资源描述
1．加速石灰渣化的途径？
答案：①改进石灰质量,采用软烧活性石灰.
②适当改进助熔剂的成分
③提高开吹温度.
④控制合适的枪位
⑤采用合成渣
2．钢水为什么要脱氧？
答案：钢水不进行脱氧，连铸坯就得不到正确的凝固组织结构。钢中氧含量高还会产生皮下气泡、疏松等缺陷，并加剧硫的危害作用。生成的氧化物夹杂残留于钢中，会降低钢的塑性、冲击韧性等力学性能，因此，都必须脱除钢中过剩的氧。
3．吹炼过程中应从那几个方面预防爆发性喷溅？
答案：⑴控制好熔池温度。
⑵控制(TFe)不出现聚集现象。
⑶吹炼过程一旦发生喷溅就不要轻易降枪。
⑷在炉温很高时，可以在提枪的同时适当加白灰稠化炉渣。
4．炉衬损坏的原因？
答案：(1)废钢、铁水对炉衬冲击及机械磨损。
(2)钢液、炉渣的搅动及气体冲刷。
(3)炉渣对炉衬的化学侵蚀。
(4)炉衬温度激冷、激热变化和组织变化的开裂剥落。
(5)开炉初期的机械剥落。
(6)衬砖内部的碳素的氧化。
5．简述冶炼中期炉渣特点及矿物组成？
答案：冶炼中期，炉内碳、氧反应剧烈，炉渣容易出现“返干”其特点：碱度高，氧化亚铁含量低。炉渣得矿物组成时：主相为硅酸二钙和硅酸三钙，当石灰加入大时，有较多的游离CaO。碱度越高时，硅酸三钙量越大，游离CaO越多，这对冶炼效果不利的。
6．简述减少钢包温降有那些措施？
答案：(1)钢包内衬砌筑隔热层，减少散热。
(2)钢包烘烤采用高效节能装置。
(3)加快钢包热周转，红包出钢。
(4)钢包加盖。
(5)钢包钢水表面加保温覆盖材料。
7．为什么对钢夜进行钙处理？
答案：钙是强脱氧剂，进入钢液后很快成为蒸气，在上浮过程中与钢液中的氧作用生成钙的氧化物，CaO与其它氧化物结合生成低熔点的化合物，密度变小，在钢液中集聚上浮排入炉渣，因而可以改善钢液的浇注性能和钢的质量。
钢坯偏析？
8．简述炼钢选用原材料的原则？
答案：国内外大量生产证明，贯彻精料方针是实现转炉炼钢过程自动化的和提高各项技术经济指标的重要途径，原材料主要由：铁水、废钢、造渣材料、铁合金、和氧气等。合理的选用原材料大根据冶炼钢种、操作工艺及装备水平使之达到低的投入，高质量产出的原则。
9．减少吹损得主要途径？
答案：⑴精料方针，减少渣量
⑵合理造渣制度
⑶采用合理得供氧制度、装入制度，减少机械喷溅。
⑷采用热补偿技术，多吃废钢，降低化学烧损。
⑸采用合理的复吹技术。
10．什么是少渣操作，少渣操作的优点是什么？
答案：当每吨金属料中石灰加入量小于20kg/t时，每吨金属形成渣小于30kg/t,为少渣操作
⑴石灰加入量少，降低渣料和能耗，减少了污染物的排放。
⑵氧的利用率高，终点氧含量低，余锰高，合金收得率高。
⑶减少对炉衬侵蚀，减少喷溅。
11．简述氧枪喷头损坏原因？
答案：(1)高温钢渣得冲刷和急冷急热作用。
(2)冷却不良。
(3)喷头端面粘钢
(4)喷头质量不好。
12．降低钢中氧化物夹杂物的途径有哪些？
答案：要降低钢中氧化物夹杂，应最大限度地减少外来夹杂物。提高原材料的纯净度；根据钢种的要求采用合理的冶炼工艺、脱氧制度和钢水的精炼工艺；提高转炉及浇注系统所用耐材的质量与性能；减少和防止钢水的二次氧化，保持正常的浇注温度，实行全程保护浇注，选择性能良好的保护渣;选用合理的钢材热加工和热处理工艺均有利于改善夹杂物的性质，提高钢质量。
13．炉外精炼的目的是什么？
答案：炉外精炼的目的是：在真空、惰性气氛或可控气氛的条件下进行深脱碳、脱硫、脱氧、除气、调整成分(微合金化)和调整温度并使其均匀化，去除夹杂物，改变夹杂物形态和组成等。
14．钢包吹氩搅拌的作用是什么？
答案：钢包吹氩搅拌是最基本也是最普通的炉外处理工艺。钢包吹氩搅拌的作用是：(1)均匀钢水温度；(2)均匀钢水成份；(3)促使夹杂物上浮。
15．什么是转炉日历利用系数？
答案：转炉在日历时间内每公称吨每日所生产的合格钢产量。其公式为：转炉日历利用系数(吨/公称吨·日)＝合格钢产量(吨)/(转炉公称吨×日历日数)。
16．什么是转炉吹损率？
答案：转炉在炼钢过程中喷溅掉和烧熔损掉的金属量占入炉金属料量的百分比。其公式为：转炉吹损率(%)＝[入炉金属料(t)-出炉钢水量(t)]/入炉金属料(t)×100%。
17．煤气点火时为什么要先点火后开煤气？
