钢结构各工段操作指导书.doc

钢
结
构
下
料
作
业
指
导
书

绵阳佳仕达机电设备制造有限公司

钢结构下料作业指导书
1.适用范围
适用于钢结构产品的板材、型材等原材料产品的机械切割、半自动火焰切割、数控切割等气割作业。
2.作业准备
2.1内业技术准备
应严格按施工图和经批准的制造工艺要求进行原材的划分以及切割方法的选择；下料图纸中标明零件号、材质、规格数量，对用精密切割的原材进行排版、编程。编制作业指导书，根据规范和技术标准，对下料作业人员进行安全技术交底；对作业人员进行岗前培训，考试合格后持证上岗。
2.2外业技术准备
下料在车间专用平台上进行，作业区域进行区域划分，标记存料区、切割作业区、成品堆放区、废品区。对于不同材质、不同型号的钢材进行颜色区分，所有的原材进行预处理、复验、合格后方可下料。对于复杂的零件制作样杆和样杆用于检验。
3.下料的技术质量要求
3.1剪切尺寸允许偏差±2.0 mm。
3.2手工焰切尺寸允许偏差应为±2.0 mm。其边缘表面质量应符合表3.1的规定。
表3.1手工焰切切割边缘表面质量（mm）
项目
标准范围（mm）
允许极限（mm）
构件自由边
0.5
1.0
焊接接缝边
0.8
1.5
3.3精密（数控、自动、半自动）切割后边缘不进行加工的零件，应符合下列要求：
表3.2 精密切割边缘表面质量要求（mm）
名称
用于主要零部件
用于次要零部件
附注
表面粗糙度Ra
25
50
GB/T1031-1995
崩坑
不允许
1m长度范围内容许有一处1mm
超限应修补
塌角
圆角半径≤0.5mm
——
切割面垂直度
≤0.05t且不大于20.mm
T为钢板厚度
并且切割面的硬度不超过HV350。
4.下料方法的选择
4.1下料方法的选择
4.1.1主要构件的零部件所用的钢板一般采用半自动或者全自动火焰切割机进行切割；有边缘加工要求的采用数控切割机进行切割。
4.1.2一般零部件采用火焰切割机进行切割。
4.1.3钢管的一般切割采用磁力切割机进行切割，需要加工相贯口采用数控相贯线切割机进行切割。
4.1.4复杂结构形式的零件部件采用小型数控切割机进行切割。
5.下料要求
5.1机械下料
5.1.1机械下料通用要求：
5.1.1．1数量较多的工件下料，应尽量采用挡铁或专用控制尺寸装置并在设备上调整正确后下料。
5.1.1．2工件应在设备上定位并按下料线找正夹紧后方可开机。
5.1.2板材下料的一般规定：
5.1.2.1钢板（扁钢）机械下料时直线剪切在剪板机上进行；
5.1.2.2剪切下料时，剪刀必须锋利，剪切间隙按表1调整。
表1
钢板
厚度
4
6
8
10
12
14
剪切
间隙
0.15
0.25
0.35
0.45
0.55
0.65
5.1.2.3严禁重叠剪切，剪切较大钢板时，应有相应的辅助设备将钢板吊起或托起，且高度比下剪口略低。
5.1.2.4剪切批量较大时，应尽量利用后挡料装置，并检查后挡板与剪板机下刀刃之间的平行度，其平行度在1000mm测量长度上不得大于0.5mm。
5.1.2.5剪切时，严禁手指伸在压脚下方和上、下刃之间。剪切最后剩下的料头，必须保证剪板机的压脚能将压料后压牢。。
5.1.3切割下料：
5.1.3.1管材、角钢下料可根据材料的牌号，规格的不同采用磨砂轮切割机进行下料。
5.1.3.2下料时，应保证材料轴线方向与切平面方向垂直，当材料长度超过设备台面完整时应有料架支撑。
5.2气割下料
5.2.1气割下料通用要求：
5.2.1.1被切割的工件表面应平整，干净。如果表面凹凸不平或有严重油污，锈蚀等不得进行切割。
5.2.1.2为减少工件变形和利于气割排渣，工件应垫平或选好支点，且工件下面留出一定高度的空间。
5.2.1.3气割工件时，应选择在余料较大部分处结束切割，以防止工件受热变形而使工件移动，影响工件尺寸。在切割细长条工件时，应采用断续切割或双边同时切割。
5.2.1.4点火前，应将氧气和乙炔气的减压器调整到工作所需的压力值；点火时，先开少量预热氧（约四分之一圈）再点燃混合气；灭火时，先关切割氧，再关乙炔气和预热氧。
5.2.1.5气割过程中若发生回火而使火焰突然熄灭时，应立即关闭切割氧，然后依次关闭乙炔气和预热氧，以防止回火火焰倒燃。
5.2.1.6切割结束或较长时间停止工作时割炬关火后，应随手关闭氧气瓶和乙炔瓶的供气阀，松开减压器调节螺杆。
5.2.1.7当瓶装氧气压力用至0.1—0.2MPa表压,乙炔气用至0.1MPa表压时,应立即停用,并关阀保留其余气。
5.2.2气割参数的选择：
5.2.2.1切割之前，应预先根据割件的厚度配置相应的割嘴型号，同时调整好与板厚相应的切割氧压力和乙炔压力。
5.2.2.2切割开始前对割件切口处采用中性火焰预热至切口处在氧流中燃烧的温度，即可行走切割。割件越厚，预热时间越长。
割件厚度(mm)
5
10
15
20
25
50
割速(mm/min)
500～800
400～600
400～550
300～500
200～400
200～400
后拖量(mm)
1～2.6
1.4～2.8
3～9
2～10
1～15
2～15
5.2.2.3切割速度与割件厚度，切割氧纯度与压力，割嘴的氧流孔道形状等有关。切割速度正确与否，主要根据割纹的后拖量大小来判断。氧气纯度为99.8%,机械直线切割时割速与后拖量的关系见表2
表2
5.2.2.4割嘴倾角直接影响切割速度和后拖量。直线切割时，割嘴倾角见图1、表3。曲线切割时割嘴垂直于工件。

