生产现场管理培训( 14)(1).docx

生产现场管理培训
第一讲：现场管理
一、现场管理
1．何谓现场(定义)：
顾名思义，现场指固定的场所、区域（如厂区、工作区、车间、仓库），我们所指的现场为制造产品过程的生产场所，车间、班组、工段、机台，即生产第一线。
2．何谓现场管理(定义)：
现场管理是指用科学的管理制度、标准和方法，对其生产要素进行合理、有效、有计划、有组织、有控制的运转，以优质、高效、低耗、安全进行生产，第一责任人：车间主任、班组长、机台长
二、现场管理的特点：
1、基础性：
高层决策→中层执行→基层作业，现场基础管理水平的高低，直接影响到中、高层计划的实施和企业经济发展目标的实施。
2、系统性：
它是人、机、料、法、环等生产要素的综合输入转换过程：（从输入----输出的全部要素）
3、参与性：
以“人”为核心，去操作、去掌握、去完成，全员的行为，不是一个人、某一个部位的工作，而是全方位的综合活动。
4、开放性：
生产现场管理的透明度，系统内外部之间，物质与信息的交流传递。要及时、准确、齐全，要看得见→摸得着→方向明确。
5、规范性：
公司的规章、规程、工艺标准。守则要做到规范、齐全、醒目，（如产值、产量、质量、班组目标都要公布，也可以张贴公示，还可以用标志警示。
6、动态性
6．1新产品→新工艺→ 新技术的采用，导致需求不断变化；
6．2市场需求的变化→生产过程的变化控→制标准的变化；
6．3管理档次提高→由低级到中级→导致了动态化；
6．4变化→以提高竞争力为基点→以提高现代企业管理水平为目标 以“变”求发展。
三、班组管理的任务与内容
1．任务：
1．1确保生产计划的完成（计划性）；
1．2确保提高产品的品质（品质性）；
1．3确保遵守交货期（及时性）；
1．4确保降低生产成本（合理性）；
1．5确保设备的正常运转（可靠性）；
1．6确保提高生产效率（先进性）；
1．7确保安全生产（安全性）。
2．1内容：
1．1现场作业管理
作业设计优化（简单化）→工作的改善化→作业方法标准化→作业时间标准化。
1．2现场工序管理
以人（物）为中心→改善操作→工序分析（加工→搬运→检查→停滞）
3、现场材料管理：
1．1 从材料、零件、产成品的存储、运输计划要均衡；
1．2将所需材料、物品以低成本，按计划、标准、规定时间送达现场；
1．3作业现场的物、料、工具要规范，保证正常作业的要求。
第二讲： “5S”管理活动
一、何谓“5S”
1．“5S”定义：即整理、整顿、清洁、清扫和提高素养（二整、二清、一提高），因第一个英文字母都是以“S”开头，所以称其为5“S”
2．起源：由来于日本的管理方法，20世纪50年代末期，两大法宝：品质圈活动（QCC）、“5S”；现已风靡全球，称之为精益生产的观念（日本丰田公司）
二、实施“5S“的目标
为什么要推行“5S”管理？
“5S”管理要达到的目标是：
1．工厂整齐有序，使人的精神面貌焕然一新。
2．实现员工的自主管理。人是管理的主要因素，通过5S，使人的素质得到迅速提升，有效地进行自我管理。
3．将设备维护在巅峰状态：即TPM的四项内容：日常维护、计划维护、突发维护、维护预防，其改善的是日常维护，后3个维护容易做，前面的 “日常”就是两点：一清扫；二润滑。设备故障下降5%，保证安全生产。
4．提高产品质量：混浊的现场极易发生质量问题
5．现场改善：培养大家养成良好的习惯。
三、没有“5S”的结果
混乱的生产现场特征：多、乱、脏
1．一“多”：
（1）东西多了，管理成本提高；
（2）东西多了，制造成本上升，反映速度下降；
（3）东西多了，库存成本增加；
（4）东西多了，积压产品影响品质；
（5）人多了，管理费用增加；
（6）管理内容多了，难度加大。
2．二“乱”：
（1）生产无序，随心所欲，无操作规范；
（2）危险性加大，及易出现差错；
（3）重复操作，浪费人力、物力。
3．三“脏”：
（1）影响品质；
（2）影响士气；
（3）影响环境；
（4）影响形象。
四、5S活动的要求
语名
定义
要求
活动要求
活动中心
整理
区分必要和不必要的东西，不必要的东西要清除。
· 条理清楚，决策果断，不要的东西要清除
·根据必要程度分层管理
·要能防止污物的产生
不要的东西要清理，对污物源采取对策，杜绝其根源，加以改善并实行制度化
分层管理
整顿
为了使很必要的东西在必要的时候能方便应用，所以事先就要规定正确放置方位和布局
·整洁、舒畅的工作现场
·有使用功能（质量、效率、安全）的装置，安放的方位和布局要合理·减少“找东西”的时间，提高效率
·包括5WIH（5W：谁、什么、为什么、什么地点、什么时间；1H：怎么样）
·拿出、拿进和训练与比赛
·整洁、舒畅的工作现场和设备
·排除“找东西”的时间
作用的保持与“找东西”时间的排除
清洁
彻底、反复地进行管理、整顿和清扫，全面保持清洁
用制定管理,标准来维持，采用一目了然的管理方法
·设法贯彻一目了解的管理
·早发现异常，早采取措施
·维护管理员工（手册化、日历化“
·色彩管理
一目了然的管理，与“5S”标准化
清扫
清扫灰尘污物、异物，使工作现场整洁舒畅；清扫和仪器、设备日常检查一样重要
·与功能和要求相符的清洁化中，实现无灰尘
·由于清扫和日常检查，轻微缺陷排除
·功能部位清扫
·清扫效率化的改善
·设备、 工卡模具的清扫是日常检查
清扫的日常检查与清洁化
素养
遵纪守法，遵守各项规章制度和击落，并养成自觉行动的良好习惯
创造一个全员参加，养成良好习惯，遵守各项规章、制度、规范和工作现场
·口头传授与训练
·每个人各自的责任
·养成各种良好习惯的活动
创建良好与有规律的工作现场
五、5S的推进方式：
1、实施计划；2、巡视检查；3、确定时间；4、组织支持；5、设定课题； 6、目视管理
六、“5S”检查表
适用
5S
NO
检查项目
检查内容
评分
办公室用
整理20分
1
2
3
4
5
柜子里有无不要用的资料？
私人用桌有无不用的东西？
是否完全了解不要的是哪些东西？
有无不要的规定标准？
展出品是否整理好？
·柜子有无不要文件、图纸等资料？
·私人用桌子、抽屉里有无不用东西？
一看应知道不要的物件？
对文件和物件有无规定处理的标准？
期间内的展品有无污迹、放置如何？

