑴主墩支座：主墩上设置DFKZ12.5系列抗震盆式支座，7#墩左侧采用DFKZ12.5GD支座，右侧采用DFKZ12.5DX支座，６#墩左侧采用DFKZ12.5DX支座，６#墩右侧采用GPZ(2009)12.5SX支座。
⑵过渡墩支座：过渡墩上设置DFKZ2.5系列抗震盆式支座，５#墩左侧采用DFKZ2.5DX支座，右侧采用GPZ(2009)2.5SX支座，8#墩左侧采用DFKZ2.5DX支座，右侧采用GPZ(2009)2.5SX支座。
支座安装时严格按照施工图设计及厂家说明进行，安装过程中用全站仪精确放出支座平面位置，用水准仪现场直接控制好标高及平整度。在安装支座及地脚螺栓时，在下支座板四角用钢楔块调整，调整支座纵向中线位置，使之符合设计要求，用环氧砂浆灌注地脚螺栓孔及支座底面垫层，活动支座应根据设计要求设置支座预偏量。
支座安装前复核垫石顶高程，并将支承垫石和锚栓孔清理干净，做到无泥土、浮砂、积水及油污等，然后将支座范围垫石凿毛，根据设计要求浇注垫层，安装支座。
支座安装前再次核对支座型号，及支座在各桥墩的布置，确保各固定支座、活动支座的位置和方向符合设计要求。支座上、下座板与梁底及支承垫石之间、支座各层部件之间应密贴无缝隙，整孔桥梁的支座应均匀受力无“三条腿”现象，支座配件应齐全无损伤，螺栓螺母应拧紧无松动；支座锚栓的规格、质量、埋置深度和外露长度，必须符合设计要求和相关标准，锚栓固结应在支座及锚栓位置调整准确后及时进行施工，墩台锚栓孔填料种类及质量应符合设计要求，做到锚栓孔口平整，无裂缝及积水。支座安装允许偏差及检验方法见表3.2-1。
表3.2-1支座安装质量标准
序号
项 目
允许偏差(mm)
检验方法
1
支座中心与主梁中线（mm）
2
测量
2
支座顺桥向偏位（mm）
10
3
高程（mm）
符合设计规定；未规定时，±5
4
支座四角高差（mm）
承压力≤5000KN
＜1
承压力＞5000KN
＜2
⑵临时支座
为平衡连续梁在节段悬臂浇筑施工过程中的不平衡力矩，由于墩柱顶面空间不足，不能再主墩垫石旁应设置临时支座，在施工时，利用墩旁大钢管柱作临时支座，对其稳定性及强度等检算见附表。
3.2.2.4模板工程
在每个主墩上的支架搭设完成后，支架部分按计算的弹性变形值，并按钢支架每个间隙考虑1mm变形，综合起来作为标高预抛高值。墩顶部分四周砌砖，中部填砂灌水振实，其上铺竹胶板底模，按经验数据每个间隙考虑10mm预抛高值。按以下步骤进行支架和模板安装：
（1） 在支架上放样，安装底模下横向36b工字钢分配梁，每侧10根，间距60cm；
（2） 按腹板下横向间距30cm、底板下横向间距60cm安装竖向φ48钢管，下端与工字钢顶面焊接，上端设置纵、横向水平杆，顶托调节高度5-15cm；顶托上端横向安装100mm*100mm木方。
（3） 安装底模板，底模采取1.5cm厚优质竹胶板，底板处间距30cm、腹板下间距20cm铺设100mm*100mm木方作背撑。
（4） 对称安装侧面钢模板，0#块长11m,每侧模板组成按4.35m+2.44+4.35=11.14m，4.35m模板为挂篮侧模板，采用定型钢模；2.44m模板为竹胶板模。
（5） 安装内模、端模：
在底板钢筋、腹板和横隔梁钢筋安装好后，安装内模，内模加工成半成品组件，运到现场组装，采用10*10cm木方及竹胶板，内模支架采用φ4.8cm钢管支撑，下端用钢筋“十字架”焊于底板底层钢筋，上﹑下端应用垫块垫实，立杆钢管套在“十字架”上，上端用顶托丝调节顶板高程。对拉杆丝采用φ25mm精轧螺纹。背带采用［8槽钢，进行对拉，拉杆紧固力满足要求。
