博港型材棒材车间施工方案.docx

目 录

一、编制依据及编制原则
1、编制依据
2、编制原则
二、工程概况
1、工程简介
2、取费项目（主要工作内容）
三、施工部署
1、施工准备
2、项目管理机构
3、项目管理人员与技术人员配置
4、本工程所采用的规范、标准
四、主要施工方案
1、土建施工方案
2、设备安装方案
3、电气系统施工方案
五、工期目标和施工进度网络计划
1、工期目标
2、施工进度网络计划
3、工期保证措施
六、质量目标和质量保证措施
1、质量目标
2、施工现场质量保证体系
3、质量保证措施
七、施工机具投入计划
八、劳动力组织及投入计划
九、安全文明生产及保证措施
1、安全施工技术措施
2、文明施工保证措施
3、环保技术措施
4、雨季施工措施
十、售后服务
十一、同容量主体工程施工经历表
十二、近五年质量回访记录
十三、近三年质量安全事故记录

山东淄博博港型材有限公司棒材工程
施 工 组 织 设 计

一、编制依据及原则
1、编制依据：
1.1山东淄博博港型材有限公司棒材工程招标文件；
1.2国家相关法律、法规；
1.3同类工程施工经验。
2、编制原则
二、工程概况
1、工程简介：
本工程为山东淄博市博港型材有限公司棒材工程，建设地点在山东省淄博市博山区高新工业园淄博博港型材有限公司院内，建设规模为30万吨/年ф400棒材土建、安装、调试工程。
2、主要工作内容（取费项目）
序号
名称
内容
一、
土
建
部
分

主厂房延伸
（18＋18）×54m
新建露天跨
19.5×252m
主厂房抽柱换梁
h=9m 2根
变压器室改造
新增泵房水池
厂房内设备基础
工程量不详

二
电气部分
全数字直流传动装置
8套安装调试
电源盘
1面安装调试
PLC
1套安装调试
三
设备安装
中轧机列安装调试
一台交流电机带两架ф400轧机2组，一台直流电机带壹架ф400轧机2组
切头碎断剪
1台
精轧机列
ф320平辊短应力轧机3套
ф320平辊短应力轧机1套
ф320平立可转换短应力轧机2套
分段飞剪
1台
冷床
69m×9m 1台
三、施工部署
1、施工准备
1.1 施工前组织各级技术人员认真研究施工图纸及技术文件，熟悉工艺流程，掌握设计意图并与设计人员研究大型构件及设备的分片（段）方案，使设计与施工有机结合，合理设计、方便施工。
1.2 接到工程任务后，立即完善具体施工方案的细节设计，使施工方案具有先进性，可行性和经济性；落实施工方案所需机具、构件及设施进场日期。根据工程的建筑结构特点和施工条件，做到尽量争取时间，充分利用空间，以主轧线为施工主线，主轧车间柱基、地下室与设备基础同时施工，争取轧机早日进厂安装，确保施工工期。
1.3施工技术负责人要按照施工图纸做好图纸会审和交底工作，使参加施工的作业班组明确任务安排、质量要求及要达到的质量目标及工期要求。
1.4按业主批准的施工总平面图布置生产设施，如行车安装、搅拌站、辅设组装平台、清洗平台、现场办公场所及施工班组和工具房；接通施工用电、用水。
1.5 合理安排现场施工人员的生活设施。
1.6 合理安排制件加工顺序及进场时间，做到制造、运输、存储、安装相到协调。
1.7 轧钢厂的安装工作，是一项技术性复杂、工作量大的工作，设备吨位重、主传动电机容量大，精度高，在同一流水作业线上有多专业、多工种进行立体交叉作业。为保证安装工作有条不紊，根据各专业工程特点、施工难点，编制作业指导书，严格按施工程序组织施工。
2、项目执行组织管理机构
施 工 项 目 部