答案：如果不先点火而先开煤气，会使管嘴内外形成煤气和空气混合的爆炸性气体，遇火就会发生爆炸造成事故，另外，煤气扩散也容易使人中毒。煤气点火时先点火后开煤气，可以使送出的煤气立即燃烧，防止事故的发生。
18．氧枪漏水或其它原因造成炉内进水如何处理？
答案：吹炼过程发现氧枪漏水或其他原因造成炉内进水，应立即提枪停吹，切断氧枪或其他漏水水源，将氧枪移出氧枪孔，严禁摇炉，待炉内积水全部蒸发后方可摇炉。重新换氧枪或消除漏水并恢复供水后，方能继续吹炼。
19．什么叫LF炉？
答案：LF炉称为钢包炉，是20世纪70年代初由日本开发成功的，现已大量推广应用，成为当代最主要的炉外精炼设备。LF炉通过电弧加热、炉内还原气氛、造白渣精炼、气体搅拌等手段，强化热力学和动力学条件，使钢水在短时间内达到脱氧、脱硫、合金化、升温等综合精炼效果，确保达到钢水成分精确，温度均匀，夹杂物充分上浮净化钢水的目的，同时很好地协调炼钢和连铸工序，保证多炉连浇的顺利进行。
20．LF炉精炼过程发生炉盖漏水怎样处理？
答案：精炼过程中发生炉盖漏水等异常情况立即停止电极供电，提升电极并抬起包盖，停止吹氩。精炼工判断，若钢包进水，须首先关闭炉盖进水总阀门，处理事故部位，待包内的水蒸发干净后再动车。若包内无水，将钢包开到等待位，对事故部位进行处理。
21．减少钢包温降有哪些措施？
答案：影响钢包过程温降的主要因素是钢包容积、包衬材质及使用状况。减少钢包过程温降主要有以下措施：(1)钢包衬加隔热层，减少包衬散热损失；(2)钢包在线及离线采用高效节能烘烤装置；(3)加快钢包热周转，严格控制钢包周转个数，红包出钢，包衬温度达到1000℃；(4)钢包加盖；(5)钢包钢水表面加保温材料。
22．为什么吹气搅拌不采用氮气而采用氩气？
答案：惰性气体中的氩气，不溶解于钢水，也不同任何元素发生反应，是一种十分理想的搅拌气体，因此被普遍采用。从搅拌而言氮气与氩气一样，且氮气便宜，但在高温下氮能溶解在钢水中，其增氮量是随温度的升高及吹氮时间的延长而增加，当温度高于1575℃时，可使钢中氮含量增加0.003%，影响钢的质量，因而使用氮气作为搅拌气体受到了限制，仅有少量含氮钢种可用氮气作为搅拌气体来使用，而且还存在增氮不稳定的问题。
23．脱碳反应对炼钢过程有何重要意义？
答案：①铁液中的碳通过脱碳反应被氧化到接近或等于出钢时钢液中碳的规格范围内。
②对熔池的循环搅拌作用
③生成的CO是去除钢中气体所必需的。
④有利于钢中非金属夹杂物的排除。
⑤为炼钢反应提供热源。
⑥有利于吹炼过程渣钢间反应。
24．钢包精炼脱硫有几个过程？
答案：①、初炼钢液出钢过程的钢渣混冲脱硫。
②、精炼加热过程中渣钢反应脱硫。
③真空脱气过程中钢渣接触脱硫。
25．炼钢为什么要造渣？
答案：炼好钢首先要炼好渣，所有炼钢任务的完成几乎都与熔渣有关。炼钢造渣的目的是①去除钢中的有害元素P、S②炼钢熔渣覆盖在钢液表面，保护钢液不过度氧化、不吸收有害气体、保温、减少有益元素烧损。③吸收上浮的夹杂物及反应产物。④保证碳氧反应顺利进行。⑤可以减少炉衬蚀损。
26．铝与钢的性能有什么关系？
答案：铝作为脱氧剂或合金化元素加入钢中，铝脱氧能力比硅、锰强得多。铝在钢中的主要作用是细化晶粒、固定钢中的氮，从而显著提高钢的冲击韧性，降低冷脆倾向和时效倾向性。铝还可以提高钢的抗腐蚀性能，特别是与钼、铜、硅、铬等元素配合使用时，效果更好。
27．氧对钢的性能有什么影响？
答案：氧在固态铁中的溶解度很小，主要以氧化物夹杂的形式存在。所以钢中的夹杂物除部分硫化物以外，绝大多数为氧化物。非金属夹杂物是钢的主要破坏源，对钢材的疲劳强度、加工性能、延性、韧性、焊接性能、抗HIC性能、耐腐蚀性能等均有显著的不良影响。氧含量高，连铸坯还会产生皮下气泡等缺陷，恶化连铸坯表面质量。
28．为什么要挡渣出钢？
答案：少渣或挡渣出钢是生产纯净钢的必要手段之一。其目的是有利于准确控制钢水成分，有效地减少钢水回磷，提高合金元素吸收率，减少合金消耗。有利于降低钢中夹杂物含量，提高钢包精练效果。还有利于降低对钢包耐火材料蚀损。同时，也提高了转炉出钢口的寿命。
29．炼钢的基本任务是什么？通过哪些手段完成？
答案：炼钢的基本任务是脱碳、脱磷、脱硫、脱氧，去除有害气体和非金属夹杂物，提高温度，调整钢液成分。供氧、造渣、搅拌、加合金是完成炼钢任务的手段。