端模分割成顶、底、腹、翼板几部分组合，采用6mm厚钢板，钢筋槽口、波纹管预留孔按断面图准确定位；端模安装至关重要，它直接影响到纵向预应力顶板束、腹板束、张拉角度，块件长度，波纹管道轴线与锚板端面垂直，均要符合图纸设计规范要求，控制好0#块总体长度11m、顶板宽度10m 和底板宽度5.0m。
模板制作应严格按照设计要求进行，必须保证截面尺寸和板面平整、光洁。0#节段内模较为复杂，制作前应进行仔细分块出图，经审核后制作；底模制作应考虑精轧螺纹钢处的安装方式。模板成品须经设计人员、质检人员检验合格后方可使用。
安装0#节段底模，底模安装应根据支架的弹性压缩量和模板与分配梁、分配梁与支架之间的非弹性变形，以及监控单位所提供的数据综合考虑底模预抬量，确保砼成型后，各部分位置准确。
安装侧模后，绑扎底、腹板和横隔墙钢筋及预应力管道，安装人洞模板、腹板内模、顶板模板、安装顶板、翼缘板钢筋及预应力管道。
模板安装允许偏差见表3.2-2。
表3.2-2模板安装质量标准
项 目
允许偏(mm)
检验方法
模板高程
柱、梁
±10
尺量
模板尺寸
上部构造的所有构件
+5，0
轴线偏位
梁
10
模板相邻两板表面高低差
2
模板表面平整
5
预埋件中心线位置
3
预留孔洞中心线位置
10
预留孔洞截面内部尺寸
+10，0
3.2.2.5钢筋加工、绑扎及预应力管道安装
㈠普通钢筋安装
每批到达工地的钢材，均向监理工程师提供试验报告和出厂质量证明书，并按不同钢种、等级、直径、牌号及生产厂家，分类堆放，挂牌以识别。钢筋在使用前，进行调直和除锈，保证钢筋表面洁净、平直，无局部弯折；钢筋的加工制作在加工区严格按设计图进行，成品编号堆码，以便使用。
将加工好的钢筋运至现场，按设计图放样绑扎，在交叉点处用扎丝绑牢，必要时采取点焊，以确保钢筋骨架的刚度和稳定性。
钢筋绑扎按设计及施工规范要求进行，先绑扎底板钢筋，再绑扎横隔板和腹板钢筋，同时安装定位网及预应力波纹管道，波纹管接头缠绕严密以防漏浆，最后绑扎顶板及翼缘板钢筋。钢筋绑扎时注意各种预埋件的安装(包括护栏墙预埋钢筋、通风孔、泄水孔及监控应力管等)。
钢筋绑孔顺序：底板钢筋→横隔墙钢筋→腹板钢筋→倒角筋→顶板、翼缘板钢筋。
钢筋加工及安装允许偏差见表3.2-3、3.2-4：
表3.2-3钢筋加工质量标准
序号
名 称
允许偏差(mm)
检验方法
1
受力钢筋顺长度方向加工后的全长
±10
尺量检查
2
弯起钢筋各部分尺寸
±20
3
箍筋、螺旋筋各部分尺寸
±5
表3.2-4钢筋安装质量标准
名 称
允许偏差(mm)
检验方法
受力钢筋
两排以上排距
±5
尺量 、两端、中间各1处
同排
梁、板、拱肋
±10
基础、锚碇、墩台、柱
±20
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距
±10
尺量，连续3处
钢筋骨架
长
±10
宽、高或直径
±5
绑扎钢筋网尺寸
长、宽
±10
尺量
网眼尺寸
±20
弯起钢筋位置
±20
尺量
保护层厚度
梁、柱、拱肋
±5
尺量 、两端、中间各2处
基础、锚碇、墩台
±10
板
±3
㈡预应力管道安装
预应力管道位置用定位钢筋固定，定位网基本间距为50cm，在管道转折控制点处定位钢筋应加密，定位钢筋与梁体主筋牢固焊接，确保预应力管道定位准确。
如管道位置与骨架钢筋发生冲突，应保证管道位置不变，将钢筋适当移动。
表3.2-5预应力管道的安装偏差
