金秋大道人工挖孔桩专项施工方案new.docx

宜宾市翠屏区金秋湖道路项目金秋大道市政道路

桥梁桩基专项施工方案

中建路桥集团金秋大道项目经理部
二零一六年六月

目 录
第一章 编制依据 1
第二章 工程概况 1
第三章、施工部署 1
一、施工目标 1
二、人员、设备准备 2
三、材料准备 2
四、作业条件 2
五、进度计划 2
第四章、主要施工方法 2
一、施工测量 2
1、主轴线控制网的布设 3
2、桩心的定位测量 3
3、护壁成型后的测量工作 3
4、测量技术复核工作 3
二、人工挖孔桩成孔施工 4
1、孔桩开挖施工组织 4
2、施工方法 4
3、护壁施工 6
4、成孔 7
5、终孔检查 7
6、注意事项 8
三、人工挖孔桩的钢筋笼制作安装 8
1、材料要求 8
2、钢筋笼制作 8
3、钢筋笼吊装施工方法 9
4、钢筋笼隐蔽验收 9
四、人工挖孔桩桩芯砼施工 10
五、桩的检测 12
六、质量检查标准 12
1、主控项目 12
2、一般项目 13
第五章、质量保证措施 13
一、技术保证措施 13
1、做好图纸会审 13
2、做好技术交底 13
二、落实好“四检”工作 13
三、加强全面质量管理工作 13
1、材料管理 13
2、施工管理 14
3、资料管理 14
四、确保质量的技术措施 14
五、保证质量的管理措施 15
六、雨季施工措施 16
第六章、安全保证措施 17
一、安全目标 17
二、安全生产保证体系 17
三、安全管理制度 17
四、安全生产组织机构及职责 17
第七章、重大危险源管理 18
一、危险源分析 18
二、安全技术控制措施 18
1、施工前安全准备 18
2、坠物落入孔内的预防措施 19
3、人落入孔内的预防措施 19
4、触电的预防措施 19
5、塌孔产生的原因、预防措施及处理方法 19
6、桩孔内有毒气体逸出致使人员窒息的预防措施 20
7、人工挖孔作业安全技术措施 20
8、施工用电安全 21
9、安全防护用品及防护设施的正确使用 22
10、机械设备的安全使用 22
11、施工沉降观测措施 24
第八章、环境保护措施 24
1、施工现场管理 24
2、弃土场环境保护 25
3、降低噪音的措施 26
第九章、应急预案 26
一、应急措施 26
1、施工的危险源和可能造成的伤害 26
2、应急与响应机构、职责分工 27
3、报告 27
4、联络 27
5、疏散 28
6、应急措施 28
7、现场保护 29
8、现场恢复 29
拟投入的主要施工机械设备表（各施工班组）附表1 30
劳动力使用计划表 附表2 31
附图1：井盖与井下防护图 32

第1章 工程概况
1.1、工程概述
宜宾市翠屏区环金秋湖道路项目位于四川宜宾国家农业科技园区内，项目为新建道路。项目由金秋大道北段延伸线道路（邱场至邱场乡黄泥组）、金秋大道北段道路（邱场乡黄泥组至同乡场）、金秋大道中段道路（同兴场至黄沙河大桥）、金秋大道南段道路（黄沙河大桥至省道 S206）和环湖路西段道路深化设计和新增设计五个部分组成。项目包括道路工程、桥梁工程、给排水工程、电气照明工程、绿化工程等。
本路段全线共设新建桥梁6座，下部构造桥墩采用桩柱式、桥台采用挡土式和实体式，基础为钻孔灌注桩基础，均采用C30砼浇筑，根据桥位地质情况，选用旋挖钻孔、冲击成孔方式和人工挖孔进行桩基础施工。根据设计该处所处施工条件水深约12米，加之对环保和水资源保护，拟采用桥墩的水中钻孔灌注桩采用搭设水中固定钢平台施工方案，平台与岸边通过钢栈桥连接，最后类似于陆上钻孔作业。
标段
金秋大道北段
金秋大道中段
金秋大道南段
桥位中心里程
K2+245
K2+708
K3+030.602
K3+392.602
K4+008.602
K5+645.602
桥梁分类
中桥
中桥
中桥
大桥
中桥
中桥
桥台桩基
桩径
1.3m
1.5m
1.3m
待定
数量
40根
16根
18根
18根
24根
成桩方法
旋挖钻孔
人工挖孔
旋挖钻孔
桥墩桩基
桩径
1.8m
数量
12根
18根
8根
26根
8根
成孔方法
冲击钻钻孔
1.2、气象条件