表3
割嘴类型
割件厚度(mm)
割 嘴 倾 角
普通割嘴
<6
后倾5º～10º
6～30
垂直于工件表面
>30
始割前倾5º～10º,割穿后垂直,割近终点时后倾5º～10º
快速割嘴
10～16
后倾20º～25º
17～22
后倾5º～15º
23～30
后倾15º～25º
5.2.2.5气割距离（喷嘴与工件的距离）与预热焰长度及割件厚度有关，切割气体压力（最低），喷嘴与工件距离见表4。
表4
切割深度(mm)
加热氧气(MPa)
乙炔气体(MPa)
喷嘴与工件的距离(mm)
0～10
0.2
0.02
3
>10～25
0.3
0.02
5
>25～50
0.3
0.02
6
>50～125
0.3
0.02
8
>125～250
0.3
0.02
10
注:①本表为采用氧乙炔时的规范.
②上述所列压力是使用的最低压力,并选用5米长的软管作输气管.
③如果使用丙烷气体作为燃料气体,切割深度在50mm以内时,喷嘴与工件的距离要加倍.
5.2.2.6应采用纯度较高的氧气，纯度尽量不低于99.8%。
5.2.3气割下料的一般规定：
5.2.3.1对于数量多，几何形状复杂的工件不得采用手工气割下料，而应采用数控切割法。
5.2.3.2根据割件厚度选好割嘴及规范参数后，即可点火调整预热火焰，并试开切割氧，检查切割氧是否挺直清晰，符合切割要求。
5.2.3.3用预热火焰将切口开始端热到金属的燃点（为亮红色），然后打开切割氧，彻切口始端被割穿后，即移动割距进入正常切割。
5.2.3.4手工切割时，用普通割嘴直线切割厚板，割近终端时，割嘴可稍作后倾，以利割件底部提前割透，保证切口质量。板材手工直线切割的规范见表5。

割件厚度(mm)
割炬及割嘴号
氧气压力(MPa)
乙炔压力(MPa)
切割速度(mm)
3～12
G01-30
1～2
0.4～0.5
0.01～0.02
400～550
13～30
2～3
0.5～0.7
300～400
32～50
G01-100
1～2
0.5～0.7
0.01～0.02
250～300
52～100
2～3
0.6～0.8
200～250
表5 (氧—乙炔手工气割)
5.2.3.5采用自动切割时，必须熟悉设备的性能和特点，按照设备规定的操作程序进行。以（G1-30型割距为例的氧—乙炔半自动切割规范见表6。
表6 (氧-乙炔半自动切割)
割件厚度
(mm)
CGl—30割炬
(割嘴号)

气体压力(MPa)
切割速度
(mm／min)
氧 气
乙 炔
5～20
1
0.25
0.02
500～600
21～40
2
O.25
0.025
400～500
42～60
3
O.3
0.04
300～400