项 目
允许偏差（mm）
管道坐标
梁长方向
30
梁高方向
10
管道间距
同排
10
上下层
10
波纹管成孔质量是保证预应力质量的重要基础，如果发生堵塞而进行处理，将直接影响施工进度和桥梁寿命。因此，必须严格进行施工控制，保证灌注混凝土后波纹管不漏、不堵、不偏、不变形。采取如下措施：
⑴波纹管使用前，先检查其密封性和是否破损。对破损修复后能够使用的，在修复后再使用；对修复后不能使用或修复后影响穿束的，坚决不用。对密封性达不到要求的不使用。
⑵安装波纹管前，对端头的毛刺、卷边、折角认真修整，确保圆顺。
⑶波纹管定位必须准确，严防上浮、下沉和左右移动。孔道平顺，孔道中心线与端部的预埋锚垫板垂直。
⑶孔道接头处的连接管采用大一个直径级别的同类波纹管，其长度不应少于30cm，连接时不使接头处产生角度变化，在混凝土浇筑期间不使管道发生转动或移位，并缠裹紧密，防止水泥浆渗入。对留作下次待接的一端，将该端20cm露出本次灌注梁段的混凝土外。被连接的两根波纹管的接头要顶紧，以防穿束时在接头处的波纹管被束头带出而堵塞管道。
⑷电气焊作业在波纹管附近进行时，在波纹管上覆盖湿麻袋或薄铁皮等覆盖物，以免损伤波纹管；灌注混凝土前对波纹管进行全面检查，及时发现和解决问题；灌注混凝土中，避免振动棒对波纹管的过度振动。
⑸所有纵向预应力管道设置塑料内衬软管后再浇筑混凝土。内衬软管的外径比波纹管内径小5～10mm。在混凝土初凝前将内衬管来回抽动，在混凝土终凝后抽出。
⑹顶板和腹板预留施工窗口
模板安装后，0＃块中部形成全封闭状态，人员和混凝土无法进入，使施工不能很好进行。为解决该问题，在顶板和腹板无预应力筋的部位开设施工通道，人员和混凝土借此通道进出，待混凝土灌注到接近该通道时，按设计要求连接钢筋和封堵模板。窗口位置提前确定并在安装模板前预先开口。
㈢预埋件安装
钢筋安装过程中,注意不得遗漏梁体预埋件及预留孔洞，包括护栏预埋钢筋、、泄水孔、通风孔、挂篮后锚预埋、监控应力管等，施工过程中，必须采取措施确保预埋件位置准确。
3.2.2.6混凝土施工
㈠原材料管理
所有混凝土原材料需满足《公路桥涵施工技术规范》的要求。材料进场后，及时组织物资、实验部门对其进行严格检验，杜绝不合格产品进场。砂、石做筛分试验，符合级配要求，水泥做强度等试验。
①水泥选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。水泥比表面积≤350m2/kg，80μm分孔筛筛余≤10.0%，游离CaO含量≤1.5%，碱含量≤0.60%，熟料中C3A含量≤8.0%，cl-含量≤0.03%。
②细骨料选用级配合理，质地均匀坚固，吸水率低，空隙率小的洁净天然中砂。细度模数为2.3～3.0，含泥量＜3.0%，泥块含量＜1.0%，云母含量＜2.0%，轻物质含量＜1.0%。
③粗骨料采用二级或多级级配，其松散堆积密度大于1350 kg/ m3，紧密空隙率宜小于47%，吸水率应＜2.0%，压碎指标值＜20%，坚固性＜8.0%，含泥量＜1.0%，泥块含量＜0.5%，针片状含量＜15%，最大粒径不应超过25mm。
④ 外加剂采用减水率高、坍落度损失小、适量引气能明显提高砼耐久性且质量稳定的产品。减水率≥20%，常压泌水率比≤20%，含气量3.0%～4.5%，抗压强度比 3d≥130%、7d≥125%、28d≥120%。
混凝土配合比通过设计和试验配制确定，充分考虑到施工条件与试验条件的差别，以保证配制的混凝土满足施工所需的和易性、流动性和可靠性，混凝土强度达到设计标号和满足耐久性等技术要求，施工中严格按照施工配合比拌制混凝土，确保混凝土质量。