宜宾市属于亚热带湿润季风气候，低丘、河谷地带有南亚热带的气候属性。具有气候温和、热量丰足、雨量充沛、光照适 宜、无霜期长、冬暖春早、四季分明的特点。夏季炎热降雨集中，秋雨绵绵湿度大，云多风小日照少，区内多年平均降雨量1169.7mm，年最大降雨量1625mm，年最少降雨量726.6mm，大于1000mm的年降雨量保证率82.86%，从20世纪50年代到80年代，年降雨量呈波状衰减趋势，多年日最大降雨量为191.8mm，年暴雨日1～6天，平均2.71天，降雨多集中在6～9月，占全年降雨量的64.83%。区内多年平均气温18℃，极端最高气温39.5℃，最低气温-5℃，一年中最高温集中在7月，平均气温26.9℃，最冷为1月，平均气温7.8℃，区内多年平均蒸发量972.1mm，12月份蒸发量最低，多年平均为27.3mm，7月份最高，多年平均146.3mm，区内平均相对湿度81%，年日平均相对湿度大于或等于80% 的有227天，多年平均日照1136小时，日照率为26%，属全国日照最少的区域之一，多年平均霜日为4天。
1.3、场地水文地质条件
（1）地表水
拟建项目跨越的大型地表水体主要为金秋湖与黄沙河，勘察期间为平水期，金秋湖沟谷深切，水深变化较大，湖水基本为静水状态，实测水位331.92m（2015.3.15测得），水位涨落不大，黄沙河河水流速平缓，实测水位273.87m（2015.3.15测得），水位变化幅度1～2m，建议设计、施工前应充分了解以上区段水文资料，提前制定相应设计、施工及应急方案，避免雨季施工。
路线区其余地表水主要为沟渠流水与塘堰及槽谷农田等低洼区域蓄水。主要以大气降水补给，以地表径流、大气蒸发、人工抽取等方式排泄，受人类活动及气候影响大，总体来说地表水文地质条件较为简单。
（2）地下水
按地下水的储存条件，工程区地段地下水可分为上层滞水、第四系松散堆积层孔隙型潜水、与基岩裂隙水三类。
上层滞水：主要分布于浅部人工填土层内，大气降水与地表水垂直补给为主要来源，以蒸发及下渗方式排泄，水量受季节变化影响明显，与其它含水层的水力联系较差。
第四系松散堆积物孔隙型潜水：场地孔隙潜水主要埋藏于第四系粉土层与粉砂层孔隙中，粉质粘土中少量赋存，受上游地下水补给，向下游排泄，微具承压性。
基岩裂隙水：该类地下水主要靠大气降水、地表水或上层地下水补给，砂岩为相对透水层，泥岩为相对隔水层，就总体而言含水不丰，无统一地下水位。该类地下水主要存在于基岩风化裂隙之中，一般都是通过基岩岩层面渗出或排于下游。
1.4、旋挖钻孔桩、冲击钻孔桩及人工挖孔桩简介及使用范围
工序名称
拟选择施工工艺
选择本方案的理由
桩基
成孔
旋挖钻成孔
1、工期紧，工程量大，旋挖钻钻 进速度快，生产效率较高。
2、此工艺比冲击钻成孔更有利于环境保护。
3、成孔作业中用电量小，在当前仅有一台320KW变压器的情况下，可为其他机械留出用电容量。
4、施工专业化，所需工作面少，便于进行施工管理和控制。
5、一座墩位的桩基全部成型所需时间短，便于流水作业的组织。
冲击钻成孔
冲击钻法施工端承桩，与旋挖机施工桩基础相比，具有机具设备简单，施工操作方便，施工质量可靠，沉渣能控制在规定范围内，造价低等优点。
人工挖成孔
人工开挖成孔混凝土灌注桩施工具有施工操作工艺简单、施工方便、不需要大型机械设备，可同时进行多桩施工，单桩承载力高，可直接检查桩外形尺寸和直接确认桩地质情况、受力性能可靠，抗震能力强，施工质量容易保证等优势，应用较为普遍。较旋挖桩成本价便宜。
钢筋
现场制作钢筋笼
吊车起吊安装
桩基钢筋施工常规工艺，同样实用于本工程。
混凝土浇筑
导管法浇筑水下砼
桩基混凝土施工常规工艺，同样实用于本工程。
桩基成桩检测
预埋检测管声波透射法检测
根据设计及施工常规选择。
第2章 编制说明
2.1、编制依据
本桩基专项施工方案是根据宜宾市翠屏区金秋大道市政道路工程初步施工设计图、现行有效的国家标准和交通部颁公路施工规范、规程及质量检验标准、施工招标补遗文件等，结合我项目部组织参与该项目施工的工程管理、施工、质检、试验人员对现场实地考察、调查、采集、咨询所获得的资料，充分考虑影响工程质量、工期的有利和不利因素，以及考虑我单位现有机械设备、技术力量、管理水平；同类或类似工程所积累的施工经验和本单位所掌握的成熟施工方法以及国内外施工新技术、先进经验和各种施工统计资料。并参考以下规范、规程编制而成。
（1） 《公路桥涵设计通用规范》（JTG B01-2003）
（2） 《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2011）
（3） 《公路桥涵地基与基础设计规范》（JTG D63-2007）
（4） 《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》（JTG D62-2004）