7.材料要求
7.1原材料在下料前，作材料标识牌对下料的材料类型、数量、产地、合格状态，并在原材打材质钢印、
7.2下料前，钢材表面必须清理干净，若工件上所划的线模糊不清，应用粉线按样冲眼重新弹出，再进行下料。

8.设备机具配置
根据下料方法的不同可以选择：半自动切割机、数控火焰切割机、磨砂轮切割机、、剪板机等设备。
  9.质量控制及检验
9.1剪切下料的质量标准
9.1.1剪切下料后，切口断面不得有撕裂，裂纹和棱边。
9.1.2分几刀剪切的工件，不得有明显的凹凸剪口接头，且接头处的错位应打磨平整，边缘保持平直。
9.1.3除图样标有明确的尺寸偏差以外，下料尺寸偏差，截面垂直度等应符合以下规定，见表7、8、9。
表7 单位：mm
下料方式
下料长度 L
长度偏差(±)与截面垂直度
截面直线度
对角线长度差
板 厚 (t)
t≤12
12<t≤20
20<t≤30
t>30
气割
L≤500
2
1
2.5
1.5
3
2
3.5
3
不大于下料长度的2‰,且最大不超过2.5
3.5
500<L≤1500
2.5
3
3.5
4
1500<L≤2500
3
3.5
4
4.5
4.5
2500<L≤4000
3.5
4
4.5
5
4000<L≤6000
4
4.5
5
5.5
L>6000
4.5
5
5.5
6
剪切
L≤500
1.5
0.8

不大于下料长度的1‰,且最大不超过2
2
500<L≤1500
2
1500<L≤2500
2.5
3

表8 单位：mm
公称尺寸
长度偏差(±)
直线度
对角线长度
垂直度
t≤12
≤1500
2
1.5
2
1
>1500
2.5
2
3
t>12
≤1500
2.5
1.5
2
1.5
>1500
3.5
2
3
表9 单位：mm
下料长度 L
长度偏差(±)与截面垂直度
长度偏差(±)与截面垂直度
工、槽、角、扁钢规格
圆 钢 直 径 d
≤16号
>16号
d≤18
18<d≤40
40<d≤70
70<d≤120
d>120
L≤500
2
2
3
2.5
2
1
1.5
1.2
2
1.5
2.5
2
3
2.5
500<L≤1500
2.5
3.5
2.5
2
2.5
3
3.5
1500<L≤2500
3
4
3
2.5
3
3.5
4
2500<L≤4000
3.5
4.5
3.5
3
3.5
4
4.5
4000<L≤6000
4
5
4
3.5
4
4.5
5
L>6000
4.5
5.5
4.5
4
4.5
5
5.5
9．2气割下料的质量标准：
9.2.1气割下料的尺寸偏差按表7-表9规定执行。当筒体卷制后周边不再加工，而以卷制前的气割作为最终边缘加工的手段时，下料尺寸偏差应符合表10规定。
表10 单位：mm
下料长度 L
长度偏差(±)与截面垂直度
钢 管 外 径 d
d≤40
40<d≤89
89<d≤133
d>133
L≤500
1.5
0.8
2
1
2.5
1.5
3
2
500<L≤1500
2
2.5
3
3.5
1500<L≤2500
2.5
3
3.5
4
2500<L≤4000
3
3.5
4
4.5
4000<L≤6000
3.5
4
4.5
5
L>6000
4
4.5
5
5.5
9.2.2钢板火焰切割后，保证边缘光滑，适于焊接。气割结束后，操作人员应将工件上的粘渣清除干净，然后按工件的质量要求对切割面质量和尺寸偏差进行抽查。

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构
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工
电
弧
焊
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绵阳佳仕达机电设备制造有限公司

钢结构手工电弧焊接作业指导书

1.适用范围
适用于钢结构产品一般零部件的组装焊接，全位置焊接。
2.作业准备
2.1内业技术准备
应严格按施工图纸的焊接要求，进行焊接工艺评定，分析进行手工电弧焊的焊接接头，根据焊接的母材选择焊接材料，钢结构件组装后的位置，编制手工电弧焊作业指导书，审批和合格后进行技术交底。
2.2外业技术准备
制作焊接平台（工装）、准备焊接设备、焊接材料，烘干箱等焊接前准备工作
3．手工电弧焊的技术要求
3．1使用钢材和焊接材料，应符合相关标准要求，且必须具有制造厂的质量证明书，应明确牌号和批号，未经检验或检验不合格者不得使用
3．2应有健全的设备保养，维护制度，以保证焊接设备得良好，且必须建立焊接设备档案。
3．3必须由相应得符合规程得焊接工艺评定。
3．4操作者必须是合格得持证焊工，且相应得考试项目应合格。
3．5持证焊工必须检查焊缝坡口形式是否符合图样要求。
4.手工电弧焊的作业程序