㈡浇筑前准备工作
梁体混凝土在拌和站生产，由混凝土搅拌车运输至现场，采用汽车输送泵泵送入模。
⑴浇筑混凝土前，仔细检查模板、钢筋、预埋件的紧固程度；并重点检查钢筋保护层垫块的位置、数量及紧固程度。保护层垫块至少为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。将模板内杂物和钢筋上的油污擦洗干净，并对模板进行加固，适当洒水湿润，不得有积水。
⑵混凝土浇筑时的自由倾落高度不得大于2m；当大于2m时，准备好串筒、漏斗等器具辅助输送混凝土，保证混凝土不出现分层离析现象。
⑶混凝土入模前，测定混凝土的温度、坍落度和含气量等工作性能，只有拌和物性能符合设计或配合比要求的混凝土方可入模浇筑。
⑷连续箱梁施工工期处于春、夏季，应按夏季混凝土施工，保证混凝土工作性能。
⑸混凝土入模坍落度按设计的规定值进行控制，控制偏差为±20mm。
⑹混凝土拌合物的入模含气量应满足设计要求。
⑺在相对湿度较小、风速较大时浇筑混凝土，须采取挡风措施，防止混凝土失水过快。
㈢混凝土浇注及养护
混凝土浇筑从底板到腹板再到顶板，浇筑时按梁的断面水平分层、斜向分段进行，上层与下层前后浇筑距离不小于1.5m，每层浇筑厚度不超过30cm。在混凝土浇筑过程中，注意使混凝土入模均匀，避免大量集中入模。派有经验的混凝土工负责振捣，振捣采用插入式的振动器，移动间距不超过其作用半径的1.5倍，与侧模应保持5～10cm的间距，插入下层混凝土5～10cm左右，将所有部位均振捣密实，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡、表面呈现平坦、泛浆。每处振捣完毕后，慢慢提出振动棒，避免碰撞模板、钢筋、预应力管道和其他预埋件。
混凝土从挂篮外侧向既有混凝土侧浇筑，由底板到腹板再到顶板，浇筑对称进行，底板砼从顶板内模开窗口灌注。浇筑底板砼时留约1/3左右，由腹板砼下翻补充。
指定专人填写施工记录，包括原材料质量、混凝土坍落度、拌合时间、质量、浇筑和振捣方法、浇筑进度和浇筑过程中出现问题及处理方法、结果。顶板表面进行二次收浆抹面，并于终凝前拉毛，及时养护，防止出现裂纹。
㈣悬臂浇筑预应力混凝土梁施工质量标准
悬臂浇筑预应力混凝土梁施工质量标准
项 目
规定值或允许偏差
混凝土强度（MPa）
在合格标准内
轴线偏位（mm）
L≤100m
10
L＞100m
L/10000
顶面高程（mm）
L≤100m
±20
L＞100m
±L/5000
相邻节段高差
10
断面尺寸（mm）
高度
+5,-10
顶宽
±30
底宽
±20
顶底板板厚
+10,0
同跨对称点高差（mm）
L≤100m
20
L＞100m
L/5000
横坡（%）
±0.15
平整度（mm）
8
㈤混凝土试件的制作
在箱梁混凝土浇筑时，必须按照相应规范进行取样并留置足够试件。
㈥砼浇筑注意事项：
①在保证泵送的情况下尽可能减小坍落度，减小底板砼的流动性。
②腹板砼浇筑时速度尽可能放慢，以降低模板的侧压力，防止模板变形，同时防止腹板下倒角处出现蜂窝麻面。
③砼浇筑时要有足够多的插入式振动棒（φ50 棒头，不少于4 根），振动棒随泵管出口移动而移动，振动时分层顺序进行，棒头插入下层砼约5~10cm，快插慢提，插入点梅花布置，插入点距模板表面约5~10cm，振动时不得碰撞钢筋，波纹管。下层砼振动密实方可浇筑上层砼。