土建作业部
安装作业部

综合管理组
工程技术组
质量管理组
物资供应组
财务经营组

专 业 作 业 队

3、项目管理人员与技术人员配置
序号
名 称
数 量
备 注
1
项目经理
1人

2
项目副经理
2人
土建、安装各1
3
项目总工
1人

4
主任工程师
3人
土建、电气、设备各1
5
技 术 员
4人

6
质 检 员
3人

7
安 检 员
2人

8
统计计划
1人

9
材 料 员
2人

10
劳资后勤
1 人

共 计
20

4、本工程所采用的标准、规范
《建筑安装工程质量检验评定统一标准》GBJ300-2001
《建筑电气安装工程质量检验评定标准》GBJ303-2002
《电气装置安装工程低压电器施工及验收规范》GB50254-96
《电气装置安装工程1KW以下配线工程施工及验收规范》GB50258－96
《电气装置安装工程电气照明装置施工及验收规范》GB50260－96
《电气装置安装工程高压电器施工及验收规范》GBJ147－90
《电气装置安装工程电力变压器、电抗器、互感器施工及验收规范》 GBJ148－90
《电气装置安装工程电气设备交接试验标准》GB50150－91
《电气装置安装电缆线路。施工及验收规范》GB50168－92
《电气装置安装工程接地装置施工及验收规范》GB50169－92
《电气装置安装旋转电机施工及验收规范》GB50170－92
《电气装置安装工程盘柜及二次回路结线施工及验收规范》GB50171－92
《电气装置安装工程蓄电池施工及验收规范》GB50172－92
《现场临时用电安全技术规范》JGJ46－88
《设备安装工程施工及验收规范》GB50231-98
《钢结构工程施工及验收规范》GBJ50205-2001
《焊缝操作探伤标准》GB3323-82
《焊接工艺评定》GB3964-85
《现场设备工艺管道焊接工程及验收标准》GB50236-97
《工艺金属管道工程及施工及验收规范》GBJ50235-98
《工业自动化仪表工程施工及验收规范》GB50093-86
《地基与基础工程施工及验收规范》GB50202-2002
《砌体工程施工及验收规范》GB50203-2002
《混凝土结构工程施工及验收规范》GB50204-94
《冶金机械设备安装工程施工及验收技术规范.通用规定》YBJ201-83
《冶金机械设备安装工程施工及验收技术规范.轧钢设备》YB9249-93
《冶金机械设备安装工程施工及验收技术规范.液压、气动和润滑系统》YBJ207-85
《冶金电气设备安装工程施工及验收技术规范》YBJ217-89
《冶金电气设备安装工程质量评定标准》YB9239-92
《冶金建设试验检验规范》YBJ222-90[（1）（2）]
四、主要施工方案
（一）土建施工方案
1、排架厂房
1.1基础
1.1.1土方工程:
①开挖前根据工程实际情况做出控制网，并做好记录，经验收后方可进行土方开挖。
②杯口基础采用1.4m3履带反铲挖掘机按基坑单独开挖，用3台12吨自卸汽车配合将土方运至甲方指定区域。
③土方开挖时按1：0.75放坡，两侧留出500㎜的工作面，底部留100～500㎜厚的土方采用人工清理，以保证基底的土质不被扰动。
④清槽时底部留出30～50㎜厚的土层，钎探完成后，钎孔灌沙后清除并及时施工垫层。
⑤土方回填由QL30装载机配合将土铲入基坑内人工整平后夯实，虚铺厚度200～250㎜。
1.1.2模板工程:
采用组合钢模板支设，φ48×3.5钢管加固，杯芯采用组合钢模板铺以楔形木条组装，模板接缝处采用20㎜宽的双面胶带粘合防止漏浆，其支设见图一:

1.1.3钢筋工程：按设计及施工要求绑扎牢固，并垫好垫块。
1.1.4砼浇筑：本工程基础砼量较大，采用泵送方法分段施工以达到缩短工期的目的，砼浇筑完后及时采用草袋覆盖浇水养护7天。
1.2预制构件：根据工程特点，柱大型构件因运输不便,尽量采用场外就近制作，再二次搬运就位，其它中小型构件场外预制。
1.2.1模板：
1.2.1.1预制柱模板支设：预制柱采用四层叠制方法，胎模采用砖胎模，两侧模板采用20㎜厚九合板，模板共配置十套，周转使用胎模，两侧上口通长粘贴20㎜宽双面弹性胶条，上下层柱之间及柱与胎模之间隔离采用塑料布，支撑及加固系统采用φ8钢筋套，100×50方木，φ48×3.5钢架管，φ12对拉开螺栓加固，详图如图二所示。

1.2.1.2吊车梁模板支设：采用立式浇筑，平面布置详见图三。模板采用20㎜九合板木模内刷脱模剂，底模采用M5.0水泥砂浆，Mu10机制红砖三层，上表面及四周抹1：2水泥砂浆，上铺塑料布隔离，支撑系统采用100×50方木，φ8钢筋套及对拔木楔加固。为保证模板接缝严密，底模上口四周及墙头模板四周均粘贴20㎜宽双面胶条。