30．出钢过程中回磷的基本原理是什么？如何减少回磷？
答案：所谓回磷现象就是磷从熔渣中又返回到钢中，也是脱磷的逆向反应，或者成品钢中磷含量高于终点磷含量也是回磷现象。出钢过程中由于脱氧合金加入不当，或出钢下渣，或合金中磷含量较高等因素，也会导致成品钢中P含量高于终点[P]含量。采取挡渣出钢；出钢过程尽量避免下渣；或向钢包中加小块清洁石灰稠化熔渣，减弱反应能力；或者加入钢包渣改质剂等，均可以降低回磷程度。
31．简述转炉炼钢加入白云石的主要作用。
答案：白云石是调渣剂，有生白云石和轻烧白云石之分。根据溅渣护炉技术的需要，加入适量的白云石保持渣中的MgO含量达到饱和或过饱和，以减轻初期酸性渣对炉衬的蚀损，使终渣能够做黏，出钢后达到溅渣的要求。
32．枪位高低对熔池搅拌有何影响？
答案：采用硬吹时，因枪位低，氧流对熔池的冲击力大，冲击深度深，气-熔渣-金属液乳化充分，炉内的化学反应速度快，特别是脱碳速度加快，大量的CO气泡排出熔池得到充分的搅动，同时降低了熔渣的TFe含量，长时间的硬吹易造成熔渣“返干”。枪位越低，熔池内部搅动越充分。
33．结合吹炼前、中、后期的情况，简述恒压变枪操作的情况。
答案：恒流量变枪位操作，是在一炉钢的吹炼过程中，供氧流量保持不变，通过调节枪位来改变氧流与熔池的相互作用来控制吹炼。我国大多数厂家是采用分阶段恒流量变枪位操作。由于转炉吨位、喷头结构、原材料条件及所炼钢种等情况不同，氧枪操作也不完全一样。目前有如下两种氧枪操作模式。①高-低-高-低的枪位模式。开吹枪位较高，及早形成初期渣，二批米加入后适时降枪，吹炼中期熔渣返干时可提枪或加入适量助熔剂调整熔渣流动性，以缩短吹炼时间，终点拉碳出钢。⑵高-低-低的枪位模式。开吹枪位较高，尽快形成初期渣；吹炼过程枪位逐渐降低，吹炼中期加入适量助熔剂调整熔渣流动性，终点拉碳出钢。
34．写出转炉炼钢碳氧化学反应式,并标明喷溅产生的碳氧反应。
答案：[C]+½{O2}={CO}
[C]+（FeO）={CO}+[Fe] （喷溅产生的碳氧反应）
[C]+[O]={CO}
35．什么是非金属夹杂物？主要来自何处？
答案：在冶炼、浇铸和钢水凝固过程中产生或混入的非金属相，称之为非金属夹杂物。非金属相是一些金属元素和Si，与非金属元素结合而成的化合物，如氧化物、氮化物、硫化物等。由于夹杂物的存在，破坏了钢基体的连续性，造成钢组织的不均匀，影响了钢的力学性能和加工性能。但非金属夹杂物对钢也有有利的影响，如控制本质细晶粒、沉淀硬化、促进晶粒取向、改善钢的切削性能等。
36．什么是假温度？如何避免？
答案：（1）在吹炼过程中，从火焰判断以及测量钢水温度来看，似乎温度足够，但熔池内有大型废钢未熔化，或是石灰结坨尚未成渣，至终点废钢或渣坨熔化，致使熔池温度降低。
（2）出钢时取样或测温，都能达到要求，但出至钢包中，温度低了，也就是说，所测温没有代表熔池实际温度。主要由于搅拌不均匀造成。
避免：（1）如果入炉有重型废钢，过程温度的掌握应偏高一些。
（2）要避免石灰结坨，石灰结坨时很容易从炉口火焰或炉膛响声发现，要及时处理，一定不要等到吹炼终点时再处理。
（3）吹炼末期，枪位要低，加强熔池搅拌，均匀熔池，绝对要避免高枪位吊吹。
37．根据室温组织及含碳量钢如何分类？
答案：(1)亚共析钢：0.0218＜C＜0.77%；
(2)共析钢：C＝0.77%；
(3)过共析钢：0.77%＜C＜2.11%。
38．热轧工艺润滑优点？
答案：①轧制压力、电流减低；②轧辊磨损减少；③改善产品质量；④轧机作业率提高。
39．在轧制过程中摩擦系数的大小与哪些因素有关？
答案：①轧制温度；②轧辊材质；③轧辊表面状态；④压下量。
40．说出10种常见的热轧带钢质量缺陷？
答案：结疤、气泡、表面夹杂、分层、裂纹、氧化铁皮、辊印、压痕、划伤、波浪、边裂、麻点。
41．质量管理常用的统计方法有哪些？
答案：常用统计方法有：①直方图；②排列图；③因果图；④相关图；⑤管理图；⑥调查图；⑦分层法。
42．铁素体轧制技术具有哪些优势？
答案：(1)降低加热能耗；
(2)提高金属收得率；
(3)降低吨钢轧辊消耗；
(4)提高带钢表面质量；
(5)后续加工时可不经冷轧；
(6)降低冷轧轧制力。
43．立辊轧机有什么用途？