（5） 《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2014）
（6） 《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204－2013）
（7） 《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）
（8） 《桥涵施工安全检查标准》（JGJ59-2007）
（9） 《金秋大道道路工程施工图设计图纸》
（10） 《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》
2.2、编制原则
（1） 确保实现建设单位所要求的工期、质量、安全、环保目标。 
（2） 严格遵守施工验收规范、规程和制度。 
（3） 科学组织、精心施工，保证合格率100%，争创“优质工程”。 
（4） 合理安排施工进度。统筹规划，保证施工有序性、连续性、均衡性。
（5） 质量控制要点：确保桩基施工质量。
（6） 优质、高效、文明施工。
第3章 施工部署
3.1、施工目标
（1） 质量目标：确保工程验收合格，争创优良。
（2） 安全目标：坚决杜绝死亡重伤事故。
（3） 文明施工：严格遵守《市政道路工程安全生产、文明施工管理规定》的相关规定。实现“三无、一创建”。三无：施工无污染，无当地村民投诉，无当地有关部门警告；一创建：创建文明施工标准工地。
3.2、砼供应。 
采用商品砼。项目部经招标确定后经监理工程师认可选定砼生产厂商。 
3.3、水、电 
本标段施工、生活用水来自河水管网，市电采用新报装315KVA变压器接驳。并配备发电机备用。水引进现场后，在生活区砌消防水池，并安装高压水泵，连接现场、生活、办公区临时消防管，确保消防安全。生产污水流经沉淀池过滤后，向城市雨水管网排放，生活污水必须经化粪池处理后，再排放到城市污水管网。 
3.4、人员、设备准备
施工前项目部管理人员和工人要全部到位（详附表2）；
施工前特殊工种（电工、焊工、机操工、汽车吊司机等）人员要到位并持证上岗；
各施工班组配备充足的孔桩操作人员，施工前全部落实到位。
施工前配备好充足的冲击钻、旋挖桩、汽车吊车，空气压缩机，潜水电泵，卷扬机，人力斗车，爬梯，井下送风设备，组合钢模，安全矿灯或12V以下的安全灯，电焊机，插入式振动器，钢筋梯，及十字镐、铁锹、铁桶、铁钳、扳手、铁锤、等常用工具。
3.3、材料准备
1、护壁砼所用水泥采用普通硅酸盐P.042.5水泥，有出厂合格证和检验合格报告，进场水泥按要求进行见证取样，送检试验合格后方可使用。
2、护壁砼骨料中河砂为中粗砂，石子为5～20mm碎石，砂石进场均按要求进行见证取样，送检试验合格后方可使用。
3、钢筋选用甲方审批通过的钢筋品牌钢材，有材料合格证明文件，进场钢材按要求进行见证取样，送检试验合格后方可使用。
4、桩芯砼采用商品砼，以保证施工中砼的供应能满足施工进度要求。
3.4、作业条件
人员、材料、机具已组织到位；场地已达到“三通一平”要求。
3.5、进度计划
计划暂定在30天内完成全部桩基础施工工作，施工日期以2017年4月15日计。
第4章、主要施工方法
4.1、旋挖孔灌注桩
4.1.1、施工准备
（1）三通一平： 整平场地，做到场地平整不积水，并做到水通、电通、道路通。桩孔口四周作好排水系统、及时排除地表水。
（2）施工调查：挖探坑探槽，调查了解施工现场地上、地下的障碍物，如地下电缆、通信光缆、上下水管道等的分布情况，并针对情况提出处理方案。
（3）备齐完整的桩基础设计图纸、说明、施工要求以及完整的地质勘察报告书，以掌握施工区域各层土的物理力学性质、桩持力层的岩性特征及埋深、地下管道埋深及分布情况。
（4）施工场地的平面布置应根据桩基设计的平面位置、钻机位移要求、施工方法及其它配合施工的机具设备布置等情况决定。施工现场周围设围挡，全封闭施工，不允许非施工人员入内。
（5）按施工方案要求配备齐施工机械、模板、水泵、照明及动力电器以及混凝土工程的施工机具等。
（6）桩孔测量定位：根据勘测院提供的平面坐标系统及经现场监理认可的加密水准、导线控制网，现场工长配合专业测量人员对桩孔位置用全站仪、水准仪测量放样，同时用钢尺仔细复核桩孔之间相对位置关系是否正确。用全站仪直接从控制点测设至桩位，测设时尽量不设转点，避免转点造成的误差。测量和复核由不同的人操作（或架设仪器在不同点位对同一批放样点复核），减少人为误操作，测量成果报监理审核。确定桩位正确无误后，对桩位加强维护，用油漆注明以便识别，设置护桩并经常检查校核。