吊车梁预留支架孔：根据数量及预留孔的直径，配制两套模板数量的“T”型钢筋，支设完模板后，将T 型钢筋贯穿于模板，把手留设于模板外，以利于浇筑砼时转动，砼初凝后抽出，周转使用。
1.2.1.3基础梁模板
采用长夹木叠制法，叠制层数不超过5层，模板采用20㎜九合板，支承系统采用50×100方木，φ8钢筋套，对拔木楔，地模采用砖胎模，抹1：2水泥砂浆20厚，其支设方法同预制柱。
1.2.2钢筋：
1.2.2.1所有进厂的钢筋均要有出厂合格证并按照要求取样送试,合格后标识方可使用。并应按批、按规格堆放整齐，避免锈蚀。
1.2.2.2钢筋的级别、种类和直径应按设计要求采用，需代换时应征得设计单位同意并符合国家现行施工规范的规定。
1.2.2.3钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求，钢筋表面应清洁无损伤，油渍、漆污和铁锈应在使用前清除干净。
1.2.2.4钢筋连接除设计注明搭接绑扎外，其余均采用闪光对焊连接，其接头应符合现行施工规范规定。
1.2.2.5墙拉筋及圈梁均采用预埋。
1.2.2.6钢筋绑扎按规定用22#镀锌铁丝绑扎牢固，垫好垫块，双排钢筋间垫φ25钢筋@1000以保证受力钢筋的间距。
1.2.2.7按照图示尺寸将预埋件固定牢固。
1.2.3砼
1.2.3.1砼必须有实验室出具的配合比通知单，施工时须根据骨料含水率确定施工配合比。
1.2.3.2配料使用的各种衡器均应定期检验，未经检验的衡器严禁使用。砼原材料每盘称量的偏差不得超过2%。
1.2.3.3所有原材料必须经检验合格后方可使用。
1.2.3.4水平运输采用翻斗车。砼从搅拌机中卸出到浇筑完毕的连续时间不宜超过60min。
1.2.3.5砼工程施工时，每班每配合比砼留置试块1组，并做好记录。
1.2.3.6浇筑时以人工翻锹入模的方法施工，预埋螺栓均应包扎以防污染。
1.2.3.7砼浇筑完成后，表面作压光处理，并及时用塑料布及棉毡覆盖，24小时后浇水养护不少于7天，并及时标注轴线位置、中心线编号及浇筑时间。
1.2.4吊装：根据工程特点选用50t汽车吊和25t汽车吊各一台作为主导吊装机械，主轧跨用一台50t汽车吊，兼作大跨度梁等的吊装及各种构件卸车、就位、拼装和二次搬运等。
结构吊装采用大流水作业方式，分件吊装全部柱子，柱子校正及二次灌浆后，再依次吊装基础梁、连续梁、吊车梁等构件。然后用综合吊装法安装屋盖系统。
1.3 砌体：结构吊装完毕，立即进行砌筑工作，垂直运输采用25吨吊车砌筑前放线立数杆，砌筑时控制好灰缝厚度。
1.4 装饰：内外装修施工前均先做样板间，经验收合格后，方可全面施工。
2、设备基础
2.1挖土及排水
2.1.1根据设备基础各段基底标高不同，合理布置轻工型井点降水管的位置。地表水可在基坑四周以外砌排水明沟，将水引向阴井，然后用水泵抽出。
2.1.2开挖断面及放坡，视不同情况而定，应放足边坡，满足支模排水工作面，以2台挖土机为土方主导机械，6台12t自卸汽车推土机配合运至甲方指定区域，（现场留够回填土量）
2.1.3因基础平面形状复杂，基底标高不一，应控制好开挖段，分段检底，排水工作应同时进行，基坑开挖应加强排水工作，以保证土方开挖和砼浇灌无积水。
2.1.4当某一设备基础挖好后，应立即进行人工清槽，当地基土被扰动破坏时，要求将松土挖出，然后用砼垫层处理至基础底面标高。
2.1.5人工清槽后，应请监理人员及甲方代表、设计人员验槽，合格后方可进行下一道工序施工。
2.2垫层砼施工：
垫层厚度详见各基础详图，实际施工中，有部分设备基础坐落在原有柱子基础之上，因而这部分的回填土要求全部控出来，再用砼垫至设计标高，现场应经甲方鉴证确认工作量。垫层施工完后，进行定位放线并要技术复核作好记录，本工作采用轧制中心线和初轧中心线作为放线的基础准线。
2.3 钢筋工程的施工：
2.3.1基础内所配钢筋需接长时应采用闪光对焊，基础内接头应错开。闪光接触对焊时采用闪光预热闪光焊（直径φ20以上时）和预热闪光焊（直径在φ20以下时）。当条件不具备时亦可采用帮条单面焊，搭接10d，直径应不小于主筋。
2.3.2钢筋的抽筋配料应选用经验丰富的职工进行，应熟悉图纸和有关规范；领会设计意图，统筹考虑。
2.3.3钢筋绑扎前，应熟悉施工图纸，核对钢筋配料表和料牌，核对成品钢筋的钢种、直径、形状、尺寸和数量。绑扎形式复杂的结构部位时，应研究好钢筋穿插就位的顺序及与其他专业（如模板、预埋螺栓）等配合次序，减少绑扎困难。
2.3.4结构采用双排钢筋网时，上下两层钢筋之间应设钢筋撑脚，间隔1m。墙壁钢筋网之间应绑扎φ6～10钢筋制成的撑钩，以保证双排钢筋间距正确。基础底板应用φ10～25钢筋或型钢焊成的支架来支持上层钢筋，间距0.8～1.5m。
2.4模板工程施工：
2.4.1模板采用以定型钢模板为主（55系列），木模板为辅（厚50㎜）。见图四——九）