焊接工艺评定→焊接作业指导书→焊接前的准备→焊接平台（工装制作）→焊接构件的装配→点焊固定→焊接→焊接质量的外观检查→无损检测→不合格的进行焊缝返修→成品检验验收
  5.手工电弧焊操作要求
5．1装配前，坡口及其边缘两侧各不少于20mm范围得油污，铁锈，水份等杂物应清楚干净，直至露出金属光泽。
5．2定位焊应由合格焊工担任，定位焊得工艺必须与焊件得焊接工艺箱同，定位焊缝应由良好得熔深，其表面不得有裂纹、气孔、夹渣和未焊透等缺陷。定位焊尺寸见下表1
表1 单位：mm
焊件厚度
焊缝长度
焊缝间距
≤4
5－8
50－100
5－12
10－15
100－200
＞12
15－30
100－300
5．3平焊时，各种直径焊条使用电流参见表2。用同样直径得焊条焊接时，板越厚应选择电流得上限。立焊，横焊，仰焊用得电流应比平焊电流小10％左右。
表2
焊条直径（mm）
2．0
2．5
3．2
4．0
5．0
焊接电流（A）
40～65
50～80
100～130
160～200
200～250

5．4 焊接时焊机电缆与焊件必须牢固连接；严禁在工件表面引弧；焊接过程中当发现气孔，夹渣，裂纹等缺陷应及时除去并补焊；当发现严重裂纹时，应报告有关部门，待处理后再进行焊接；中、厚板焊接尽量采用多层，多道焊，前一道（层）焊缝清理干净（包括焊渣，气孔，裂纹等缺陷）后，方可进行下道焊接；双面焊缝，一般待正面焊后，背面一般采用碳弧气刨清焊根后再施焊；焊接重要结构的对接焊缝时，焊缝的两端应加引弧板和收弧板，焊接完成后应用气割法去除引弧板和收弧板，禁止锤去。
5．5工件焊接完毕后，焊工应自检焊缝外观质量，并打上焊工钢印。

7.材料要求
7.1原材料检验试验合格、零部件下料检验合格
7.2焊材复验合格，并按要求烘干。
8.设备机具配置
8.1 交流弧焊机、直流电焊机
8.2 烘干箱 温度计 湿度计
  9.质量控制及检验
9.1检验人员应核对产品焊缝的焊工操作项目，不允许超项上岗和超期上岗；应该对焊缝的焊工代号钢印标记，产品施焊记录并归档。焊缝无焊工代号钢印标记，检验人员应拒绝验收。
9.2焊接试件的数量，检验项目及各项指标均应符合相关的工艺和标准。
9.3焊缝外形尺寸应符合设计图样和工艺文件的规定，高度不得低于母材表面，焊缝与母材应圆滑过渡。
9.4焊缝及其热影响区表面不允许有裂纹，未熔合，夹渣，气孔；在纵，环焊缝上不允许有咬边，其余焊缝咬边深度不得超过0.5mm，管子焊缝两边咬边总长度不超过管子周长的20％，且不超过40mm。
9.5焊缝无损探伤检查，力学性能检验，金相检验按相关的标准规定进行。

钢
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构
埋
弧
焊
接
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绵阳佳仕达机电设备制造有限公司

钢结构埋弧焊接作业指导书

1.适用范围
适用于钢结构产品水平位置长直焊缝的自动和半自动焊接。
2.作业准备
2.1内业技术准备
应严格按施工图纸的焊接要求，进行焊接工艺评定，分析进行埋弧焊的焊接接头特点，选择与焊接母材匹配的焊接材料，编制埋弧焊工艺文件，审批合格后进行技术交底。
2.2外业技术准备
焊接变位机械的调试、焊接设备及辅助装置的调试、焊接材料的烘干等焊接前准备工作
3．埋弧自动焊的技术要求
3．1使用的钢材，焊丝和焊剂应符合相关标准要求，未经检验或检验不合格者不得使用。
3．2焊接所用的引弧板、收弧板应采用与焊件同厚度，同牌号的合格材料。
3.3钢材、焊丝、焊剂使用匹配必须经过工艺评定，合格后方可用于产品焊接。
3．4焊丝表面不允许有油污、拉丝残留润滑剂、严重刻痕、夹渣或锈蚀等，其表面应清理光洁后方可使用，应优先采用镀铜焊丝。
3．5焊剂应按表1的温度进行焙烘，焙烘后温度在100度左右保温，随用随取，以确保所用焊剂保持再热状态，焊剂不允许落地回收，回收的焊剂必须清除熔渣并筛选清理，以保持其颗粒均匀，重复使用前需重新焙烘。
表1
序号
焊剂牌号
焙烘温度（摄氏度）
保温时间（h）
1
剂430
250
2
2
剂431
250
2
3
剂301
250
2
4
剂350
350～400
2