4.1.2、施工工艺流程

图4.1.2 旋挖钻孔灌注桩工艺流程
4.1.3、施工工艺要点
（1）机械就位、护筒埋设
施工场地平整处理，保证旋挖钻机底座场地应平整密实，垫枕木，避免在钻进过程中钻机产生沉陷。
桩位确定后，利用十字线放出四个控制桩位，并以四个控制桩为基准进行埋设护筒。
护筒埋设：护筒由厚度4－6mm钢板制成，护筒直径比桩基孔径大100－150mm，每节护筒长度1.5-3.0m，护筒至少高出地面30cm。以防止杂物、泥水流入孔内。
旋挖钻机在埋设护筒时，应由人工进行辅助配合，护筒埋设利用旋挖机的钻斗挤压作用做相应的调整。
（2）泥浆调制
钻机施工中泥浆可以防止孔壁坍塌、抑制地下水、悬浮钻渣，泥浆是保证孔壁稳定的重要因素。由于地基岩土中夹有粉砂土层、亚砂层，地面水位较高，调制出良好泥浆的各项性能指标尤为重要。
泥浆相对密度：1.02～1.10，粘度：18～22s，砂率≤4％，泥皮厚度：＜2mm，PH值：大于7。
施工过程中随时检测清孔后灌注砼时泥浆的各项性能指标，确保泥浆对孔壁的撑护作用，避免发生施工事故。
不同地层中泥浆的指标 表4.1.3
泥浆指标
淤泥、粘土
细砂
粗砂、砂砾
卵石、岩石
比重
1.1～1.2
1.05～1.2
1.2～1.4
1.4～1.5
粘度（s）
19～21
18～20
21～24
25～28
静切力（Pa）
1～2.5
2～4
3～5
含砂率（%）
＜4
塑性指数
＞15

（3）钻孔施工
旋挖钻机采用筒式钻斗。钻机就位后，调整钻杆垂直度，注入调制好的泥浆，然后进行钻孔。当钻头下降到预定深度后，旋转钻斗并施加压力，将土挤入钻斗内，仪表自动显示筒满时，钻斗底部关闭，提升钻斗将土卸于堆放地点。钻机施工过程中保证泥浆面始终不得低于护筒底部，保证孔壁稳定性。通过钻斗的旋转、削土、提升、卸土和泥浆撑护孔壁，反复循环直至成孔。
（4）施工记录、成孔检验
根据出渣情况判断桩孔地质资料是否与设计提供资料一致。倘若不符，应向监理、设计及相关管理部门提出，按审核确定的方案及时处理。旋挖成孔过程中要做好详细施工记录，无论什么原因导致停止施工，必须记录清楚。
桩孔孔底达到设计高程后，应进行孔底处理，必须做到无松渣、污泥及沉淀等软层。桩孔成型后将外径略小于设计桩径、长度等于桩径的4～6倍的钢筋检孔器吊入钻孔内检测孔径和垂直度，用测绳对孔深、沉渣厚度进行检查。经自检合格，报请质监站、建设、设计、勘察、监理各方共同按设计图纸及相关规范进行验收。参加验收人员，按检验报告要求，认真记录，及时填写有关质检资料，各方签字后，方可进行下道工序。
（5）控制钻斗钻进、提升速度
旋挖钻机钻机过程中应严格控制钻进速度，避免钻进尺度较大，造成埋钻事故。
若钻机升降钻斗时速度过快，钻斗外壁和孔壁之间的泥浆冲刷孔壁，再加上钻斗下部产生较大负压作用，造成孔壁颈缩、坍塌现象。所以钻斗提升时应严格控制其速度，经现场实践得知，钻斗升降速度保持在0.75－0.80m/s。当钻斗进入粉砂层或亚砂土层时，其升降速度应更加缓慢。
4.2、冲击钻孔灌注桩
4.2.1、施工工艺流程

图4.2.1 冲击钻孔灌注桩工艺流程图
4.2.2、施工工艺要点
（1）初步放样：施工前先排水、修路、清除桩基位置的杂草和淤泥，换填山皮土并刮平压实，使施工机具顺利进出，能保证钻机在施工中平稳，然后根据设计提供的导线点（经导线复测闭合后）及水准点用光电全站仪及水准仪定位，桥墩中线在桥轴线方向上的位置中误差不应大于±15cm，成排成列放样，放样后用钢尺校核。
（2）护筒埋设，恢复定线：护筒埋设是重要一环，起到定位、导向，靠筒内水位和泥浆比重使孔内水压大于外部水压，防止塌孔，护筒内径比桩经大200~400mm，护筒高度宜高出地面0.3m或水面1.0~2.0m，护筒的埋设深度应根据设计要求或桩径及水文地质情况确定，一般情况埋置深度宜为2~4m，有冲刷影响的河床，应沉入冲刷线以下不少于1.0~1.5m。护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实，埋设时位置要准确，护筒要竖直。护筒中心竖直线应与桩中心线重合，平面允许误差50mm，竖直线倾斜不大于1％，护筒顶部焊加强筋和吊耳，开出水口，钻进过程中要经常检查是否发生偏移和下沉，并及时纠正。