2.4.2本工程设备基础外形极不规则，内部结构复杂，要求施工人员做好模板设计，仔细看图，避免错误。
2.4.3模板必须具有足够的强度，刚度和稳定性，要能可靠地承受新浇砼的重量和侧压力以及施工荷载，因此对支撑材料支撑牢固等问题要特别重视。同时要注意对预埋地脚螺栓及铁件的保护，以保证其位置的正确。
2.4.4模板穿墙螺栓拉开杆，采用φ16钢筋，两端焊以螺栓头，在-3.5m以下结构中使用时中间焊50×50×3的止水片，待砼浇灌后两端用气焊割去即可。在厚度小于200，高度小2m的墙体中也可采用40宽、3厚带孔钢板来固定模板及模板相对位置。
2.4.5长度小于4m的梁应起拱，起拱量为1/1000～3/1000。
2.5预埋螺栓施工：
本工程采用大量的一次性固定螺栓，要求精度高，允许误差为：顶标高+20，-0；中心距±5。直径从φ12～φ64不等，数量较多，且长短不一，数量密集。其位置是否正确与牢固，直接影响机器设备安装的正确性。因此，地脚螺栓的安装是此次设备基础施工中一项非常重要的工作。本工程采用固定架固定地脚螺栓。
2.5.1对固定架的要求：稳定性好，刚度好，耗钢量少和便于施工。本工程根据不同的螺栓直径和埋置深度采用不同的埋置固定方法。
2.5.2参与施工及预埋螺栓的人员，首先要详细认真的研究图纸，对每个设备基础所采用地脚螺栓的直径、长度、位置均应熟悉并与到货的设备实物之螺栓孔仔细核对是否有误，看图纸上每个平面图上所示上否一致，做到心中有数。在垫层施工时，即根据所确定的固定架立柱位置予埋150×150×10的预埋铁件。以利于固定立柱。
2.5.3根据螺栓直径大小，加80㎜做成10厚的圆形铁板，中间根据螺栓直径精确加工圆孔及外径。待垫层施工完毕后放出预埋螺栓位置，并焊∠75固立架，立柱顶应高于砼表面以上300。用L50×5或φ15～φ18钢筋筋作拉开撑及斜撑，使其成为一稳固的整体。然后在立柱上面焊[10槽钢横梁，在横梁上面精确地测设出每个预埋螺栓的纵、横轴线。根据螺栓直径加2㎜画出圆孔，钻孔或气割成孔。将螺栓穿入孔中，根据轴线用圆板精确固定，误差不超过2㎜。螺栓底部应和立柱相连，保证其垂直度不不下沉。螺栓安装完毕后应对位置和标高进行复查，如有误立即调整。详见图十

2.5.4注意事项：
（1）预埋螺栓固定前应将螺栓头仔细清刷，并用浸油麻布包裹，方可固定。
（2）固定架应自成整体，不得与管道、预埋件等相碰，以免约固定后测量工作带来困难，同时亦不得与模板、脚手架直相连，以免受振动影响螺栓精度。
2.5.5偏差处理：当平面偏差＜1.5d（螺栓直径）时，对36㎜以下的螺栓可热弯处理；＞36㎜的螺栓也可热弯，但需有焊钢板。热弯时注意，热弯过的栓扣应保证有两个螺母长度，并应圆角过渡，弯曲部分应埋在砼中，热弯温度应控制在800℃以下，浇筑新砼时，应将烘烤过程中受热变脆砼凿去，以利新老砼的结合。
2.5.6基础支模时如需预留螺栓孔，则按图十一施工。