整顿20分
6
7
8
9
10
柜架或备用品的放置场地有无注明？
文件或备用品的品名是否注明？
文件或备用品是否用之方便？
文件或备用品是否放置好？
通道或展出品是否一目了然？
·有无挂牌注明场所或地点？
·品名的注明是否一看就清楚？
·是否按照用之方便的方法处置？
·是否放置在指定的场地？
·已画线或说明牌是否清楚？

清扫 20分
11
12
13
14
15
地面上有无垃圾废纸？
窗户或柜架上有无灰尘？
有无分工负责清扫制度？
垃圾箱是否已满？
清洁是否已习惯？
·地面上是否始终保持清洁？
·玻璃也要看一看是否干净？
·是轮班制度或分工制的？
·有无规定垃圾或废纸的制度、要求？
·清扫和抹试是否都习惯？

清洁
20分
16
17
18
19
20
排气和换气的情况如何？
光线足够了？
工作服务是否干净？
进房间时是否感到新鲜、舒畅？
有无遵守3S的制度？
·有无烟味或胸闷感觉？
·角度变度是否都感到明亮？
·是否穿脏的工作服上班？
·室内的配色光线是否柔和，空气新鲜？
·遵守保持整理、整顿、清扫的情况？

素养
20分
21
22
23
24
25
是否穿规定的服装？
会不会讲早晚的打招呼用语？
有无遵守开会和休息时间？
对电话或待人应酬的感觉如何？
对规定制度的遵守情况如何？
·服装是否穿得整齐？
·走路相遇时有无打招呼的语言？
·有无遵守应按规定时间办事？
·会不会反事情讲清楚？
·是否每一个人都自觉遵守？