④砼浇筑时布设足够多的投料点保证砼投料均匀，而不出现振动棒赶砼的现象。
⑤为防止模板移动，砼浇筑过程中泵管不得与模板及内外支架相连。
3.2.2.7预应力施工
梁体按两向预应力设计，纵向、竖向设预应力。纵向预应力采用抗拉强度标准值为1860MPa、弹性模量为195GPa、φ15.2mm高强度低松弛钢绞线。梁体竖向预应力筋采用JL32高强精轧螺纹粗钢筋。
各梁段钢束张拉须在该梁段混凝土强度及弹性模量达到设计值的90%（0#块、合拢段不小于95%），且龄期不小于7天后进行。纵向预应力张拉时，先张拉腹板束后张拉顶板束；靠近梁段外端的竖向预应力钢束待下一段浇筑后再张拉，预应力张拉过程中，均应两侧对称进行。
㈠预应力材料
预应力钢绞线使用前按规定分批抽样进行检验，钢绞线的表面不得有润滑剂和油渍，不得有锈蚀。钢绞线内没有折断、横裂的钢丝。钢绞线直径偏差，不超过规定。钢绞线：外观检查和力学性能试验。
波纹管：外观形状、密水性试验、强度和柔韧度检验。
锚具：外观检查、硬度试验、静载锚固试验。
预应力束的锚具按设计指定的要求选用，钢束锚固时锚具的变形和钢绞线的回缩值为6mm。锚具进场后严格进行检验，确保技术性能指标符合“预应力用锚具、夹具和连接器”（GB/T14370）的有关规定。
钢绞线宜分批进货，以免货多积压而生锈。预应力钢绞线、锚具和夹具储存在清洁、干燥的地方，加以遮盖，做好防雨、防潮、防锈工作。
㈡张拉机具设备
张拉机具应与锚具配套，使用前对张拉机具进行检查和校验，校验时，千斤顶与压力表配套校验，以确定张拉力与压力表读数之间的关系；与千斤顶配套使用的压力表应选择防震型产品，表面最大读数应为张拉力的1.5~2.0倍，精度不应低于1.0级，曲线，张拉时进行调整。
张拉千斤顶吨位宜为张拉吨位的1.5倍，且不得小于1.2倍，张拉千斤顶在张拉前必须经过校正，校正系数不得大于1.05。校正有效期为六个月，且张拉不得超过300次张拉作业，拆修更换配件后的张拉千斤顶必须重新校正，发现异常随时校验。
㈢预应力钢筋加工与安装
⑴钢绞线的下料严格按设计下料长度及根数进行下料编束，编号堆码，妥善保管，防止在储存、运输和安装过程中损坏、变形或锈蚀。
⑵下料切割采用砂轮机，禁止用电焊或氧气切断，也不得使预应力筋经受高温、焊接火花或接地电流的影响。切断钢绞线之前，先在切割线左右两端各3-5cm处用扎丝扎一道，防止切断后散头。
⑶钢绞线下料按先长后短的原则进行，以节约材料。下料时经确认长度无差错后再切割，避免出错。下料时拉动钢铰线不宜太快，避免钢铰线散盘速度跟不上拉动速度而弯折，当钢绞线出现弯折后不使用。
⑷穿束前应将锚垫板面上灰浆除净，检查锚垫板下混凝土是否密实，垫板面与孔道中心是否垂直，如有问题应及时处理。
⑸钢绞线下料后应尽快穿束并实施张拉预应力，间隔时间宜控制在3天内。
⑹通过孔道的任何物件如钢丝绳、钢绞线、铁球、卡子、接头等，都必须圆顺，以免引起管道的损伤和堵塞。
⑺预应力管道安装完后，在模板安装或混凝土浇筑前应认真检查孔道破损情况，对破损部位及时进行修补，防止漏浆堵塞孔道。
㈣纵向预应力筋张拉
⑴张拉施工流程
纵向钢绞线张拉的施工程序：清理锚具、锚垫板，割除多余波纹管→钢绞线除锈、下料、编束、做束头、穿束→安装工作锚、千斤顶及工具锚→待混凝土强度达到设计强度的95%且龄期不少于7天时进行张拉→完成张拉并合格后割除多余钢绞线→封锚头，压浆。
⑵张拉程序
预应力束张拉程序为：0→0.15σk（作伸长量标记）→0.3σk（作伸长量标记）→σk（静停5分钟）→补拉σk（测伸长量）→锚固测定回缩量。