（3）钻孔：应按设计资料绘制的地质剖面图，选用适当的钻孔和泥浆。
（4）泥浆的配制：为保证中层易液化坍塌砂质层的成孔质量和最终能将孔底清理干净，对泥浆的比重与粘度制定严格指标。泥浆的好坏是成孔质量的重要保证之一，由于配置了高质量的泥浆，在长期停钻的情况下，沉积物很少，此外，优质的泥浆可使孔壁形成一层粘性好、密度大渗透性差的泥皮，这层泥皮可防止孔内泥浆外渗，大大减缓孔内水头降低的速度，这也是使孔壁稳定的有效措施。
（5）成孔检测、清孔
成孔检测：成孔检测一般包括孔的中心位置、倾斜度、钻孔底标高、深度、直径、护筒顶标高等。孔的中心位置应在±100mm范围内，孔径﹥设计桩径，倾斜度小于1％，孔深不小于设计规定。
（6）清孔
只有成孔检测合格后才可清孔。清孔方法一般有换浆、抽浆、掏渣、空压机喷射等。泉头大桥采用空压机喷射方法，采用高压泵向孔底射浆，用水下填充导管进行空气反循环清孔。喷射压力适中（0.8—1Mpa），使孔底及边角处的钻渣也能随之吸出，并注意射浆管必须插到孔底，射浆管的插入深度不到位就会引起喷射塌孔。
清孔指标有孔内泥浆性能指标及沉淀厚度，实际工作中通常只测泥浆比重1.03～1.1，沉淀厚度﹤20cm，即满足清孔标准。
钢筋笼安放至设计标高后，如泥浆指标及沉淀厚度超出标准，应进行第二次清孔，直至达到标准。不能用加深钻孔深度的方法代替清孔。
（7）钢筋笼的制作和安放
钢筋笼的制造：钢筋笼制作时必须保证顺直，加劲箍焊接牢固，保护层筋不能漏焊，声测管要保证长度及确何不漏水，吊装前在骨架顶端焊好定位筋和定位吊环。
钢筋笼的安放：整个桩采用两段钢筋笼，在孔口进行单面邦条焊，接头错开1m。骨架下放时注意防止碰撞孔壁，放至孔内设计标高后将骨架吊环挂在孔口，并临时与护筒口焊接牢固。
（8）下导管
下导管：导管采用钢导管，使用前进行水密、承压和接头抗拉等试验。吊装时导管应位于井孔中央，并应在灌注砼前进行升降试验，应使位置居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和孔壁碰撞，导管下口到孔底的距离一般控制在30～50cm之间。
破桩头：由人工用风镐进行，直至设计高程，要保持钢筋的完整，桩顶基本平整、干净。
成桩检测：砼强度达到后做桩基检测。
4.2.3、注意事项
钻孔注意事项
钻机就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修，钻机就位后，应平稳，不得产生位移和沉陷，开孔的孔位必须准确。
冲锥的钢丝绳同钢护筒中心位置偏差不大于2cm，升降锥头时要平稳，不得碰撞护壁和孔壁。
钻孔作业必须连续，并作钻孔施工记录，经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不符合要求的随时改正，注意补充新拌的好泥浆，在整个施工过程中，泥浆的损失较小，水头始终保证在2m左右，有效地防止了孔壁坍塌，埋钻头的现象发生，确保了钻孔桩的成孔质量和成孔速度。
钻进过程中，每进5～8尺检查钻孔直径和竖直度，注意地层变化，在地层变化处捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。根据实际地层变化采用相应的钻进方式，在钻至中层易液化砂层时，钻进速度必须放慢，以确保成孔质量。
冲击钻应用小径钻钻到深度后，用大径钻扩孔，钻管内的泥渣和泥浆经常倒出，在钻孔排渣，提钻头除土或因故停钻时，应保持孔内水头和要求的泥浆指标。
灌注水下砼及应注意事项
灌注水下砼是钻孔桩施工的重要工序，必须经过成孔质量检测和清孔检测（包括泥浆指标和沉淀厚度检测等）合格后，方可进行灌注工作，如沉淀量超标，应再次清孔，但应注意孔壁的稳定，防止塌孔。灌注的时间控制在初凝时间内2.5h。
首批砼的数量必须保证导管初次埋深≧1m和填充导管底部的需要。首批砼拌和物下落后，砼应连续灌注，在灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在2～6m。
砼拌和物运至灌注地点时，应检查均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和达不到要求，不能使用。
首批砼灌入孔底后，立即测探孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求即可正常灌注，如发现导管大量进水，表现出现事故，按应急方法处理。
灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，要防止砼拌和物从漏斗处掉入孔中，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，而使测深不准确。灌注过程中应注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内砼面高度，正确指挥导管的提升和拆除。
导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升，如导管法兰卡钢筋骨架，可移动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。
当导管提升到法兰接头露出孔口以上有一定高度，可拆除1节和2节导管，（视每节导管和工作平台距孔口高度而定）。此时，暂停灌注，先取走漏斗，重新卡牢井口的导管，然后松开导管的接头螺栓，同时将起吊导管用的钓钩挂上待拆的导管上端的吊环，待螺栓全部拆除后，吊起待拆的导管，徐徐放在地上，然后将漏斗重新插入井口导管内，校好位置，继续灌注。
拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15分钟，要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中，并注意安全。已拆下的管节要立即冲洗干净，堆放整齐。
在灌注过程中，当导管内砼不满含有空气时，后续砼要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。
当砼面升到钢筋骨架下端时，为防止钢筋骨架被砼顶托上升，可采取以下措施：尽量缩短砼总的灌注时间，防止顶层砼进入钢筋骨架时，砼的流动性过小。当砼面接近和初进入钢筋骨架时（1m左右），应保持较深埋管，并徐徐灌入，以减小砼从导管底口出来后向上的冲击力，当孔内砼面进入钢筋骨架底口4m以上时，适当提高导管，减少导管埋置深度（不得小于1m），以增加骨架在导管底口以下的埋置深度，从而增加砼对钢筋骨架的握裹力。导管提升到高于骨架底部2m以上，即可恢复灌注速度。
在灌注过程中，应防止污染环境和河流。
为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上灌一定高度，可按孔深，成孔方法，清孔方法查定。一般为0.5～1m，深桩为1m。
处于地面及桩顶以上的井口整体式钢性护筒，应在灌注完后立即拔出，处于地面以下护筒，需待砼抗压强度达到5Mpa后方可拆除。
在灌注将近结束时，由于导管内砼柱高度减小，超压力降低，而导管处的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大，如出现砼顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀物，使灌注顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管，形成泥心。
有关砼灌注情况，各灌注时间，砼面的深度，导管埋深，导管拆除及发生的异常现象应由专人进行记录。
4.3、人工挖孔灌注桩
4.3.1、 施工测量
由于本工程采用人工挖孔灌注桩基础，桩的定位测量工作复杂，易出现错误，所以必须做好主轴线控制网布设工作和测量技术复核工作。本工程拟投入的测量仪器为全站仪和水准仪。
（1）主轴线控制网的布设
根据施工现场放样的定位点，引测本工程的主轴线，并根据本工程施工平面特点，布设以外围主轴线加中间“十”字主轴线的控制网，其余轴线均以主轴线为基线引测而得。
（2）桩心的定位测量
根据主轴线控制网测设出所有的轴线，轴线交点打木桩，桩身注明轴线号、桩号、桩径，桩顶钉铁钉做标志。
（3）护壁成型后的测量工作
第一节护壁拆模后应及时把桩中心线和标高点测设到护壁内侧壁上。采用全站仪或拉线尺量的方法，把桩中心线引测到护壁内侧，弹墨线或画侧红三角形做标志，作为往下施工时装模定位和桩孔垂直度检查的依据。采用水准仪把标高点引测到桩顶位置上，画倒红三角形做标志，作为挖孔深度的检查依据，以及桩身砼浇筑时的标高控制依据。
（4）测量技术复核工作