3.6对埋弧自动焊接机及辅助设备，应定进行检查，确保完好。使用过程当发现异常时不得进行焊接。
3.7必须有相应的符合规程的焊接工艺评定及焊工工艺卡。
3.8操作者必须是经过劳动部门考试合格的持证焊工。
3.9操作者必须熟悉图样和相关工艺规程，并确定坡口形式，坡口清理等符合工艺要求，方可进行焊接。
4.埋弧焊的作业程序
焊接工艺评定→焊接作业指导书→焊接前的准备→焊接平台（工装制作）→焊接构件的装配→点焊固定→焊接→焊接质量的外观检查→无损检测→不合格的进行焊缝返修→成品检验验收
  5.埋弧焊操作要求
5．1焊前应清除坡口及两侧各20～30mm处的油污，铁锈，水汽等杂物，直至露出金属光泽。
5．2焊缝装配的定位焊应在焊件外侧，定位焊的焊缝长度，间距应符合《手工电弧焊作业指导书》的有关规定。
5．3装配试板应于纵缝在同一直线上，不得歪偏，引收弧板的坡口形式应与产品相同。
5．4纵缝焊接，从起弧至焊毕收弧应分别在引、收弧板上进行，且相距纵缝端80mm外处起弧或收弧。操作时应在起弧板内正确调整焊接参数，参见《焊接工艺指导书》。正面焊后，背面采用碳弧气刨清理焊根，具体要求参见《碳弧气刨作业指导书》。焊接过程中应随时注意焊接参数，发生异常立即调整。
5.5纵缝焊后，产品试板经检验部门认可方可去除。去除试板及引、收弧板应采用气割去除，并打磨清理，严禁用敲击法去除。
5．6环缝起弧和收弧的重叠区，必须离开筒节纵缝200mm以外。焊缝重叠区应打磨与焊缝一致。环缝焊接时，焊丝与筒体中心的偏移距离见下表：
表2
筒体直径（mm）
焊丝偏移a（mm）
环缝正，背面焊丝偏移位置
500～800
30～40

900～1200
35～45
1300～1800
40～50
1900～3000
45～60

5．7焊接完毕后，焊工应自检焊缝外质量，发现气孔，咬边，跑偏等应进行气刨，补焊，打磨，并打上焊工钢印。

7.材料要求
7.1原材料检验试验合格、零部件下料检验合格
7.2焊材复验合格，并按要求烘干。
8.设备机具配置
8.1埋弧自动焊焊机
8.2 烘干箱 温度计 湿度计
  9.质量控制及检验
9.1检验人员应核对产品焊缝的焊工操作项目，不允许超项上岗和超期上岗；应该对焊缝的焊工代号钢印标记，产品施焊记录并归档。焊缝无焊工代号钢印标记，检验人员应拒绝验收。
9.2焊接试件的数量，检验项目及各项指标均应符合相关的工艺和标准。
9.3焊缝外形尺寸应符合设计图样和工艺文件的规定，高度不得低于母材表面，焊缝与母材应圆滑过渡。
9．4焊缝及其热影响区表面不允许有裂纹、未熔合、夹渣、气孔；纵、环缝的焊宽尺寸之差应小于5mm，当板厚小于30mm时，焊缝余高应在0.5～2.5mm范围之内，且一条焊缝的余高之差不应超过1.5mm。
9.5焊缝无损探伤检查、力学性能检验、金相检验按相关的标准规定进行。
10.安全及环保要求
10.1安全要求
10.1.1焊枪外壳应与控制电源、焊接电源绝缘。
10.1.2焊机电源回路与焊接操作回路应无电联系。
10.1.3焊机应有安全可靠的接地装置。
10.1.4供电回路及高压带电部分应有防护装置。
10.1.5易与人体接触的控制电路，工频交流不超过36V；直流不超过48V。
10.1.6在自动调校的滚轮中心距范围内，焊件的最大和最小直径转动时，应传动平稳，不打滑，工件应无轴向窜动。
10.1.7控制系统应具有无极调速器、滚轮的正转、反转和正、反点动以及空程快速的功能。
10.1.8传动与减速系统工作时，应传动平稳，无杂声和振动。
10.1.9设备应有可靠的安全接地。
钢
结
构
CO2
气
体
保
护
焊
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导
绵阳佳仕达机电设备制造有限公司
钢结构CO2气体保护焊作业指导书