⑶清理锚具、锚垫板的要求
将锚具、锚垫板上的水泥浆、混凝土清除干净；清通锚垫板上的压浆孔，保证灌浆通道畅通；对锚垫板与波纹管连接处的错台进行处理，使之连接圆顺；对锚垫板内的多余波纹管予以切除。检查锚垫板位置是否正确，与孔道是否垂直，有问题时先对其进行处理。对锈斑不能清除干净或有损伤的锚具和夹片不使用。
⑷张拉准备工作
张拉前的检验工作：对锚具、夹片等进行检验；对千斤顶、油泵、油表等进行配套检验；对千斤顶作业空间进行检查、确认；对梁体作全面检查,如有缺陷,在征得监理工程师同意修补完好且达到设计强度,并将承压垫板及锚下管道扩大部分的残余灰浆铲除干净后,方可进行张拉。
安装工作锚和夹片：装好锚具后用手锤垫在木块上敲击锚具，直至不能敲动。接着将夹片装入锚孔，用比钢铰线直径略大的钢管击打夹片，使之塞紧在锚孔内。用钢管击打夹片前，调整均匀同一夹片中各楔片间的缝隙和外露量。装好后的夹片外露量基本一致且缝隙均匀，否则重装。
安装千斤顶和工具锚、工具夹片：千斤顶安装使用手拉葫芦，安装后至张拉完一直用倒链悬挂着千斤顶，以便用倒链调整千斤顶，使千斤顶轴线与管道和锚垫板轴线一致，保证钢绞线顺直，减少张拉摩阻力。为使张拉后夹片退锚顺利，在工具锚和工具夹片之间涂抹退锚材料。
安装千斤顶和工具锚、夹片符合下列要求：工作锚、限位板、千斤顶、工具锚、夹片按要求装好，工作锚位于锚垫板凹槽内，相互之间密贴；“四同心”符合要求，即预应力管道、锚垫板、锚具、千斤顶四部分基本同心；各油管接头满扣上紧，千斤顶、油表安放位置配套正确。
⑸张拉作业
检查油管连接可靠、正确后，开动油泵，使钢铰线稍微拉紧后调整千斤顶位置，使其中心与孔道轴线基本一致，以保证钢铰线自由伸长，减少摩阻。同时调整工具夹片使之卡紧钢铰线，以保证各根钢铰线受力均匀。
然后两端同时给千斤顶主油缸徐徐充油张拉，使两端伸长基本保持一致，对称加载到初始张拉力（0.15σk）后停止供油,检查夹片情况完好后，画线作标记。
继续向千斤顶进油加载，对称加载到初始张拉力（0.3σk）后停止供油,检查夹片情况完好后，画线作标记。
继续向千斤顶进油加载，直至达到控制张拉力。张拉值的大小以油压表的读数为主,以预应力钢铰线的伸长值加以校核,每端锚具回缩量控制在6㎜以内。
油压达到张拉吨位后关闭主油缸油路，并保持5min，测量钢绞线伸长量加以校核。在保持5min以后，若油压稍有下降，补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定，该束张拉结束，及时作好记录。全梁断丝、滑丝总数不超过钢丝总数的0.5％，且一束内断丝不超过一丝，也不得在同一侧。
当钢绞线长度较长、不能一次张拉到位时，则需多次张拉循环。多次张拉的操作方法和步骤与上述一样，只是将上一循环的锚固拉力（应力）作为本次循环的初始值。如此循环，直至达到最终的控制张拉力。
钢铰线束伸长量量测方法：在相应张拉力下量取与之对应的千斤顶油缸外伸量。将每个张拉循环中初张拉力和终张拉力下对应的千斤顶油缸外伸量的差值，作为本张拉循环中钢铰线束的伸长量。各个张拉循环的伸长量之和，即为该束钢铰线初始张拉力至控制张拉力之间的伸长量。
钢束实际伸长量ΔL的计算公式为:ΔL=∑ΔL1+ΔL2。式中ΔL1为初始张拉力至控制张拉力间的实测伸长量；ΔL2为零至初始张拉力间的伸长量，其值由0.15σk与0.3σk之间的伸长量推算得出。