2.6 砼工程的施工：
本车间主要设备基础属于大块式基础，体积和平面尺寸均较大，而大体积砼施工时极易产生裂缝。产生裂缝的原因有多方面，如约束情况，周围环境温度，砼的均匀性，分段是否妥当，结构形式，原材料质量，模板刚度，变形等，都可能引起大体积砼的裂缝，情况比较复杂。但温度和砼水化热是重要因素之一。因此，施工时应严格控制温度及配合比，保证砼质量均匀，振捣密实，养护及时。产要应做好以下几点：
2.6.1材料：石子采用碎石，5～40㎜米粒径，含泥量不得大于2%9按重量计）并不得有风化石；粗砂（平均粒径大于0.5㎜）含泥量不得超过4%（按重量计），并不得含有机物等杂质。水泥采用425#水泥，品种应优先选用硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥,可以采用普通硅酸盐水泥。砼中不得掺用氯盐，原材料均需实际按标准抽样试验，合格后方可使用。
2.6.2配合比：砼中水灰比应严格控制在0.6以下，水泥用量不宜过多，坍落度控制在2—6㎝。施工前要使用合格材料由试验室试配，出具正式的砼配合比通知单，施工时严格计量，按通知单上的用量准确拌制。
2.6.3机具：采用ZL30装载机上料，PL800自动配料机配料，JS500强制式搅拌机搅拌，HB30D型砼输送泵泵送砼。
2.6.4砼的浇筑：设备基础应分层、分段分层或斜面分层连续浇筑而成，不留施工缝，每层厚度200～300㎜，顺序宜从低处开始，沿长边方向自一端向另一端推进，亦可采用由中间向两边或由两边向中间推进，保持砼沿基础全高均匀上开。浇筑时，要在下一层砼终凝前浇捣使用插入式振动棒，为保证振捣密实和防止漏振，操作人员应入模内进行振捣。绑钢筋时应留出1～2处出入口，待砼浇至快到时，再封闭梆好。振荡捣时插点间距不得超过500～600㎜，不得碰撞模板，钢筋，特点注意对预埋地脚螺栓和铁件的保护，以防位置偏移。浇筑砼时，在大地脚螺栓部位应从螺栓处向四周浇灌，振捣，保持一定坡度，不得从四周向螺栓部位浇筑，而形成凹窝，致使沁水而影响螺栓紧固程度。
2.6.5施工缝纫的留设：设备基础要求不留施工缝，一次连续浇灌完成，但由于设施及工艺的原因，有时须留设施工缝。留设施工缝时，应注意：水平施工缝的留设，其位置须低于地脚螺栓底端，距离大于150㎜；垂直施工缝与地脚螺栓中心线的距离，不得小于250，并不小于5倍螺栓直径；地脚螺栓伸入施工缝以下的长度，不得小于地脚螺栓总直入的3/4。根据工程情况，具体要求留设水平施工缝时，预留插筋直径12～16㎜，长600～800，间距500，双向布置，以加强连接；垂直施工缝可在受力和变形较小部位留后浇带，宽度1m，留成直缝或阶梯缝。钢筋不切断，在两侧砼达到30～40天后，再行浇灌补偿收缩砼；地下室底板与墙体的施工缝，应做成企口缝，以利防水。但是应注意在同一设备基础地脚螺栓之间，在重要设备支座之间，在基础薄壁构件或悬壁部分以及被孔洞减弱部位，均应避免留设施工缝。
在施工缝处继续浇灌砼时，将原有砼表面凿毛，用水冲洗干净，湿润后抹10～15厚1：2水泥砂浆一层，或先灌一层减半石砼，或在立面上涂刷1㎜厚水泥浆，再继续浇筑砼，并仔细捣实，使其紧密结合，砼终凝后立即进行养护不少于7天，并保持表面湿润。
2.6.6砼设备基础的允许偏差：
坐标、位移：±20；不同平面标高：+0，-20；平面水平度：每米小于5㎜，全长小于10㎜；重直度：每米小于5㎜，全高小于10㎜。
7 其他：
2.7.1轴线及标高的控制：轴线的测设使用DJ2级光学经纬仪，标高的测设使用DS2级水准仪和50m钢尺。施工前应先将每个基础相关的控制线由轧制中心线和初轧中心线引出，控制精度应满足要求。测设在固定的，便于使用的地点，用红油漆标记。以后施工均由引出的控制点控制，在垫层上放线及固定架横梁上放线时，需用经纬仪精确测量，以保证施工精度，并且应反复核查，以免有误。基础施工完毕将轴线及标高测设在设备预留的半圆铆钉头上，并用红漆标记。
2.7.2基础沉降观测：按图纸要求对SJ进行沉降观测。沉降观测点采用M20的锚钉埋入砼表面。并将露出砼表面的铆钉头涂红。其埋设位置见设备基础平面图。观测时间：在砼浇筑完毕后立即进行沉降观测，以设备安装完毕试运前后均须进行观测，在投产后观测一次以后再观测几次，直至沉降稳定为止，将每一次观测的结果记入沉降观测记录.
(二)设备安装方案
1安装准则
1.1根据轧机设备安装精度要求，将轧制线上的机械设备划分为四个精度等级。安装精度直接影响产品质量的，如轧机本体、主电机等应为Ⅰ级精度设备；安装精度对产品质量有一定影响的，如锯床、矫直机等应为Ⅱ级精度设备；安装精度对产品影响不明显的，如运输辊道等应为Ⅲ级精度设备；安装精度对质量影响很小的，如固定挡板、盖板等，应为Ⅳ级精度设备，其安装精度要求见下表：
项 目
允 许 偏 差(mm)
Ⅰ级
Ⅱ级
Ⅲ级
Ⅳ级
标高
按基准点安装
±0.30
±0.50
±1.00
±1.50
按已安装的设备安装
±0.10
±0.25
±0.50
±1.00
平面位置
按主要中心线安装