为了杜绝桩定位错误，避免返工造成的材料、人工损失以及工期拖延，必须做好技术复核工作。在测量员完成上述第2点工作内容后，项目技术负责人组织质检员、施工现场负责人进行技术复核，对所有的桩位进行检查，确保桩定位正确。复核完毕后，填写《施工测量放线报验单》，报请监理单位检查验收合格后方能进行挖孔工作。
4.3、人工挖孔桩成孔施工

人工挖孔灌注桩平面位置图
4.3.1、孔桩开挖施工计划
为达到施工进度计划的要求，开工前必须做好以下组织：
1、人员计划：拟安排各个施工队组施工，每2人为一个操作小组，负责约2根桩的施工，两个相邻孔桩不能同时开挖。
2、机具计划：详附表1“拟投入主要施工机械设备表”。
3、材料计划：中粗砂； P.042.5水泥；钢筋。根据施工进度要求保证备有足够的材料。
4.3.2、施工工艺流程

4.3.3、施工工艺要点
（1）施工现场平整
由于施工现场边坡为后期人工填筑而成，为保证作业场地周围边坡的稳定性，在原有边坡的基础上用挖掘机设置4米一个台阶进行放坡，清除坡面危石浮土，铲除松土层并夯实，用水泥砂浆进行护坡。人工挖孔桩桩位平整场地平后，用人工在孔口四周挖排水沟，作好排水系统，及时排除地表水，搭好孔口雨棚，安装提升设备，布置好出碴道路，合理堆放材料和机具，不致增加孔壁压力。构造图如下：
（2）设置井口防护
井口周围用混凝土制成围圈予以围护，锁口顶部宽度为40cm，其高度应高出地面30cm,防止土、石杂物滚入孔内伤人，围护厚度不低于20cm,钢筋采用ø8钢筋网。竖向设ø8钢筋，做成反L型，两头加工弯头与环向钢筋连接，间距为20cm，环向设ø8钢筋8根，间距为20cm。锁口及护壁均采用C30混凝土。。
挖土：采用短把的镐、锹等工具进行人工挖土，遇到比较硬的岩层时，可用风镐或人工凿除施工。垂直运土：用卷扬机进行垂直运土。轴线经复核无误后开始第一节开挖，每进尺1米浇捣护壁砼一次，即以1米为一个施工段。当桩孔深度超过10m时用鼓风机和输风管向桩孔中送入新鲜空气，提土桶上下保证联系通畅。桩孔较深时用安全矿灯或12V以下的安全灯照明，如图1。
开挖过程中，由于地下水影响，可在桩孔内临时挖集水坑，用潜水泵抽完水断电后立即开挖。
开挖过程中遇到孤石或其它障碍物时，采用人工和风镐配合施工。
成孔过程中，地面修通排水沟，及时排掉桩孔内抽出的水，从桩孔内挖出的废土或石碴由专人负责及时运出场外。
桩位、垂直度、直径校核：主轴线的控制点和水准基点应设在不受施工影响的地方并妥善保护，施工中应经常复测。第一节护壁成孔后应及时把桩中心线和标高点测设到护壁内侧壁上，作为往下施工时模板对中和桩位垂直度偏差控制的依据，直径检查用尺杆找圆周的办法进行。检查分土方开挖后、支模后、砼护壁浇筑前三次进行，必须每段检查，发现偏差，随时纠正，保证位置准确。
护壁施工
①护壁施工时每根桩采用高度为1.0m组合钢模板各一套，分块拼装而成，拼装后模板上口直径为桩径，下口直径为桩径加0.15m。
②砼护壁的设计厚度为上口0.3m，下口0.2m，护壁砼设计强度等级为C30，本工程护壁采用钢筋混凝土结构，护壁混凝土须采用桩身同等级混凝土浇筑，护壁钢筋采用ø8钢筋。竖向间距为20cm，环向间距为20cm；。
④每节护壁均应在当日连续施工完毕，护壁模板的拆除宜在24h之后进行。
⑤每天施工前，应安排下井人员对已做护壁进行检查，在无异常情况下，才能进行下模成孔的开挖。
⑥第一节井圈护壁中心线与设计轴线的偏差不得大于20,井圈顶面应高出场地30cm,壁厚比下面井壁厚增加150。
⑦混凝土护壁在一般土层中每节高度不超过1m ；在软弱松散土层中每节高度0.3~0.5m。每节护壁必须连续浇筑密实,土层渗水过大时应用速凝剂。护壁模板宜在混凝土浇筑24小时后拆除。
（9）成孔
桩孔开挖前,应根据地质资料结合周围环境状况做好充分准备,完善施工组织和安全防护措施;当处于不良地质条件以及周围环境复杂时,宜在现场试挖成功后方可进行正式开挖。
施工安全措施必须到位。对孔内的漏电、涌水、塌方、高空坠物、有害气体以及地下洞穴等危害应有切实的安全防范措施。
当挖孔降低地下水位可能影响邻近建(构)筑物、道路、管线等的正常使用时,必须事先采取有效的防范措施;严禁在无止水措施情况下不加控制地大量抽水,以避免引起基坑外大范围地下水位下降,危及周边环境的安全。
当桩扩大头净距小于2.5m时必须采用跳挖。安排跳挖的桩,应在相邻桩混凝土达设计强度的50%后才开挖。
挖桩终孔时,应进行桩端持力层检验,单柱单桩的嵌岩桩,应视岩性检验桩底下3d或5m深度范围内有无空洞、破碎带、软弱夹层等不良地质条件;当开挖实际桩长与设计桩长相差过大时,应向设计人反映处理。