答案：(1)用于破鳞。在轧制过程中，大立辊能起疏松板坯表面氧化铁皮的作用。再用高压水冲击，可以取得较好的除鳞效果。
(2)用于侧边轧制。板坯经侧边轧制后，可以防止轧件边缘产生鼓形和裂边；并能调节带材的宽度规格，获得宽度均匀、边缘整齐的带材，因而可降低金属消耗系数。
44．CVC辊型与弯辊的最佳配合是什么？
答案：CVC辊型和弯辊是CVC轧机控制板形的两种独立控制方法。一般来说，一种方法只能控制一种简单的板形缺陷(对称边浪或中间浪)，两种方法才能控制第一种简单的板形缺陷又控制第二种较复杂的板形缺陷(复合浪)。理论上最佳配合的目标函数是出口带材的横向张力分布均匀，使总张力消失后带材平直度达到板形精度要求。
45．控制轧制和控制冷却技术的主要方法有哪些？
答案：(1)降低加热温度，使原始奥氏体晶粒细化。
(2)控制适宜的终轧温度和采取强化压下等措施，使奥氏体再结晶晶粒及以后的铁素体晶粒充分细化。
(3)加入微量合金元素如铌、钒、钛等，以抑制再结晶，使晶粒细化。
(4)控制冷却速度，以增多和细化铁素体晶粒。当终轧温度高于Ar3线时，带钢轧后缓慢冷却会产生粗大的铁素体晶粒，使强度降低，脆性转变温度提高，韧性下降。
46．控制轧制和控制冷却技术的主要优点是什么？
答案：(1)提高钢材的综合力学性能。控制轧制和控制冷却技术可使铁素体晶粒细化，从而使钢材的强度提高，韧性得到改善。
(2)简化生产工艺过程。控制轧制和控制冷却技术可以取消常化等热处理工序。采用控制轧制和控制冷却技术生产的钢材的性能可以达到甚至超过现有热处理钢材的性能。
(3)降低钢材生产成本。
控制轧制和控制冷却技术因为具有上述优点，所以得到广泛的应用。
47．影响轧辊辊缝形状的因素有哪些？
答案：(1)轧辊的弹性弯曲变形；
(2)轧辊的热膨胀；
(3)轧辊的磨损；
(4)轧辊的弹性压扁；
(5)轧辊的原始辊型。
48．质量管理的意义是什么？
答案：质量管理的意义在于：
(1)提高产品质量；
(2)改善产品设计；
(3)加速生产流程；
(4)提高员工的工作热情和增强质量意识；
(5)改进产品售后服务；
(6)提高市场的接受程度；
(7)降低经营质量成本；
(8)减少经营亏损；
(9)降低现场维修成本；
(10)减少责任事故。
49．由于轧线上设备故障，长时间停轧后，再轧钢时，板形为什么不好控制？且轧第一块钢时常出现旁弯，这是什么原因？应采取哪些措施？
答案：原因：1)由于轧辊随着停机时间的延续，温度逐渐下降，热凸度减少，再轧时，热凸度又在轧制过程中逐渐增大，造成轧制不稳定状态。
2)第一块钢处于炉门位置，靠炉门侧长时间受冷空气的影响，造成两侧的温度不均，轧制时必然往温度低的一侧跑偏。
采取的措施：出现较长时间的停轧时，将炉门口的钢坯尽量向炉内退，以减少冷气对钢坯的温度的影响。在轧制时，尽量以保证通板为主。
50．简述改善咬入条件的措施？
答案：1)当压下量一定时，增加轧辊直径；
2)当轧辊直径一定时，减小压下量。但是轧机确定后，轧辊直径一般改变不大，而减少压下量又对提高生产率不利，为了解决这一矛盾，常采用以下几种措施：
a、降低咬入时的轧制速度，增加摩擦系数。
B、增加轧辊粗糙度，从而增加摩擦系数。
C、利用冲击力改善咬入条件
51．影响轧制压力的因素及其与轧制压力的关系是什么？
答案：1)压下量：随着绝对压下量的增加，轧件与轧辊的接触面积加大，轧制压力增加，同时接触弧长增加，外摩擦的影响加剧，平均单位压力增加，轧制压力也随着增大。
2)轧辊直径：在其他条件一定时，随着轧辊直径的加大，接触面积增加，同时接触弧长增加，外摩擦的影响加剧。因而轧制压力增大。
3)轧件宽度：随着轧件宽度的增加，接触面积增加，轧制压力增大。
4)轧件厚度：随着轧件厚度的增加，轧制压力减小；反之，轧件越薄，轧制压力越大。
5)轧制温度：随着轧制温度的升高，变形抗力降低，平均单位压力降低，轧制压力减小。
6)摩擦系数：随着摩擦系数的增加，外摩擦影响加大，平均单位压力增加，轧制压力增加，轧制压力增大。
7)轧件的化学成分：在相同条件下，轧件的化学成分不同，金属的内部组织和性能不同，轧制压力也不同。
8)轧制速度：随着轧制速度的增加，变形抗力增加，轧制压力增加
52．简述轧机加速时轧件变薄的原因？