现场用
整理
20分
1
2
3
4
5
有无不用的材料及配件？
有无不用的设备和机构？
有无不用的修理工具、模具？
完全了解不用的物件？
有无要不用的标准？
·库存的和正在做的有无不用的？
·有无不用的设备和机械？
·有无不用的修理工具、模具？
·有一看应知道不要的物件？
·有无扔掉的物品标准？

现场用
整顿20分
6
7
8
9
10
是否已做好注明地点、场所？
是否已做好注明品种、品名？
有无注明数量？
通道和半成品堆放处有无画线？
有无用之方便，退滞更方便的方法？
·有无挂牌注明场所或地点？
·货架及物件有无注明品种名称？
·有无量及库存量和最少存量的牌子？
·有无用白绿线划分清？
·修理用具等的合理放置如何？

清扫20分
11
12
13
14
15
地面上有无垃圾废纸？
机械上有无灰尘？
有无分工负责清扫制度？
是否边保养边检查？
清洁是否已习惯了？
·地面上是否保持光亮清洁？
·是否经常保养机械？
·有无规定边保养、边检查？
·是轮班制或分工制的？
·清扫和抹试是否都惯？

清洁 20分
16
17
18
19
20
排气和换气的情况如何？
光线足够了？
工作服务是否干净？
有无遵守3S的制度？
有无考虑防止弄脏的办法？
·空气有无灰尘或污染味道？
·角度亮度是否都感到明亮？
·有无尽量防止弄脏的办法？
·是否穿有油污的工作服上班？
·遵守保持整理、整顿、清扫的办法？

现场用
素养20分
21
22
23
24
25
是否穿所规定的服装？
会不会讲早晚的打招呼用语？
吸烟和开会时间有无遵守？
在早晚的集会上有无检查守则状况？
对规章制度的遵守情况如何？
·服装是否穿得整齐？
·走路相遇时有无打招呼用语？
·是否在规定的场所和时间？
·对规章制度或操作方法有无彻底遵守？
·是否每一个人都自觉遵守？

总结
评定基础
1
2
3
4
未实施
一般
良好
优秀

检查者： 陪同者： 5S小组主管：
七、结论：
建立组织机构→拟定推进目标和计划→宣传教育，营造氛围→ 建立示范区→有激励机制，鼓励大家参与。
第三讲：定置管理
一、什么是“定置”
1．定置定义：生产管理中的定置是指的对象是“人、物、场所”
2．定置管理定义：所谓“生产定置管理”就是通过调整现场物品摆放位置，处理好“人与物”、“人与场所”、“物与场所”之间的关系，达到科学化、系统化、规范化、文明化。
人
物
场所