钢铰线束张拉采用张拉力与伸长值双控法，即在张拉力达到设计要求后，实际伸长值与理论值之间的误差若在-6%～+6%之间，即表明本束钢绞线张拉合格。否则，张拉力虽已达到设计要求，但实际伸长值与理论伸长值之间的误差超标，则暂停施工，在分析原因并处理后继续张拉。
对伸长量超标的原因分析，从如下方面入手：张拉设备的可靠性即张拉力的准确度；对波纹管孔道摩阻和偏差系数取值的准确性；钢铰线弹性模量计算值与实际值的偏离；伸长量量测和计算方面的原因，如没考虑千斤顶内钢铰线伸长值等。若一切正常，则封堵锚具端头，尽快压浆。
⑹张拉施工注意事项
①千斤顶加载和卸载时做到平稳、均匀、缓慢、无冲击。
②张拉时混凝土强度和龄期达到设计图纸要求。
③张拉顺序按设计图纸要求进行。
④张拉作业中，对钢束的两端同步施加预应力，保证两端张拉伸长量基本相等。若两端伸长量相差较大时，查找原因，进行纠正。
⑤当气温下降到5℃以下时，停止张拉作业，以免钢绞线发生脆断。
⑥张拉过程中不敲击和碰撞张拉设备和油管。
⑦张拉完毕后，未压浆或压浆后水泥浆未凝固时，不敲击锚具和剧烈震动梁体。多余的钢绞线用切割机切割，切割后留下的长度不少于3cm。
⑧在高压油管的接头加防护套，以防喷油伤人。
⑨在测量伸长量时，停止开动油泵。
⑩转移油泵时将油压表拆卸下来另行携带转送，在有压情况下不拧动油泵或千斤顶的接头。
⑺滑丝和断丝处理
在张拉过程中，有多种原因都可能引起预应力筋滑丝和断丝，使预应力筋受力不均，甚至不能建立足够的预应力，从而影响桥梁的使用寿命。因此需要限制预应力筋的滑丝和断丝数量。当滑丝和断丝数量在允许范围内时，不需处理；但当滑丝和断丝数量超过允许范围时，则需处理。
滑丝判断：张拉完毕卸下千斤顶后，目视检查滑丝情况。仔细察看工具锚处每根钢铰线上的楔片压痕是否平齐，若不平齐则说明有滑丝；察看本束钢铰线尾端张拉前做的标记是否平齐，若不平齐则说明有滑丝。
滑丝处理方法：首先把专用卸荷座支承在锚具上，将专用千斤顶油缸外伸至千斤顶行程的一半后，把退锚千斤顶装在单根钢绞线上。当钢绞线受力伸长时，夹片稍被带出。这时立即用改锥或钢钎卡住夹片凹槽。然后油缸缓慢回油，钢绞线内缩，而夹片因被卡住而不能与钢绞线同时内缩。如此反复，直至夹片退出、钢绞线放松、重新张拉至设计张拉力并顶压楔紧新夹片为止。重新张拉完成后，立即进行压浆。
断丝处理方法：提高其它钢绞线束的控制张拉力作为补偿，但最大超张拉力不得超过设计对各阶段极限状态的要求；换束，重新张拉；启用备用束。具体采用何种方式，与设计单位商定。
⑻预应力质量控制
预应力管道质量控制：在预应力管道曲线段，采取增加定位钢筋网数量、加大定位钢筋网钢筋直径以及将定位钢筋网钢筋与梁体钢筋焊为一体的方法，以保证管道坐标的准确性和成孔质量。另外加强孔道整体刚度，防止混凝土浇筑过程中水泥浆进入波纹管中，采取在波纹管内穿入PVC管或橡胶管的措施。
摩阻测试：为检验设计参数对施工现场的准确性、适应性和施工工艺的可靠性，以保证有效预应力满足设计要求，在施工中进行孔道、锚圈口的摩阻测试。根据实测数据，检查预应力损失值并与设计允许值进行对比后报设计单位，确定进行预应力调整的必要性和调整量，确定实际张拉控制力，确保梁体最终能够获得需要的预施应力值。
张拉控制：建立预应力设备的定期配套校验制度，提高使用压力表的精度；箱梁预施应力坚持“强度、弹模、龄期”三个条件同时满足原则和“以张拉力控制为主、以伸长量进行校核”的双控标准；若张拉结果或检查中有异常，则根据问题情况，由有关单位（施工、监理、设计等）的有关人员共同分析原因后确定进一步的处理措施。
㈡竖向预应力筋张拉