答案：轧机加速时，产品厚度减薄，该现象主要归结于两个因素：轧制速度变化引起轧辊与轧件之间摩擦系数的变化、轧制速度变化引起支撑辊油膜轴承油膜厚度变化。由于这两个原因，通过轧机加速，摩擦系数减少，同时油膜轴承油膜厚度变厚，辊缝减少，板厚出现减薄。
53．设定精轧机速度时需要注意哪些问题？
答案、1)速度的调节问题。设定速度时不能把速度上(下)限作为速度设定基准值(穿带速度)，这样一旦轧制过程中速度调节，轧机速度将超过上限速度，而出现轧机跳闸或使速度不参与调节而出现堆套或拉钢。
2)轧制速度对轧制电流的影响，变形速度增加轧制电流会增加，当轧件温度低或轧件的变形抗力大时，过高的轧制速度会造成轧制电流大而跳闸。因此，设定速度时应看轧制电流是否在允许的范围内。
54．简述制订压下规程的步骤？
答案：1)在咬入能力允许的条件下，按经验分配各道次压下量。
2)制订速度制度，计算轧制时间并确定逐道次轧制温度。
3)计算轧制压力、轧制力矩及总传动力矩。
4)校验轧辊等部件的强度和电机功率。
5)对压下规程进行修正和改正。
55．连铸坯的铸态组织呈什么分布特征？
答案：边部是细小等轴激冷晶区，相邻的是柱状晶区，中心是等轴晶区。
56．平均延伸系数、总延伸系数、轧制道次之间有何关系？
答案：当轧制道次为n，平均延伸系数为μP，总延伸系数μZ，则：μZ＝μP∩，故ι∩μZ＝n·ι∩·μP，n＝ι∩μZ/ι∩·μP。
57．燃料稳定燃烧必须具备什么条件？
答案：(1)要不断的供应燃烧所需的燃料；
(2)要连续供应燃烧所需要的氧气或空气；
(3)要保证燃烧的燃料在一定的温度以上。
58．热变形对金属铸压组织有哪些改造？
答案：通过热变形可使金属锭中的气孔焊合、压实，使材料的致密度增加。在温度和压力作用下，偏析可部分消除，使成份比较均匀，合理的热变形制度可细化晶粒。
59．怎样防止断辊？
答案：①选择适宜的变形温度。②正确安装轧辊，选择宜适的变形条件。③导卫安装正确，避免缠辊，喂错孔，喂低温钢黑头钢。使变形抗力增加，超过轧辊强度极限。④使用质量好的轧辊，消除原始应力和存在铸造缩孔。
60．轧机主电机轴的力矩有哪几种？
答案：传动轧机轧辊所需主电机轴上的力矩由轧制力矩、附加摩擦力矩、空转力矩、动力矩四部分组成。
61．写出三种可能的变形图示。
答案：如图所示：
62．参照下图，说明图中各参数表示的含义，指出变形区、前滑区和后滑区，并说明前滑区与后滑区的受力差别。
答案：图中参数的含义如下：
H－入口厚度；
h－出口厚度；
VH－入口速度；
Vh－出口速度；
α－咬入角；
γ－中性角；
R－轧辊半径；
ABCD－变形区；
ABEF－后滑区；
EFCD－前滑区。
前滑区与后滑区的受力区别在于摩擦力的方向相反，在前滑区内摩擦力方向与带钢运行方向相反；而后滑区内摩擦力方向与带钢的运行方向相同。
63．写出可能的各种应力状态图。
答案：如图所示：
64．什么叫变形制度？
答案：在一定的轧制条件下，完成从坯料到成品的变形过程就称为变形制度。其主要内容是确定总的变形量和道次变形量。变形量的分配是工艺设计的重要参数，它是轧制设备选择和孔型设计的主要依据。变形制度对轧机产量、产品质量起差重要的作用。初轧机的压下规程，型钢轧机的孔型设计，板带轧机的压下规程以及钢管轧机的轧制表面部分内部都属于变形制度。
65．控制轧制对哪些方面进行控制？
答案：(1)变形温度的控制；(2)变形程度的控制；(3)变形速度的控制；(4)冷却速度的控制；(5)化学成份的控制。
66．控制轧制是什么？
答案：控制轧制是严格控制非调质钢材的轧制过程，运用变形过程热动力因素的影响，使钢的组织结构与晶粒充分细化，或使在一定碳含量珠光体的数量减少，或通过变形强化诱导有利夹杂物沉淀析出，从而提高钢的强度和冲击韧性，降低脆性转变温度，改善炉接性能，以获得具有很好综合性能的优质热轧钢材。
67．为什么控制轧制能提高钢材的机械性能？
答案：因为控制轧制是以细化晶粒为主线的轧制方法，众所周知，钢的晶粒越粗大，不仅其塑性差，而且强度和硬度也很差。因此细化晶粒的钢材强度和韧性都得到加强，而控制轧制就是采用各种手段使轧制出的成品是晶粒细化的产品，因此能提高其机械性能。
68．如何降低金属的变形抗力？
答案：(1)要选择良好的变形温度；(2)把变形速度和变形程度控制在适当范围内；(3)采用工艺润滑新技术减少外摩擦；(4)采用合理的加工方式和外加工工具。