每个单项工程的第一、二个桩孔(位置由设计与施工人员研究确定)到达孔底设计标高时,应由设计人与建设单位、监理单位、勘察部门代表及质监人员验孔,对该标高处岩(土)层共同进行鉴定并做出记录;其余桩孔应以鉴定认可的岩(土)层作为终孔的依据。

人工挖孔桩施工允许偏差表
成孔方法
桩径偏差(mm)
垂直度允许偏差(%)
桩中心位置允许偏差(mm)
现浇砼护壁
＋50
<0.5
50

（10）终孔检查
挖孔至设计持力层后，施工单位应进行自检评定，监理、勘察、设计院及业主等部门核验。
孔桩终孔检查内容包括桩孔中心线位移偏差、桩径偏差、终孔深度、孔底沉渣以及桩底持力层等情况，各项偏差应在设计及规范允许范围内。然后填写工程报验单，报监理、勘察、设计院及业主等部门核验并办理好隐蔽验收签章手续。
当设计持力层经过相关部门核验后方可进行扩大头的施工，扩大头施工好后，清理孔底，施工单位应进行自检评定，报监理、勘察、设计院及业主等部门核验办理检查验收签证手续，验收后用稍高于设计标号的砼封底200mm，防止岩石风化。
（11）注意事项
①桩孔的垂直度和直径，应每段检查，发现偏差，及时纠正，保证桩孔位置正确,尺寸偏差符合验收标准的要求。
②桩端终孔深度按设计要求施工，每根桩终孔后必须请勘察、设计、业主、监理人员检查验收，办理好隐蔽验收手续。
③护壁砼施工时必须严格按配合比投料，坍落度符合配合比要求。
三、人工挖孔桩的钢筋笼制作安装（同旋挖桩）
1、材料要求
钢筋进场必须有出厂合格证和质量证明书，进场钢筋应分别按规格、型号、批量堆放，并按规定请监理单位进行见证取样，送检合格后填写工程材料报验单，报送监理单位审批认可合格后方可加工制作。钢筋现场堆放地点要求挂牌以备检查，明确标示是否已检查、是否合格。
2、钢筋笼制作
纵向主钢筋应尽原材开料，尽量减少接驳，接头宜优先采用焊接,单面焊长10d,双面焊长5d;d<25的钢筋可搭接加点焊(抗拔桩只能机械连接或焊接),搭接长度la根据混凝土等级详见结构设计总说明。接头区段内纵筋接头面积不得超过50% (除注明外);分段制作的钢筋笼,其接头应采用机械连接。
桩基超声波检测管，采用φ57×3钢管，点焊在钢筋笼上，钢管底部封口，钢管焊接时，接头必须严密，以防漏浆、漏渣，以免声测探头无法通过，钢管顶比桩顶高出50cm，管顶用木塞塞紧。
全部箍筋采用螺旋式或焊接环式。加劲箍与纵筋采用焊接,其他箍筋与纵筋为隔点点焊;当纵两排时,内排箍筋用焊接环式,与纵筋逐点点焊。
钢筋笼的外侧在定位后须采用有效措施,以确保钢筋的保护层厚度和钢筋笼位置准确对中。
钢筋笼搬运和吊装应防止变形,安装应保持垂直对中避免碰撞孔壁,就位后应立即固定。
钢筋允许偏差 表1
钢筋笼直径
钢筋笼长度
钢筋保护层
主筋间距
箍筋间距
≤±10
≤±50
≤±10
≤±10
≤±20

3、钢筋笼吊装施工方法
1）、施工前应具备的条件：
①、桩成孔经相关部门验收合格，已办理终孔验收手续。
②、钢材原材料具有合格证及抽样复检合格试验报告。
③、钢筋焊接接头试件已送检试验合格有试验报告。
④、孔内积水已抽干。
⑤、已向班组进行吊装的安全及技术交底。
2）、钢筋笼吊装；钢筋笼在孔上制作成型后，拟采用塔吊、汽车吊吊装等方法进行桩身钢筋笼的安装。
①、在钢筋笼上部加设加强箍一道与主筋焊牢，作为钢筋笼的吊点。
②、钢筋笼采用一次性整体吊装的方法。
③、用吊装钢丝绳把钢筋笼加强箍绑牢，调整好钢丝绳长度，使钢筋笼吊起后能借自重保持垂直，把整个钢筋笼吊起,慢慢放入孔内就位。
4、钢筋笼隐蔽验收
钢筋笼安装前，应对钢筋笼长度、主筋直径、间距、箍筋间距、焊接质量等进行自检，钢筋笼安装后对安装标高、保护层自检。自检合格后书面报请监理工程师检查，检查合格及时办理好隐蔽工程签字手续。
四、人工挖孔桩桩芯砼施工（同旋挖桩）
a灌注机具准备
采用常规导管法灌注砼，导管是直径为30cm的无缝钢管加工而成，导管接头采用螺纹加密封圈连接。导管使用前和使用一定时间后要进行水密试验。
导管顶部设置漏斗，其上设溜槽、储料斗和工作平台。储料斗和漏斗高度除应满足导管拆卸等操作要求外，并应在灌注到最后阶段时，不致影响导管内砼柱的灌注高度。在钻孔桩桩顶低于钻孔中水面时，漏斗底口应比水面至少高出4～6m。在桩顶高于钻孔中水面时，漏斗底口应比桩顶至少高出4～6m。当计算值大于上述规定时，应采用计算值