1.适用范围
适用于钢结构产品的CO2气体保护焊作业。
2.作业准备
应严格按施工图和经批准的焊接工艺要求进行焊接。焊接操作人员必须经过专业培训，并取得相应资格证书方可进行操作。
3.CO2气体保护焊技术要求
3.1焊工
3.1.1 焊工应熟悉所用焊机的使用性能，正确掌握各开关、旋钮的作用，以便正确操作.
3.1.1 焊工必须经过安全技术教育培训，取得安全操作证方可上岗.
3.1.3 焊工应经过二氧化碳气体保护焊理论知识学习和操作技能培训.若从事受压件焊接，应按《锅炉压力容器焊工考试规则》进行考试，并取得相应合格证书方可从事有关焊接工作.
3.2 焊接
3.2.1 焊前准备
3.2.1.1 认真熟悉焊件有关图样、工艺文件和技术要求.
3.2.1.2 根据焊接位置、接头形式等选择合适的焊接辅助装置.
3.2.1.3 应对焊机及附属设备进行检查，确保电路、水路、气路及机械装置的正常运行.
3.2.1.4 焊前应将焊件坡口及其两侧10～20mm范围内的表面油污、铁锈、水分和涂料等清理干净.
3.2.1.5 焊前应检查焊件的坡口及装配间隙是否符合图样和工艺文件的要求，若不符合应予以调整.坡口形式及尺寸可参考表1选用.
3.2.2 焊接工艺参数的选用
3.2.2.1 对于受压件的焊接工艺应根据工艺评定试验的结果编制.
3.2.2.2其他钢结构焊接工艺参数可按下表选用。

6.材料要求
6.1 钢材
钢材材质应符合相应材料标准的规定，并按GB/T3274-2007的规定进行入厂检验，合格后方可使用.
6.2 焊丝
6.2.1 二氧化碳气体保护焊常用焊丝可分为实芯焊丝和药芯焊丝，实芯焊丝应符合GB/T8110-2008的规定，药芯焊丝应符合GB/Tl0045的规定.焊丝还应按GB/T5293-1999的规定进行入厂检验，合格后方可使用.
6.2.2 应根据钢材的化学成份和对焊接接头力学性能的要求合理选用焊丝,通常对薄壁结构件采用实芯焊丝，其规格有如ф0.8mm、ф1.0mm、ф1.2mm、ф1.6mm等；对中、厚件或受压件宜采用药芯焊丝，其规格有ф1.2mm、ф1.6mm、ф2.0mm、ф2.4mm, ф3.1mm等.
6.3 保护气体
6.3.1 二氧化碳气体应有完整的质量证明书.
6.3.1 二氧化碳气体纯度应不低于99.5％(体积法)，其含水量不超过0.005％(重量法).
63.1 二氧化碳气体用钢瓶使用前应做倒置放水处理，即将钢瓶倒立静置l～2h后，打开总阀把水放掉.
6.3.2 对于瓶装二氧化碳，当瓶内压力低于1MPa时应停止使用.
6.3.5 钢瓶出来的二氧化碳必须经过加热、减压并调节流量后才能通入焊枪使用.
6.3.6 为减少飞溅、改善焊缝成形，亦可采用Ar—CO2混合气体.
7.设备机具配置
半自动焊机及附属设备
  8.质量控制及检验
8.1对接焊缝余高要求：平焊余高0-3mm,其他焊缝余高0-4mm；
8.2对接焊缝错边要求：在任意300mm连续焊缝长度内，焊缝边缘沿焊缝轴向的直线度≤3mm；
8.3角焊缝焊脚尺寸:K<12,焊脚尺寸偏差+3mm；K≥12，焊脚尺寸偏差+4mm.
9.安全及环保要求
9.1安全要求
9.1.2CO2半自动焊机进行定期检查、养护、维修。