69．铁碳平衡相图如何在轧制工艺上得到应用？
答案：根据铁碳平衡相图，可以制定各钢种的加热温度范围，开轧温度范围和终轧温度范围，这是铁碳平衡相图中温度与组织结构的关系向人们提供了参考依据，保证了各钢种加工是在可靠状态下进行，并最终获得理想的组织和性能。
70．什么叫穿梭轧制？
答案：在同一机架或机列上进行往返的轧制过程，交替地将轧件的头部和尾部送入轧机，直至轧制出成品的轧制方式叫穿梭轧制，一般多用在横列式轧机上。
71．热轧型钢延伸系数的分配原则是什么？
答案：(1)轧制开始时，轧件断面大，温度高，塑性好，变形抗力小，有利于轧制，但此时氧化铁皮厚，可能处于熔化状态，摩擦系数低，咬入困难，故主要考虑咬入条件；(2)随着氧化铁皮的脱落，且轧件断面减小，咬入条件改善，此时延伸系数可以不断增加，并达到最大值；(3)以后随轧件温度下降，金属变形抗力增加，塑性降低，因此马达能力和轧辊强度成为限制延伸系数的主要因素，此时应降低延伸系数；(4)在最后几道次中，为减少孔型磨损和保证断面形状和尺寸的正确，应采用较小的延伸系数。
72．什么叫层流冷却？
答案：为保证热轧带钢的性能，带钢在出精轧机组后，应从850℃左右的终轧温度迅速冷却到550～650℃的卷取温度，层流冷却就是为冷却带钢的一种方式，它采用低水压，大水量的冷却方式。它的特点是水流在带钢表面呈层流状，能冲破带钢表面的蒸气膜，没有飞溅，冷却效果好。
73．为防止和减少折叠的产生应采取什么措施？
答案：(1)按标准要求安装导卫装置；(2)保证轧槽的冷却效果；(3)及时更换调整导卫，以保证稳定轧制过程；(4)控制好轧制节奏，保持料型稳定，减少轧槽磨损；(5)操作工要勤检查导卫，勤观察料型，勤看管冷却水管；(6)确保轧辊的轴向固定，不能有轧辊窜动现象出现。
74．热轧带钢精轧机组为什么采用升速轧制？
答案：因为精轧机组的穿带速度不能过高，并且在带钢离开终轧机架进入卷取机前，带钢的运送速度也不能太高，防止带钢在辊道上飘浮，因此采取低速穿带然后与卷取机同步，升速进行轧制的办法，可使轧制速度大幅度提高以提高产量，同时采用升速轧制可减少带钢头尾温差。
75．在热轧型钢生产中，常有采用万能孔型系统的，它们的优缺点是什么？
答案：优点：(1)易去除轧件的氧化铁皮，有利于改善成品质量；(2)万能孔型系统调整范围大，且共用性好；(3)轧件变形均匀，孔型使用寿命长，轧辊消耗低；(4)这种孔型系统易咬入，在成品孔内轧制稳定。
缺点：(1)这种孔型系统延伸系数小；(2)轧件出立轧孔的形状不规正，且轧制不稳定，易产生扭转。
76．在热轧型钢生产中菱－方孔型系统有什么优缺点？
答案：优点：(1)可获得尺寸精确的方形断面；(2)通过调整辊缝，在同一孔内可得到相邻的尺寸的方形轧件；(3)这种孔型系统延伸大。
缺点：(1)切入轧辊的轧槽较深，轧辊的强度因而削弱；(2)沿孔型宽度方向辊径差和速度差都较大；(3)孔型四角冷却较快，轧制时易产生缺陷；(4)这种孔型系统去除轧件的氧化铁皮能力差。
77．绘出一箱形孔型图，并指出其构成名称。
答案：如图所示
h－孔型高度；
B－槽口宽度；
b－槽底宽度；
S－辊缝；
R－内圆角半径；
r－外圆角半径；
f－凸度；
－侧壁斜度。
78．在热轧生产中，如何确定开轧温度？
答案：开轧温度是指第一道的轧制温度，一般比加热温度低50～100℃，生产现场一般总希望开轧温度高一点，以便提高轧件的塑性，降低其变形抗力，节省动力，易于轧制变形。开轧温度的上限取决于钢的允许加热温度；开轧温度的下限主要取决于终轧温度的限制。轧件一般在整个轧制过程应保持单相奥氏体组织。近来控制轧制技术的发展，在如何确定合适的开轧温度上又增加了新的限制因素。
79．在热轧生产中确定其终轧温度时有什么考虑？
答案：终轧温度是指热轧生产的终了温度，终轧温度的高低对轧制的产量和质量都有显著的影响，终轧温度过低时，保证不了轧制是在奥氏体单相区进行，不但增加了钢的变形抗力，而且也降低了钢的塑性，容易产生尺寸超差和耳子、折叠等缺陷。终轧温度过高会造成钢的实际晶粒增大，降低钢的机械性能，同时影响钢的显微组织，如生产碳化物带状组织等。
80．在轧制生产中，提高成材率，降低金属消耗的主要措施有哪些？