二、定置管理目的、意义：
1．定置管理的核心是以“物”为对象，研究现场中“人、物、场所”三者之间的关系，消除不合理、重复、浪费的现象。
2． 通过清理、整顿、消除不需要的物品，把需要的物品放在指定的位置上，
使人、物、场所处于指定的位置上。
3．建立健全合理的工艺流程，使物流的运行得于受控状态。
4．实现人、物、场所的最佳配置和优化组合，达到优质、高效、快捷、安全、文明的目标。
三、定置的基本原理
定置的基本原理是指人、物、场所”结合的是否合理，主要取决于人与物的关系：
1．人与物的三种结合状态
生产要素构成：材料、配件、半成品、机械设备、工位器具、工人、工艺要求、生产环境等等，但最基本的是人与物的结合，人与物的结合的状态有三种：
1．1．A状态：立即结合，快捷迅速，得心应手；
1．2．B状态：处于人寻找物的状态，节奏慢，需移动或走动获得；
1．3．C状态：人与物失去联系，无生产无关系，废弃或长期不用的物品，只有现场位置，需消除的物品。
结论：消除C状态；改进B状态；长期保持A状态。
2．人与物结合的成本
在生产操作中，人寻找或使用物品前耗用一定的劳动时间，支付一定的劳动工时，这就是人物的结合成本，是生产成本的一部分，即工时费用
分析：1、处于A状态时，成本最低；2、处于B状态时，成本则高；3、处于C状态时，必须消除。
3．物与场所的关系：
生产场所应达到的三种状态：
3．1．A状态：良好；标志：工作环境、作业面貌、通风设施、恒湿温度、光照程度、菌落指标、粉尘标准等符合国家和有关要求。
2． 3。B状态：改进；标志：工作环境、工场场所、生产布局不尽合理，只能满足或不能适应人的生理或生产 要求。
3． 3C状态：彻底改造
标志：不适应人的生理要求，生产、安全要求不能满足。
结论：把B、C改成A状态
4．两种定置方式：
4．1．A.固定位置：“三固定”：即：“场所”； “物品存放”、 “物品媒合物”，适合于重复使用的物品、工具、检查器具、量具、工位器具等；
4．2．B.自由位置：即在指定相对固定的区域内存放，不回归，不重复使用的物品。如原料、零配件、产成品等不停的活动的物品（周转快速物品）。
5．信息系统：
定置管理上，要有明显的信息媒介标志，如：库、区、架、号，有指示标志，如x红色标志线、指示牌、彩色图形或定置图标志等。
四、定置管理的应用
1．调查、调整，找准问题点；
2．改进分析，提出改善方案；
3．进行定置管理的设计；
4．在实践中实施新方案；
5．检验实施成果。
第四讲：目视与看板管理
目视与看板管理都是日本丰田公司50年代创立的一种现场管理方法。其意义和作用：就是通过人的视觉，用图象、表格、数据、色彩的感观来指导生产，传递工作效率、工作质量和工作结果的信息流。
一、目视管理
1．原则：
1．1．激励性的原则
1．2．标准化的原则
1．3．群众性的原则
1．4．实用性的原则
2．内容
2．1．公布管理目标
生产量、劳动率、品质率、完成比率
2．2．规章责任的公布
岗位责任、工艺标准、作业规范、定额消耗等
2．3．定置图的公布
标志线、彩色牌标准化信号
2．4．安全警示标志
2．5．作业控制信息的传递
作业过程升降的公布 “质量控制图”
2．6．产品工器具的存放
2．7．色标管理
通过视觉和颜色看结果：大小、宽窄、冷暖，红----危险；绿----安全；黑----劣质警告
3．目视工具
3．1．取货的视板
3．2．储备的视板
3．3．库存的视板
3．4．实物对照板
3．5．零件看板
3．6．物流标志图
3．7．地面标志图
3．8．安全生产信号标志
4．基本要求
4．1．统一：达到标准化，一致起来
4．2．管理：易懂，一目了然
4．3．鲜明：信号清晰，看得见，位置好
4．4．实用：符合生产实际
4．5．严格：严格遵守，奖罚合理
二、看板管理
1、目标：及时反馈生产信息，减少工时，降低消耗，消除不合理的生产因素（又称之为广告牌）
2、条件：
2．1．流水作业线
2．2．有一定的生产基础
2．3．设备工装良好
2．4．原材料有储备
2．5．标准化作业
总之，工序一体化，生产均衡化，生产同步化的条件下进行。
3、看板种类
1．生产看板；2．取货看板；3．临时看板
4、看板管理的要求
4．1．取零部件时，工序取货人将工位器具送到前道工序的贮存处；
4．2．后工序的人员在贮存处领取零件后将工位器具放在接收箱，取件人将工位器具放置在前工序指定的放置处。
4．3．取货人员每取下一张看板后，相对应的挂上一张看板。
4．4．后工序在生产时，必须将取货看板取下。
4．5．前道工序在间隔一定时间或一定数量产品后，将看板从看板箱内收集起来，依照顺序放入放置箱内。
4．6．前道工序在生产时必须依照顺序进行生产。
4．7．零件加工和看板的取挂同时进行。
4．8．在零件加工完后，零件和看板必须同时放在指定的贮存处，便于随取随拿。
思考题：
1．什么是现场管理？班组管理的任务与内容是什么？
2．“5S”指的是什么，推行“5S”的目标是什么？
3．在现实工作当中你是如何运用“5S” 进行现场管理的？
4．什么是定置管理，定置方式有哪两种？
5．目视管理的原则是什么？