钢
结
构
碳
弧
气
刨
作
业
指
导
书

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钢结构碳弧气刨作业指导书
1.适用范围
适用于钢结构产品碳弧气刨作业。
2.作业准备
应严格按批准的制造工艺要求进行碳弧气刨，对作业人员进行安全技术交底及岗前培训，考试合格后持证上岗。
  3.碳弧气刨技术要求
3.1工艺条件：
3.1.1选用碳弧气刨专用碳棒，碳棒保管应保持干燥，当受潮，应烘干后使用，烘干温度为180度左右，保温10小时。
3.1.2碳弧气刨必须采用直流电源，气刨枪应选用侧向送风的气刨枪，以保证金属熔渣的清除。
3.1.3碳弧气刨用的压缩空气必须清洁干燥，必要时应采用过滤装置，且应有足够的压力和流量。一般压力为0.4～0.6MPa，流量为0.85～1.7m³/min。
3.1.4操作者应该培训合格，熟悉所有设备，并能正确操作。
3.1.5碳弧气刨的直流电源、气源和气路应该经常检查维护，使其保持正常工作能力。
3.1.6操作者应穿戴好必须的劳保用品，工作场地应通风良好。不准用氧气代替压缩空气，不允许将气刨枪浸在水里冷却。
3.2操作技术要点：
3.2.1清理工作场地，在10米范围内应无易燃，易爆物品。
3.2.2手工碳弧气刨时，要按碳棒直径选用电流，规格见下表：
断面形状
规格（mm）
适用电流(A)
断面形状
规格(mm)
适用电流（A）
圆

形
Ø3
170~200
扁

形
3*12
200~250
Ø4
190~220
4*8
240~280
Ø5
240~270
4*12
280~300
Ø6
300~330
5*10
350~400
Ø7
350~380
5*12
400~450
Ø8
400~430
5*15
450~500
Ø9
450~500
5*18
480~530
Ø10
500~550
5*20
500~550
Ø12
550~600
6*12
550~600
3.2.3手工碳弧气刨可按下列要求进行操作：
3.2.3．1将碳棒夹持在碳弧气刨枪上，碳棒伸出长度一般为80～100mm，当烧损至40～40mm时，应将碳棒重新夹持到伸出长度。
3.2.3．2应先送风后引弧，防止引弧时产生夹碳现象。
3.2.3．3电弧长度应保持在1～2mm。
3.2.3．4碳棒与焊件夹角一般为25～40度。
3.2.3．5引弧后的气刨速度应稍慢一点，待金属材料被充分加热后再调至正常气刨速度
3.2.3．6气刨结束时应先熄弧后断气，以使碳棒冷却。
3.2.4气刨结束后应彻底清除刨槽及其两侧的氧化皮，粘渣，飞溅物等附着物。
5.材料要求
5.1碳弧气刨应选用专用的碳棒，碳棒断面一般为圆形和扁形两种。
5.2碳弧气刨用的压缩空气必须清洁和干燥，必要时应采用过滤装置。
5.3碳弧气刨用的压缩空气应有足够的压力和流量。常用的压力为0.4—0.6Mpa，流量为0.85—1.7m3/mm。
6.设备机具配置
碳弧气刨主要设备为：直流电源、空气压缩机、角向磨光机。
7.质量碳弧气刨控制及检验
7．1气刨槽应无夹碳，粘渣，铜斑及裂纹等缺陷。
7．2刨槽尺寸及位置偏差应符合表7.2.1：
表7.2.1
方法
宽度允差
深度允差
刨槽中心相对焊缝中心偏移
手工
≤2
≤2+1
≤2