答案：(1)保证原料质量，及时处理缺陷；(2)合理控制加热温度，减少氧化，防止过热、过烧等缺陷；(3)严格遵守和执行岗位技术操作规程，减少轧废，采用合理的负公差轧制；(4)保证轧制质量，尽可能减少切损；(5)注意区分各类钢种的冷却制度；(6)提高钢材的表面质量；(7)提高操作技术水平，应用先进的新技术。
81．轧钢车间常见的主电机型式有哪几种？各有何优缺点？
答案：轧钢车间常见的主电机型式有直流电动机和交流感应异步电动机。直流电动机的优点是能在较大范围内平滑无级地调速，并可在运行中调速。它适用于生产多品种钢材轧机。其缺点是投资大，供电系统复杂。交流感应异步电机的优点是投资少，供电系统简单；缺点是效率低，调速困难。
82．什么叫轧制力矩？如何计算？
答案：轧制力矩就是轧制时垂直接触面水平投影的轧制压力与其作用点到轧辊中心线距离(即力臂)的乘积。轧制力矩是驱动轧辊完成轧制过程的力矩。
按轧件给轧辊的压力进行计算：M＝2Pa(两根轧辊)，其中P－轧制压力；a－力臂。
83．轧钢机有哪些导卫装置？
答案：导卫装置是整钢轧机轧制中不可缺少的重要部件，为了使轧件按规定的位置、方向和所需的状态准确地进出孔型，避免轧件缠辊、轧件被刮切和挤钢并保证工人和设备的安全，轧辊前后都要安装导卫装置。具体应包括导板、上卫板、下卫板、导板盒、固定横梁、导管、扭转导板、扭转导管、扭转辊、升降台、翻钢导板、(板带轧机)护板、翻钢机、移钢机、反围盘、正围盘、立围盘及推床(初轧机)等。
84．光学高温计的构造原理是什么？
答案：光学高温计是根据光度灯灯丝亮度与温度之间有对应关系的原理制成的，它用特别光度灯的灯丝发出的亮度与受热物体的亮度相比较的方法测得受热物体的温度。灯丝的亮度取决于流过灯丝的电流大小，调节滑线电阻可改变流过灯丝的电流，也就调节了灯丝的亮度。
85．什么叫磁力探伤和超声波探伤？
答案：将试件置于探伤机强大磁场内，使其磁化，然后将氧化铁粉与汽油或酒精混合的悬浊液涂抹在试件表面上，此时氧化铁粉就聚集在那些表面或皮下有缺陷地方，这就是磁力探伤。
超声波探伤是利用超声波的物理性质检验低倍组织缺陷，用这种方法可直接检查钢材的内部缺陷，例如检验锅炉管，还可检查大锻件的内部质量。
这两种探伤属于无损检验。
86．计算机在轧钢生产过程中的主要作用是什么？
答案：(1)生产管理，如编制生产计算程序，各种原始数据的通讯和反馈等；(2)生产过程控制，如生产工艺技术参数的设定及最优控制；(3)自适应控制；(4)直接数字控制；(5)生产过程程序控制；(6)制表显示，如班报、日报、月报，设定值和测量值报表；(7)故障诊断。
87．热轧板带钢生产基本工艺流程是怎样的？
答案：板坯加热或热连铸坯→除鳞→粗轧→精轧→冷却→卷取→打捆→喷印→称重→精整。
88．工作辊磨损的主要形式有哪些？
答案：工作辊磨损形式主要有：(1)磨粒磨损。工作辊和轧件之间以及工作辊与支撑辊之间的研磨。(2)疲劳磨损。工作辊受周期性载荷的作用，表层会出现机械疲劳，同时周期性的受轧材的加热和水雾的冷却而导致表层热力学疲劳。(3)黏着磨损。当轧制较硬的材料时，高温轧件与辊面在压力下紧密接触，会产生轧辊黏着磨损。(4)剥落。它是一种疲劳破坏，能破坏轧辊的坚硬层，导致轧辊报废。
89．影响轧件宽展的因素有哪些？
答案：(1)相对压下量；(2)轧制道次；(3)轧辊直径；(4)摩擦系数，包括轧制温度、轧制速度、轧辊表面状态、轧件的化学成分、轧辊的化学成分。
90．板坯在加热过程中会出现哪些缺陷？
答案：板坯加热过程中会出现以下缺陷：(1)过热和过烧；(2)氧化；(3)脱碳；(4)粘钢和加热不均。
91．试列举板形控制的新轧机和新技术。
答案：(1)HC轧机；(2)带移动辊套的轧机(SSM)；(3)大凸度支撑辊轧制法；(4)支撑辊的凸度可变的(VC)技术；(5)特殊辊型的工作辊横移式轧机；(6)辊缝控制(NIPCO)技术；(7)双轴承座弯辊(DCB)技术；(8)对辊交叉(PC)技术；(9)用辊心差别加热法控制辊形；(10)泰勒轧机；(11)FFC轧机；(12)UC轧机；(13)Z型轧机。
92．热连轧机组轧制规程设定的一般过程和步骤有哪些？
答案：(1)输入给定数据；(2)确定轧制总功率；(3)负荷分配；(4)确定各机架出口厚度；(5)确定最末机架F7的出口速度v7末架出口速度的上限受电机能力和带钢轧后的冷却能力轧制；(6)其它各机架轧制速度的确定；(7)功率校核；(8)轧制压力计算；(9)各机架压下位置即空载辊缝值的设定。