±0.50
±1.00
±1.50
±3.00
按已安装的设备安装
±0.30
±0.50
±1.50
±3.00
设备安装的水平度和垂直度（mm/m）
0.50
0.10
0.15
0.30
1.2各区域采用平行交叉作业，两区域之间相连接的设备应在重要设备就位后，在技术可行的情况下首先安排，并注意控制安装偏差，给其相近设备安装提供条件。
1.3首先确保轧制线上的设备安装质量，对设备的平面位置、中心线、标高、水平度和垂直度的偏差，必须严格控制在允许范围内，其中特别轧制线上的中心线、安装设备标高的控制，将直接影响轧线生产，必须配备一定的高级技工操作，用精密仪器进行控制，并安排具有丰富施工经验的工程技术人员指导施工。
1.4设备的主要吊装机械是采用厂房内的桥式吊车，对于单件设备重量超过吊车额定值时，可采用双机抬吊进行安装。
1. 5设备安装的控制要点：
★一拖二交流主电机及减速箱的同轴度；
★冷床、齿条的同步，注意基础的不均匀下沉；
★一拖二交流主电机和冷床部分的定尺剪的吊装;
★平立可翻转轧机关节润滑管的清洁度和油封的质量；
★抽检减速箱齿轮厂家的装配情况，确保调试一次成功；
★土建予埋螺栓施工时，尽量采用钢结构件固定螺栓，然后再浇筑的办法，以保证螺栓定位精度。
以上工作内容待施工时，需编制详细的技术措施或作业指导书。
2施工方法
2.1施工工艺一般顺序
设备基础检查验收→埋设中心线、标板和标高基准点 →垫板安装→ 设备就位找平找正→ 紧固地脚螺栓→ 传动件安装及封盖→ 安装质量检查→ 二次灌浆→ 单体试运转→ 无负荷联支试车。
按精度等级确定的安装顺序：Ⅰ级精度设备→Ⅱ级精度设备→Ⅲ级精度设备→Ⅳ级精度设备。
2.2施工方法
设备基础检查时，要认真检查基础砼强度、轧制中心线、基础标高、外形、予埋螺栓及单体设备间的中心线尺寸，检查完毕后应做出详细的检测记录，送交甲方或监理认可，对不符合规范要求的地方，施工单位应根据甲方要求提出整改方案并按期整改完毕。
设备出库检查点收时，要按甲方有关部门提供的设备清单逐一清点，并登记备案。同时要认真检查设备另部件有无缺损、变形等情况。在检查中特别注意设备的传动、导向滑道、轨道面及其他重要加工面等部位在无碰损及严重锈蚀而影响装配精度、传动精度的情况，如发现上述情况应及时反映并报甲方有关部门。（所有设备均做解体清洗检查，甲、乙双方确认无误后，方可入库待装。具体细节待双方协商）
对以部件或零件方式装运的轧机设备，必须清洗清洁后，才能进行装配。清洗时，要清除设备上的泥污、油污，特别是要清洗轨道摩擦面等重要加工部位及传动机构如变速箱等。并注意轴承座内的加油及减速箱内的陈油清净更换。清洗齿轮传动机构时，注意检查齿轮顶、侧间隙及合情况是否符合技术要求（用压沿法、塞尺、樟丹法测量）。重要设备（如主减速机、人字齿轮座等），在封盖时应封闭良好且应有技术和检验负责人员参加，并做出隐蔽记录。
为了便于清洗和保持设备清净，在轧线安装一边铺设清洗及组装的技措方法。
安装前线放线时，按已验收的轧制中心线上设置永久性中心标板。选择中心标板位置时，应避开设备底座，以便于检查、检修和便于线坠吊线。并配合土建沿各机列中心线各设置一组中心标板。然后用经纬仪抄测中心线并在中心标板上冲眼标记，以便安装时粗找正和精找正及今后检修和技改。
同样，在各轧机或各连轧机组附近选择设置永久性基准标高桩，并用高精度的水平仪测出各基准点标高值，编号作好记录，以便安装时标高找正同时也可作为今后检修、技改的永久性资料。
垫铁设置时，首先按照下式计算每组垫铁面积A
A=109（Q1+Q2）×C/R
其中：
C——安全系数，取1.5～3，对重型设备C取大值
R——混凝土设计抗压强度，单位为Mpa
Q1——设备自重作用到垫板上的载荷与工作载荷，单位为KN
Q2——地脚螺栓的紧固力，单位为KN，基值可按表6-2选用
根据以往施工经验计算每个地脚螺栓附近用一组垫铁时：
φ500轧机、减速机240×150；
φ360、φ300平立可换轧机220×110；
φ360、φ300、φ500主电机、减速机、φ300轧机垫铁尺寸180×90；
其它通用设备140×70。
垫铁组的位置和数量应符合下列要求：每个地脚螺栓近旁至少应有一组垫铁，主机设备应放置两组垫铁，垫铁距地脚螺栓一般为30～100mm，相领两垫铁组间距一般为500～1000mm。振动大，精度高的设备采用斜垫时，每组不宜超过5块（含两块斜垫铁），使用平垫铁时，每组不宜超过6块，此时最厚的放在下面，最薄的放中间并尽量少用薄垫铁。设备找正后，同组各垫铁间及垫铁与机座间用0.05mm塞尺检查，塞入面积不得大于应接触面积的30%，其它设备垫铁组的压等接触情况可采用听音法检查。设备垫铁时，还应注意垫铁组伸入设备底座底面的深度应超过地脚螺栓孔，露出底座外缘长度宜取10～30mm。
主轧机和其它受动载荷较大的机械，采用研磨法在基础上放置垫铁时，垫铁与基础面要进行研磨，其接触点应分布均匀且垫铁四角都应与基础面接触，研磨后的水平度应达到0.1mm/m。垫铁设置位置示意图如下：