钢
结
构
制
孔
作
业
指
导
书

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钢结构制孔作业指导书
1.适用范围
适用于钢结构产品的制孔作业。
2.作业准备
2.1内业技术准备
应严格按施工图和经批准的制造工艺要求进行制孔。编制作业指导书，根据规范和技术标准，对制孔作业人员进行安全技术交底；对作业人员进行岗前培训，考试合格后持证上岗。
2.2外业技术准备
制孔在专用钻床上进行，作业区域进行区域划分，标记存料区、成品堆放区、废品区。对于不同材质、不同型号的料进行编号区分。
3.制孔要求
3.1．工艺条件：
3.1.1钻孔设备及工装的各项性能应处于完好状态，操作者必须经过有部门培训并考核合格，取得操作合格证，方可操作。
3.1.2设备的冷却系统应当畅通，冷却液应充足，且浓度适当，颜色正常，严禁用水冷却以免锈蚀工件及设备，通常冷却液见表3.1.2.1
表3.1.2.1
名称
成份
含量（％）
用途
防锈乳化油
乳化油
2～5
适用于一般切削加工，可代替肥皂水，具有较好的防锈性能，不能用硬水调制
水
98～95
极压乳化油
乳化油
20～25
适用于攻丝，铰孔等工序及车轴，多轴自动车床做润滑剂
水
80～75
1号金属乳化切削液
乳化油
1．5～2
使用于车，磨等工序中冷却，润滑，清洗及工序的防锈。防锈性能好，不易发臭，变色，使用周期长
水
98．5～98
3.1.3选用合适的刀具和刀杆，使用前应试用，钻头位置公差见表3.1.3.1，扩孔钻公差见表3.1.3.2：
表3.1.3.1
项目
公差
3＜d≤18
18＜d≤50
d＞50
工作部分对柄部轴线的径向圆跳动
0.12
0.14
0.16
表3.1.3.2
项目
公差
3＜d≤18
18＜d≤30
30＜d≤100
工作部分对公共轴线的径向圆跳动
0.03
0.04
0.05
3.1.4所用的量检具，必须经过鉴定，并在规定的有效期内。
3.1.5需钻孔的工件按工艺要求划线后，必须经检验合格后，方可加工。各孔距划线公差，见表3.1.5.1，图1，钻孔中心的样冲眼位置应正确，清晰。样冲眼夹角为90°～120°，样冲眼应小于2mm。不清晰及冲歪的样冲眼应重新描冲。
表3.1.5.1
公称尺寸
S,S1,S2,S3,L,l
划线公差
定位孔孔距
公差
最终公差
≤260
±0.5
±0.75
纵向±1.5 环向±2.0
261～500
±0.67
±1.0
±2.0
501～1000
±0.83
±1.25
±2.5
1001～3150
±1.0
±1.5
±3.0
3151～6300
±1.33
±2.0
±4.0
＞6300
±1.67
±2.5
±5.0

图1

3.1.6工件及工件平台应清理干净，工件吊装时禁止碰撞机床表面，且应吊装工件的起吊部位。工件应装稳，找正，夹牢。
3.1.7采用钻模钻孔时，工件上必须先加工出至少2个定位孔，然后将钻模用定位销正确定位在工件上。
3.2操作要点：
3.2.1刀具，刀杆装夹前，需将主轴孔及刀具杆尾部擦净，装入主轴后应撞紧，以防加工过程中掉刀，加工过程中不得碰撞刀杆。
3.2.2圆柱形工件装夹时应保证通过待加工孔中心的母线与钻头（刀杆）中心线处于同一平面内，且通过圆柱形工件中心线。加工时尽量减少工件移动次数。
3.2.3在加工过程中，应密切注意刀具变化情况，发现异常声响时，须先退刀，停车后检查，不得中途任意停车。
3.2.4加工过程中合理添加冷却液，做到连续供给，保证刀具的充分冷却，防止切削刀因过热而磨损。
3.2.5手动进给时压力要均匀。当刮，钻通孔将通时，要减小进给力，防止刀具，工件损伤或发生其他问题。
3.2.6定位小孔必须钻正，钻通，自检孔距尺寸公差值应符合表4要求，孔的孔壁与扩铰刀，刮刀定位轴的间隙保持在0.05~0.20mm，且不得留有毛刺。
3.2.7试钻，刮浅窝后，应测量浅窝孔径，对胀接管孔径最大公差应小于图样规定公差的50％，见表3.2.7.1。对焊接管孔（开孔型式见图2）浅窝孔径最大公差值应小于图样规定的公差的80％，见表3.2.7.2：
表3.2.7.1
管子外径
14
16
18
19
22
25
32
38
42
管孔直径
14.3
16.3
18.3
19.3
22.3
25.3
32.3
38.3
42.1
浅窝孔直径公差
+0.12
0
+0.14
0
+0.17
0
管子外径
51
57
60
63.5
70
76
83
89
102
管孔直径
51.3
57.5
60.5
64.0
70.5
76.5
83.6
89.6
102.7
浅窝孔直径公差
+0.20
0
+0.23
0

图2

表3.2.7.2
管子外径Dw
管孔尺寸
d1
d2
Dw≤45
Dw +0.4 0
Dw-2t
Dw≤180
Dw +0.8 0
Dw-2t
Dw≤159
Dw +1.2 0
Dw-2t
注:①t为管子名义壁厚。