93．为什么轧制过程延伸远远大于宽展？
答案：①工具形状影响，延伸方向为凸形工具，利于延伸变形，而宽展方向为平板工具，不利于宽展变形；
②由最小阻力定律，轧制变形区的金属向延伸方向流动阻力小于宽展方向，用于延伸的金属占的比例多，所以轧制过程延伸远远大于宽展。
94．当今热轧带钢板型控制主要手段？
答案：①液压弯辊；②VCR变接触支持辊；③CVC轧机；④WRS轧机；⑤PC轧机。
95．热轧精轧工作辊材质有什么要求？何谓冷硬铸铁辊？无限冷硬铸铁辊？
答案：精轧工作辊主要承受扭矩和压力，弯曲应力小，轧制速度高，辊面要求光滑，因此要求辊面硬度高。多采用铸铁轧辊。
冷硬铸铁轧辊：轧辊的断面有白口的外层(冷硬层)、麻口的中间层(过渡层)和灰口的内层组成。
无限冷硬铸铁轧辊；从坚硬的白口表面层直到辊心部分的灰口层，其整个过渡区无明显而严格的分界限，既有表面耐磨性好的冷硬层，又具有较高的抗热裂性和硬度。
96．加热的目的是什么？板坯在加热过程中常见的缺陷？及控制措施？
答案：加热目的：提高金属塑性，降低金属变形抗力，改善金属内部组织和性能。缺陷：过热和过烧,氧化,脱碳,粘钢和加热不均。
控制措施：
①严格控制加热温度，防止速度过快造成钢坯加热不均，并且必须在低温阶段使钢坯温度均匀，然后再提高加热温度；
②经常观察炉内温度分布情况，正确调整炉内温度使沿炉宽各点温度保持均匀；
③均热段要有足够的保温时间，保证温度均匀。
97．怎样制定精轧机组的轧制规程？
答案：①确定各架的相对压下量：可以从精轧各架相对压下量或负荷分配率的原则来进行各架压下量分配，也可根据电机功率合理消耗的观点出发进行分配；
②确定各架的轧制速度：根据秒流量原理计算；
③计算各架的轧制温度；
④计算各道的平均单位压力；
⑤校核各架电机的功率。
98．热轧带钢制定轧制计划原则？何为“自由轧制”技术？
答案：①先轧薄后轧厚规格；
②先轧宽后轧窄规格；
③先轧变形抗力小的后轧大的；
④先轧表面质量要求不高的后轧高的；
⑤先轧较成熟的后轧难轧的。
“自由轧制”是为了提高热送热装和直接轧制的比例而在精轧机上开发的一项新技术。为了解决连铸宽度和成品宽度之间的矛盾，现代化的生产流程中主要采用三种方式组成一个整体，三种方式是：连续机板坯在线调宽技术、粗轧机组VSB或E1大立辊的大侧压技术和精轧机组的“自由轧制”技术。
99．什么叫前滑？什么叫后滑？试说明前后滑产生的原因？影响前滑的主要因素？并画出前后滑区示意图？
答案：轧件在变形区出口处，轧件速度大于轧辊线速度的现象为前滑。
轧件在变形区入口处，轧件速度小于轧辊线速度的水平分量的现象为后滑。
产生原因：在变形区内的金属由于受到高向压下，相对于轧辊，既向出口方向流动，也向入口方向流动，因而在变形区出口处，轧件的速度比轧辊线速度快了些，而在入口处则比轧辊线速度的水平分量慢了些。即：轧件出口速度高于轧辊线速度，轧件入口速度低于入口处轧辊线速度的水平分量。
影响因素：
(1)轧辊直径的影响。轧辊直径越大，前滑越大。
(2)摩擦系数的影响。在相同压下率条件下，摩擦系数越大，前滑越大。
(3)压下率的影响。前滑随压下率的增加而增加。
(4)轧件宽度。随着轧件宽度的增加，前滑也增加
(5)张力的影响。前张力使前滑增加，后张力使后滑增加。
100．分析板带钢厚度波动的原因？
答案：造成板带钢厚度波动的原因可以分为四类：
(1)由带钢本身参数波动造成，这包括来料头尾温度不均、水印、来料厚度宽度不均以及化学成分偏析等。
(2)由轧机参数变动造成，这包括支撑辊偏心、轧辊热膨胀、轧辊磨损以及轴承油膜厚度变化等。
(3)由张力变动造成，这包括头尾建张、尾部失张以及活套冲击等。
(4)由速度变化造成，速度变化影响摩擦系数和变形抗力，进而影响轧制力大小，从而影响板带钢厚度。
101．试述活套支持器的作用？
答案：活套的作用主要是保证连轧生产的三个条件。
(1)连轧变形条件：轧件在连轧机组中的每个机架的秒流量相等。即：B1h1V1=B2h2V2=……=BnhnVn
(2)轧制的力学条件：两个相邻机架间，前一架轧件的前
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