设备的安装就位：设备安装时，应严格按照图纸及有关规范要求进行；对于以部件形式到货的设备，安装就位与领部件组装同时进行；对于整体设备到货的，可直接吊装就位。现分别就主要部分说明如下：
2.2.1主机列安装
施工顺序：①底座找平、找正②主机架找正③下、上轧找平、找正④导位装置、压下装置⑤锁紧装置、升降装置⑥横移与换装置（包括换小车机轨道）⑦主传动装置（包括主电机、联合减速机、万向接轴等）⑧二次灌浆⑨检测⑩单体试车
2.2.2轧机底座安装
安装前用平尺和角尺分别检查A面和B面，其局部的不平度和垂直度不得超过设备技术文件的规定。在底座上，放上机架并紧固螺栓后，A面和B面处接触应严密，用0.05mm塞尺检查时，接触周长应大于75%，参见下示意图。

底座安装找平时，其在传动方向的中心线应以A面为基准，标高以B面基准，轧制中心线方向以底座上锁紧油缸中心线为基准，按预埋中心标板、基准点找正、找平。
2.2.3单台轧机主机架安装要求
（a）轧机机架中心线的检查，应以机架窗口中心线为基准，测量方法见下图

图示中尺寸应用内径千分尺核对好，然后检查线锤尖端是否与基础中心线（中心标板）重合。
（b）机架窗口垂直度的检查，可排除滑板，在窗口上挂设中心线，在窗口内侧立面上选择2～4点，在窗口同一水平面内测量两点，用内径千分尺检查，（相领）两机架的偏差宜偏于同一方向。或者在机架窗口垂直面和底平面上用方水平和精密水平仪及平尺进行测量。测量方法见下示意图。

（c）检查机架内压下螺母孔的中心线与窗口中心线的同轴度，其偏差应符合设备技术文件（图纸）的规定。
（d）下横梁与机架的接触不得产生歪斜现象，其局部间隙应小于0.1mm，接触面积应大于75%或按技术文件规定进行。
2.2.4连轧机列的安装要求
因该系列轧机分为粗、中、细三组轧机，而粗中二组轧机分别为连轧机组，故在安装时还应注意以下几个方面。
（a） 连轧机安装时，宜以中间轧机为基础，按技术要求分别定出标高、中心线、水平度及看不起度，并以此为准，依次定出前后各机架的同类技术内容。
（b） 相邻机架底座的水平度（轧制线方向和主传动方向）其公差为0.05‰，应使水平度偏差不朝同一方向。连轧机底座水平度测量参见下面示意图。