靠近梁段外端的竖向预应力束待下一段浇筑后再张拉，竖向预应力索采用单侧交错张拉。竖向预应力筋均为Φ32mm的785级高强度精轧螺纹钢筋，采用YGM型锚具，采用穿心式单作用千斤顶单端张拉，张拉采取应力控制，单根控制张拉力为536.6KN。竖向和横向预应力筋张拉过程如下：
⑴安装工作锚螺帽、连接器和接长精轧螺纹钢筋。
⑵安装千斤顶，安装工具锚螺帽并拧紧。
⑶张拉至100%σcon，持荷5min，拧紧工作锚螺母
⑷千斤顶回油卸荷。
竖向预应力筋在初次张拉2周后再进行复拉一次。
3.2.2.8预应力管道压浆
预应力束张拉完毕后，应及时对孔道进行压浆，孔道压浆是确保预应力工程质量和箱梁质量的一个重要因素。
㈠施工准备工作
检查确认材料数量、种类是否齐备，品质是否保证；检查机具是否完备；张拉完成后，切除外露的钢绞线（外露长度≥30mm），采用同等级水泥砂浆对张拉束进行封端，确保封端的密实，将压浆管安装在锚具上，且对螺丝处密封处理。
在水泥浆出口及入口处接密封阀门，将压浆泵连接在压浆端上。
㈡搅拌水泥浆
⑴搅拌要求
搅拌水泥浆之前，加水空转数分钟，将积水倒净，使搅拌机内壁充分湿润。搅拌好的灰浆要做到基本卸尽。在全部灰浆卸出之前不得再投入未拌和的材料，更不能采取边出料边进料的方法。
⑵装料顺序
首先将称量好的专用压浆料进行搅拌约3min出料；水泥浆出料后应尽量马上泵送，否则要不停的搅拌；必须严格控制用水量，否则多加的水会全部泌出，易造成管道顶端有空隙；对未及时使用而降低了流动性的水泥浆，严禁采用增加水的办法来增加灰浆的流动性。
㈢吸浆
将水泥浆加到储浆罐中引到灌浆泵，在灌浆泵高压橡胶管出口打出浆体，待这些浆体浓度与灌浆泵中的浓度一样时，关掉灌浆泵，将高压橡胶管端接到孔道的灌浆管上，扎牢。
打开灌浆阀，启动灌浆泵，开始灌浆，待水泥浆自动从排气阀中顺畅流出，且稠度与灌入的浆体相当时，关闭灌浆阀。
㈣清洗
拆卸外接管路，清洗灌浆泵、搅拌机及所有沾有水泥浆的设备和附件。
3.2.3 挂篮悬浇施工
3.2.3.1挂篮结构
本桥每主墩连续梁配挂篮1套(1套为2个)，对称悬浇施工。0#块施工完成后，安装挂篮，挂篮浇筑1#块，施工完成后，将挂篮前移，施工2#块，对称完成后续节段悬浇施工。
悬臂浇注用挂篮采用三角形挂篮。挂篮总重约41.17t(含模板)，包括主桁架、配重、前后上横梁、前后下横梁、吊挂系统(前、后主吊带、后副吊带、外模吊杆)及相应的锚固、紧缩装置和底平台等部分组成。挂篮具体结构见图3.2-6。

图3.2-6 三角挂篮结构示意图
为便于安装及保证结构受力，设计时主桁架立柱按实际长度缩短10mm设计，立柱支座下设千斤顶顶紧装置，挂篮施工分悬臂浇注和走行两种工况，两工况之间通过前后吊点进行转换。各处吊点均设千斤顶顶升装置，通过千斤顶对挂篮及节段施工标高进行调整。其中前后主副吊点处各设2台32t千斤顶。
3.2.3.2 挂篮结构计算书见附件
本桥使用的挂篮刚从121省道新汴河大桥工地运转过来，主跨与本桥跨径一致，同编号块件重量略大于本桥块件重量。
3.2.3.3挂篮施工流程
见下页图3.2-7 挂篮悬臂浇注施工流程图。
养生、等强
穿预应力束
预应力束制作
张拉机具检验
张 拉
压 浆
挂篮滑移
挂篮施工完毕
等 强
绑扎底板钢筋和安装预应力管道
标高控制
绑扎顶板钢筋及预应力管道
挂篮预留孔
灌注梁段砼并制作试验块
线型控制
绑扎腹板钢筋和预应力管道
立内模、端模
检查
挂篮安装
砼配制
测量控制

墩顶梁段施工完毕
挂篮试验
挂篮制作验收
挂篮设计

3.2-7 挂篮悬臂浇