(C)连轧机其它部位的安装标准同一般轧机的安装。
2.2.5ф320平立可换轧机安装
（a） 其安装基本同其它轧机安装。
（b） 但其翻转、横移、压下、伞齿轮等机构安装相互关系掌握是该部的难点及重点，施工中应严格把握图纸尺寸及规范要求施工。
2.2.6换辊装置、锁紧、提升装置及传动装置和人字齿轮座安装，根据图纸及YB9249-93的有关规定进行。
2.2.7主机列设备安装技术要求
轧机安装按Ⅰ级精度要求，严格执行图纸及规范要求。
2.2.8冷床区设备施工方案
步骤：埋设中心标板→ 基础检查放线→ 设备开箱清洗检查、各辊道底座及驱动轴底文件袋安装找正→ 各辊道安装→ 托架、驱动轴、横梁组装找正→ 齿条调直找正安装→ 单体试车→ 联调
（a） 基准关线中心标板设置
（b） 具体安装规定依据图纸技术要求及yb9249-93有关规范。
2.3轧机区域辅机安装：
其切头飞剪、分段分剪、垂直活套、辊道、导槽安装及夹送辊的安装以图纸为准，参照有关规范要求。
2.4设备的吊装就位
为提高施工进度，设备的安装就位应根据甲方设备到位情况，各区域分别施工。
设备吊装时，可借用厂房内的桥式吊车进行，当设备部件重量或单机重量超出行车额定荷载时，可用2台行车采用抬吊法进行。采用此方法时，应制作扁梁工装，以确保行车垂直吊装，同时制作工装前必须对设计尺寸进行强度校核以确保人身、设备的安全。对于超出行车荷载的部件设备或单机设备，便于拆卸的，经甲方批准后进行现场拆卸，采用分别吊装级对的方法进行安装。
上述两种方法均不可行时，可用50t汽车吊进行吊装，吊装时，应视具体设备，周围环境编制具体实施方案并报甲方审核。
2.5设备基础的二次灌浆及无负荷单体试运转。
设备安装就位完毕后，在土建二次灌浆前，应对设备进行精找正。精找正时，应用斜垫铁进行标高的微调，调和的水平微调，应用铜锤或铜棒敲击设备的非工作面，调整量大的可用丝杠千斤顶进行。单台设备分别进行精长正后，应用经纬仪和精密水平仪行仪器进行总体测量，必须符合《规范》和图纸技术要求。当确认标高、水平度和中心位置等符合要求，且垫铁垫实、垫铁组和块相互焊牢的前提下，方可进行二次灌浆。二次灌浆应在精找正后48小时内进行。当灌浆捣振时，注意不可碰撞已找好的设备，防止发生位移，灌浆完后，必须按规定进行保养。
当保养强度达到75％以上时，应再次进行总体检测，确认无误后，方可进行试运转及交工验收。
试运转应按下列四个顺序进行（施工中应编制详细试运转方案）：
a． 后的检查、调试
b． 单体试运转
c． 无负荷联动试运转
d． 热负荷联动试运转
单体试运转应遵循下列顺序
a． 先手动、后电动
b． 先点动、后联动
c． 先低速、后中速、高速

问题和操作调试错误。发现故障后，可通过对硬件、软件故障状态的分析，利用DCS 的维护诊断软件功能，初步判断故障范围，然后按系统单元、插件、模块、元件和线路进行检测，对故障定位和查明原因。线路故障不容易通过自诊断故障显示查找，比较隐蔽，需逐段测试查找。软件故障则要修改程序和组态数据。
① 其它环节
DCS使用说明书（操作手册）和工程设计文件的会审和掌握，标准仪器、专用仪器的充分准备，通讯呼叫系统的开通使用，也都是调试工作顺利开展不可缺少的技术环节。
3.10.5自动化工程调试几项重要措施
为尽量减少故障及其造成的危害和损失，在系统试验中要采取相应的措施，保证设备和系统的安全和正常运行。
3.10.5.1隔离措施
I/O接口插件烧损的常见原因是信号传输回路串入危险电流电压，安装和试验中都要注意。不同系统之间、仪表与电气之间的联锁线路试验前，要核对控制对象回路中的带电接点是否通过继电器正确隔离。
3.10.5.2 防静电措施
在干燥环境中，人体及化纤、塑料制品可带有几千伏的静电，释放时可以感觉到或者看到。静电通过人或物体接触插卡和某些元器件时，可以造成永久性损坏或暂时性故障。有些设计已经采用了防静电活动地板，在试验中还应注意以下事项：
① 控制环境湿度。
② 不用手触摸模块元件，保存模块和插卡应使用防静电包装袋。特别注意集成块的防护。
③ 测试电子模块和插卡时，采取仪器接地、工具接地、测量头放电等措施，试验人员使用防静电手套等。
3.10.5.3防干扰措施
对系统造成干扰的因素有静电、雷电、动力设备和线路、电磁场、接地电位差等。防干扰的主要措施是屏蔽和接地，试验前应进行检查，并注意以下事项：
① 高频电路就近多点接地，低频电路单点接地。
② 不同的接地系统不能相混。交流电源接地点相互之间的电压可达数毫伏至数伏，会干扰低电平信号。
③ 高低电平线路分开敷设，在接插件中分开或在端子之间接地。
④ 保证屏蔽电缆的屏蔽层完整和连续，低电平电缆屏蔽层要单端接地。
⑤ 线路应